El documento describe diferentes métodos para la determinación de peligros y el análisis de riesgos, incluyendo métodos comparativos, generalizados e índices de riesgo. También discute análisis cualitativos, semi-cuantitativos y cuantitativos, dando ejemplos de técnicas como listas de verificación, HAZOP, árboles de falla y diagramas causa-efecto. El objetivo general es identificar riesgos, efectos y causas para mejorar los procesos y la seguridad.

1. 16/06/2013
1
Existe una amplia gama de métodos utilizados para la determinación de peligros,
los que se pueden clasificar como:
1. Métodos comparativos: se basan en experiencia previa, muy usados en
análisis preliminar de riesgos.
2. Métodos Generalizados: Requieren de más información acerca del proceso y
constituyen poderosas herramientas para la identificación de peligros y análisis
de riesgos. Se utilizan al requerir mayor detalle.
3. Índice de riesgos: Métodos directos y simples para estimar y jerarquizar los
riesgos asociados a un proceso. En rigor, no son métodos usados para
identificar peligros, pero ayudan a seleccionar áreas donde los riesgos son
mayores. Utilizan las características de los materiales utilizados, la ubicación y
disposición de las unidades en la planta
1. Métodos comparativos: Listas de comprobación, Análisis histórico de
accidentes, Normas y Códigos de diseño.
2. Métodos Generalizados: Análisis de peligros y operatividad
(HAZOP), AnálisisAnálisis WhatWhat ifif??, Análisis de modalidades de falla y sus
efectos (FMEA), AnálisisAnálisis dede árbolárbol dede fallasfallas ((FTAFTA)), Análisis de árbol
de eventos (ETA)
3. Índice de riesgos: índice DOW (de fuego y explosión), índice ICI
Mond, índice de exposición química, índice de Peligro de una sustancia
(SHI)

2. 16/06/2013
2
El análisis cualitativo emplea formas o escalas descriptivas para
describir la magnitud de las consecuencias potenciales y la
posibilidad de que estas consecuencias ocurran.
Su objetivo es IDENTIFICAR: Riesgos, Efectos y Causas
Se emplea;
i) Como una actividad inicial de preselección, para identificar los
riesgos que necesitan un análisis más detallado;
ii) cuando el nivel del riesgo no justifica el tiempo y esfuerzo
requeridos para un análisis más completo; ó
iii) Cuando los datos numéricos disponibles son inadecuados
para un análisis cuantitativo.
• Panorama de factores de Riesgos
• Análisis Histórico de Riesgos
• Listas de Chequeo
• Análisis de Seguridad en el Trabajo
•• WhatWhat IfIf…?…?
• Análisis de Modos de los fallos y sus efectos (FEMA)
• HAZOP
•• ArbolArbol de Fallos (de Fallos (FTAFTA))
• Arbol de Sucesos (ETA)
• Análisis de Causas y Consecuencias (ACC)

3. 16/06/2013
3
En análisis semi-cuantitativos, a las escalas cualitativas tales como
las descritas anteriormente, le son asignados valores.
Emplean índices globales de potencial de riesgo estimado a
partir de las estadísticas de instalaciones semejantes o de
disposición general.
Estos métodos son útiles para concluir comparaciones entre:
 Distintas instalaciones existentes.
 En un mismo lugar, antes y después de modificaciones.
 Entre procesos diferentes ligados a un mismo fin
 Entre alternativas de diseño.
• Análisis de riesgos con evaluación del riesgo
intrínseco
• Análisis de los modos de los fallos, efectos y
Criticidad (FEMAC)
• Método de Dow: Indice de fuego y explosión
• Método de ICI: Indices de Mond
• Método de UCSIP
http://www.prevencionintegral.com/Articulos/@Datos/02_187.htm
http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/Ind_Riesgo.htm
http://www.proteccioncivil.es/catalogo/carpeta02/carpeta22/guiatec/Metodos_cualitativos/cuali_42.htm
El análisis cuantitativo emplea valores numéricos, (en lugar
de las escalas descriptivas empleadas en los análisis
cualitativo y semi-cuantiativo) tanto para las
consecuencias como para la probabilidad se emplean
datos de una variedad de distintas fuentes.
Su objeto es expresar en términos probabilísticos.
Incluye un análisis crítico con cálculos y estructuras para
establecer la probabilidad de sucesos complejos
Métodos Cuantitativos para el Análisis:
Hazard Analysis

4. 16/06/2013
4
Métodos Cuantitativos para el Análisis:
Hazard Analysis
• Análisis cuantitativo mediante árboles de
fallos (FTA)
• Análisis cuantitativo mediante árboles de
sucesos
• Análisis cuantitativo de causas y
consecuencias
Introducción
El Diagrama Causa-Efecto es llamado usualmente Diagrama
de “Ishikawa” porque fue creado por Kaoru Ishikawa,
experto en dirección de empresas interesado en mejorar el
control de la calidad; también es llamado “Diagrama Espina
de Pescado” por que su forma es similar al esqueleto de un
pez.
Ayudan a pensar sobre todas las causas reales y potenciales de un suceso o
problema, y no solamente en las más obvias o simples. Además, son
idóneos para motivar el análisis y la discusión grupal, de manera que cada
equipo de trabajo pueda ampliar su comprensión del problema, visualizar
las razones, motivos o factores principales y secundarios, identificar
posibles soluciones, tomar decisiones y, organizar planes de acción.

5. 16/06/2013
5
Definición.
El Diagrama de causa y Efecto (o Espina de Pescado) es una
técnica gráfica ampliamente utilizada, que permite apreciar con
claridad las relaciones entre un tema o problema y las posibles
causas que pueden estar contribuyendo para que él ocurra.
Se Usa Para:
 Visualizar, las causas principales y secundarias de un problema.
 Ampliar la visión de las posibles causas de un problema.
 Analizar procesos en búsqueda de mejoras.
 Conduce a modificar procedimientos, métodos, costumbres,
actitudes o hábitos, con soluciones.
 Sirve de guía objetiva para la discusión y la motiva.
 Muestra el nivel de conocimientos técnicos.
 Prevé los problemas y ayuda a controlarlos.
Está compuesto por un recuadro (cabeza), una línea principal (columna
vertebral), y 4 o más líneas que apuntan a la línea principal formando un
ángulo aproximado de 70º (espinas principales). Estas últimas poseen a
su vez dos o tres líneas inclinadas (espinas), y así sucesivamente
(espinas menores), según sea necesario.
Estructura del diagrama
Pasos Para Construir Un
Diagrama Causa-Efecto
1. Identificar el Problema
2. Identificar Las Principales Categorías Dentro De Las
Cuales Pueden Clasificarse Las Causas Del Problema.

6. 16/06/2013
6
3. Identificar Las Causas.
4. Analizar y Discutir El Diagrama.
Es utilizado principalmente para Plantas de Procesos NO
complejos, y en especial para los procesos de cada etapa.
Una de las características en la "Creatividad Individual" del
analista, es decir, debería haber un Brainstorming.
Cuantas más sugerencias más provechoso es el estudio.
No obstante...existen una serie de listas con preguntas ¿Que
ocurriría si....?, estas listas de preguntas tipo, están
divididas por Procesos:(aquí están algunos ejemplos).
APLICACIÓN

7. 16/06/2013
7
Consiste en el planteamiento de las posibles desviaciones en el diseño, construcción,
modificaciones y operación de una determinada instalación industrial, utilizando la pregunta
que da origen al nombre del procedimiento: "¿Qué pasaría si ...?".
Requiere un conocimiento básico del sistema y cierta disposición mental para combinar o
sintetizar las desviaciones posibles, por lo que normalmente es necesaria la presencia de
personal con amplia experiencia para poder llevarlo a cabo.
Se puede aplicar a cualquier instalación o área o proceso: instrumentación de un equipo,
seguridad eléctrica, protección contra incendios, almacenamientos, sustancias peligrosas, etc.
Las preguntas se formulan y aplican tanto a proyectos como a plantas en operación, siendo
muy común ante cambios en instalaciones ya existentes.
El equipo de trabajo lo forman 2 ó 3 personas especialistas en el área a analizar con
documentación detallada de la planta, proceso, equipos, procedimientos, seguridad, etc.
El resultado es un listado de posibles escenarios o sucesos incidentales, sus consecuencias y
las posibles soluciones para la reducción o eliminación del riesgo.
•Fallo de equipos.
¿Qué ocurriría si fallara una caldera?...y si no se activa el sistema de emergencia?
•Fallos de servicio.
¿Qué ocurriría si fallara el sistema de refrigeración?...y si existiese un fallo enla energización?
•Fallos de cargarel producto.
¿Qué ocurriría si el caudal de carga fallara?...y si existiese un retroceso del producto?
•Sucesos especiales.
¿Qué ocurriría si hubiera fuertes vientos?...y si la velocidad de corrosiónfuera mayor?
•Interfases.
¿Qué ocurriría si no se mantuviera el nivel de un interfase en cualquiera de los siguientes casos?.. Alta y baja
presión. Proceso vapor. Proceso agua de refrigeración....etc.
•Válvulas de Seguridad.
¿Qué ocurriría si no se cierra la válvula?...y sino funciona la válvula de alta presión?
•Planes de Emergencia.
¿Qué ocurriría en caso de emergencia?...¿se encuentra el personal formado en el uso de los equipos de
emergencia?
•Planes y programas de Formación e Información.
¿Qué ocurriría si el operario NO estuviese formado ni informado?

8. 16/06/2013
8
OBJETIVO
Revisar los procesos de cada etapa.
METODOLOGÍA
1º - Se Identifican los Riesgos.
Para ello se realizan una serie de preguntas a las cuales hay que
responder. Siguen este patrón:
¿Que ocurriría si.....la bomba se para?...el trabajador se equivoca?...el
sistema contra incendios no funciona?
2º - Evaluación y valoración.
Tras hacerse las preguntas se analizan los errores.
3º - Control.
Finalmente identificados los riesgos, evaluados y analizados, solo nos
queda tomar decisiones para un control o/y eliminación de los riesgos.