1. El documento describe diferentes procesos de fabricación de piezas mediante arranque de viruta y otros procedimientos, incluyendo aserrado, limado, fabricación de tornillos y tuercas, mecanizado con máquinas herramientas como taladradoras, tornos, fresadoras y rectificadoras, y normas de seguridad en el trabajo.

1. 1. Aserrado
2. Limado
3. Machos y cojinetes de roscar
4. Mecanizado de piezas
mediante máquinas-
herramientas
5. Fabricación de piezas
mediante separación
con calor
6. Fabricación totalmente
automatizada mediante CNC
7. Mejoras técnicas en
productos acabados
8. Desarrollo de productos
9. Normas de seguridad y salud
en centros de trabajo
10. Impacto medioambiental
de los procedimientos
Unidad 15. Fabricación de piezas por
arranque de viruta y otros procedimientos

2. 1
1 Aserrado
Dientes, hueco y paso de una sierra.
Triscado.
El aserrado consiste en cortar un material utilizando una herramienta
denominada sierra.
1.1 Características de una sierra
 Paso
 Triscado
Pasos de dientes de sierra más
habituales.

3. 2
1.2 Tipos de sierras
1 Aserrado
Sierras manuales más importantes.

4. 3
1.3 Técnicas básicas de aserrado
1 Aserrado
Forma de trabajo e inclinación de la sierra de arco.

5. 4
2.1 Características
de una lima
 Picado
 Paso
 Longitud de la lima
 Forma de la lima
2 Limado
Formas de una lima.
El limado es una operación que consiste en arrancar pequeñas
virutas de un material mediante herramientas denominadas limas y
escofinas.

6. 5
2.2 Técnicas básicas de limado
Fijación de la pieza. Forma de limar. Dirección de limado.
2 Limado

7. 3.1 Concepto de rosca
6
3 Machos y cojinetes de roscar
Detalle de un tornillo.
Se denomina roscado a la operación de elaborar una hélice (llamada
hilo o filete) sobre un cilindro, de forma continua y uniforme, con un
perfil concreto, para obtener un tornillo o tuerca.
Concepto de varilla roscada.

8. 3.2 Características de la rosca
 Paso
 Avance
 Perfil
 Sentido de la hélice
 Diámetro nominal
7
3 Machos y cojinetes de roscar

9. 8
3 Machos y cojinetes de roscar
Perfiles de rosca más usuales.

10. 3.3 Sistemas de roscas
9
3 Machos y cojinetes de roscar
Tipos de roscas más
importantes de perfil
triangular.

11. 3.4 Identificación de roscas
 Averiguación del diámetro nominal del tornillo
(diámetro exterior):
 Sistema métrico.
 Sistema Whitworth.
10
3 Machos y cojinetes de roscar
Medición del diámetro nominal de un tornillo.

12.  Paso:
 Peine de roscas.
 Con el calibrador.
 Ensayo y error.11
3 Machos y cojinetes de roscar
Peine de roscas.
Medición del número de hilos
o pasos por pulgada.

13. 3.5 Fabricación de tuercas y tornillos
12
3 Machos y cojinetes de roscar
Sistema manual para fabricar tuercas y tornillos.
301FABRICACIÓN DE PIEZAS POR ARRANQUEDE VIRUTA Y OTROS PROCEDIMIENTOS
15
3.5 Fabricación de tuercas y tornillos
El sistema manual para fabricar tuercas y tornillos es el que muestra la Tabla 15.5.
Descripción Figuras
Fabricacióndetuercas
machos de roscar, que consisten en una especie de tornillos
de acero templado, con ranuras o canales longitudinales, capaces de generar
una rosca por desprendimiento de viruta en un agujero previamente reali-
zado con una broca.
Di
Tabla 15.4.
2. Se elige el macho de roscar para desbaste y se coloca en el bandeador.
3. Se inicia el roscado procurando que el macho sea perpendicular a la
tuerca. Se le da una vuelta completa hacia delante, apretando hacia abajo,
4. Una vez iniciada la rosca, se va girando media vuelta hacia delante y un
-
minuir el rozamiento.
1
giro adelant
e
1/2 giro atrás
1 giro adelante
Bandeador
Parte
roscada
Macho
de roscar
Portacojinetes

14. 13
3 Machos y cojinetes de roscar
Sistema manual para fabricar tuercas y tornillos (continuación).
301FABRICACIÓN DE PIEZAS POR ARRANQUEDE VIRUTA Y OTROS PROCEDIMIENTOS
15
3.5 Fabricación de tuercas y tornillos
El sistema manual para fabricar tuercas y tornillos es el que muestra la Tabla 15.5.
Descripción Figuras
Fabricacióndetuercas
machos de roscar, que consisten en una especie de tornillos
de acero templado, con ranuras o canales longitudinales, capaces de generar
una rosca por desprendimiento de viruta en un agujero previamente reali-
zado con una broca.
Di
Tabla 15.4.
2. Se elige el macho de roscar para desbaste y se coloca en el bandeador.
3. Se inicia el roscado procurando que el macho sea perpendicular a la
tuerca. Se le da una vuelta completa hacia delante, apretando hacia abajo,
4. Una vez iniciada la rosca, se va girando media vuelta hacia delante y un
-
minuir el rozamiento.
1
giro adelant
e
1/2 giro atrás
1 giro adelante
Bandeador
Parte
roscada
Macho
de roscar
cojinetes o terrajas de roscar. Se trata de tuercas de acero tem-
plado con agujeros o canales longitudinales capaces de tallar una rosca en un
cilindro, con lo que se obtiene un tornillo o una varilla roscada.
Portacojinetes
Tornillo

15. 14
4.1 Taladradora
4 Mecanizado de piezas mediante
máquinas-herramientas
Taladradora de columna.

16. 15
 Fijación de la pieza
4 Mecanizado de piezas mediante
máquinas-herramientas
Distintas maneras de fijar la pieza para su posterior taladro.
4.1 Taladradora
Es una máquina que permite la realización de agujeros redondos en materiales metáli-
cos y no metálicos. Para ello emplea una herramienta denominada broca, que arranca
material en forma de viruta a medida que gira y avanza (Fig. 15.13).
Fijación de la pieza. El centro del agujero debe quedar exactamente debajo de la
punta de la broca. Con objeto de que no se produzcan accidentes y garantizar que el
agujero se realiza en el lugar deseado, es necesario fijar la pieza a la mesa (¡nunca
se debe sujetar con las manos!). Para ello se utilizan, entre otros, los elementos
mostrados en la Figura 15.14.
Determinación del númerode revoluciones. Antesdeempezar ataladrar, seránece-
sario colocar el número de revoluciones adecuado, que dependerá del diámetro de la
broca y de la velocidad de corte.
La velocidad de corte está en función de tres parámetros: tipo de máquina-herra-
columna.
Fig. 15.14. Distintas maneras de fijar la pieza para su posterior taladro.
Fijación mediante calzos Fijación con entenallas Fijación con bridas
la broca
o
Acero
+
refrige-
ración
25
26
40
30
22
18
75
15
orte (Vc
)
in)

17. 16
 Determinación del número de revoluciones
4 Mecanizado de piezas mediante
máquinas-herramientas
Velocidades de corte
(Vc) para la taladradora
(en m/min).
Determinación del númerode revoluciones. Antesdeempezar ataladrar, seránece-
sario colocar el número de revoluciones adecuado, que dependerá del diámetro de la
broca y de la velocidad de corte.
La velocidad de corte está en función de tres parámetros: tipo de máquina-herra-
mienta, material amecanizar y material delaherramienta. La velocidad decorte para
una taladradora de sobremesa se muestra en la Tabla 15.6.
La fórmula que permite determinar el número de revoluciones es:
N= Número de revoluciones por minuto de la broca (rpm)
Vc = Velocidad de corte (en m/ min) (Tabla 15.6)
D= Diámetro de la broca (en mm)
Si la pieza que se va a taladrar es metálica, es conveniente hacer una muesca con el
granete en el punto dondesevaataladrar, paraevitar que labroca sedesplace. Algunos
de los posibles agujeros se muestran en la Figura 15.15.
N =
Vc
· 1000
· D
Fig. 15.14. Distintas maneras de fijar la pieza para su posterior taladro.
5 75
2 15
e corte (Vc
)
/ min)
s de taladros.
ndro ciego
ico pasante
E
lu
L
c
E
c
m
Fig. 15.13. Taladradora de columna.
Portabrocas
Broca
Mesa
F
F
Material
que se
va a
trabajar
Material de la broca
Acero
al
carbono
Acero
Acero
+
refrige-
ración
Fundición
dura 7 13 25
Fundición
maleable
9 13 26
Fundición
gris
10 18 40
Acero
dulce
11 23 30
Acero
semiduro 9 18 22
Acero
duro 7 13 18
Bronce,
latón
y aluminio
18 35 75
Acero
moldeado
8 12 15
Tabla 15.6. Velocidades de corte (Vc)
Determinación del númerode revoluciones. Antesdeem
sario colocar el número de revoluciones adecuado, que de
broca y de la velocidad de corte.
La velocidad de corte está en función de tres parámetro
mienta, material a mecanizar y material de la herramienta.
una taladradora de sobremesa se muestra en la Tabla 15.6
La fórmula que permite determinar el número de revolucio
N= Número de revoluciones por min
Vc
= Velocidad de corte (en m/ min)
D= Diámetro de la broca (en mm)
Si la pieza que se va a taladrar es metálica, es conveniente
granete en el punto dondese va ataladrar, paraevitar que la
de los posibles agujeros se muestran en la Figura 15.15.
N =
Vc
· 1000
· D
Fig. 15.14. Distintas maneras de fijar la pieza para su posterior
Fijación mediante calzos Fijación con entenallas
maleable
9 13 26
Fundición
gris 10 18 40
Acero
dulce
11 23 30
Acero
semiduro 9 18 22
Acero
duro
7 13 18
Bronce,
latón
y aluminio
18 35 75
Acero
moldeado
8 12 15
Tabla 15.6. Velocidades de corte (Vc)
para la taladradora (en m/ min)
Fig. 15.15. Distintos tipos de taladros.
Cilindro ciego plano Cilindro ciego
Cilindro pasante Cónico pasante
Distintos tipos de taladros.

18. 17
4.2 Torno
4 Mecanizado de piezas mediante
máquinas-herramientas
Torno.

19. 18
 Principio de funcionamiento
4 Mecanizado de piezas mediante
máquinas-herramientas
Cuchillas.
Detalle del proceso de corte.

20. 19
 Formas que se pueden obtener
4 Mecanizado de piezas mediante
máquinas-herramientas
Piezas de revolución: formas más importantes.

21. 20
 Cálculo del número de revoluciones
4 Mecanizado de piezas mediante
máquinas-herramientas
Velocidad de corte para el torno.

22. 21
4.3 Cepilladora y lijadora
4 Mecanizado de piezas mediante
máquinas-herramientas
Cepilladora. Lijadora.

23. 22
4.4 Fresadora
4 Mecanizado de piezas mediante
máquinas-herramientas
Vástago portafresas. Cabezal universal.
Fresadora.

24. 23
 Forma de trabajo
4 Mecanizado de piezas mediante
máquinas-herramientas
Distintos movimientos de la fresa en el proceso de corte.

25. 24
 Diversidad de formas obtenidas
4 Mecanizado de piezas mediante
máquinas-herramientas
Formas que pueden obtenerse con distintas fresas.

26. 25
4.5 Limadora
4 Mecanizado de piezas mediante
máquinas-herramientas
Limadora. Proceso de corte en la limadora.
4.5 Limadora
Esta máquina (Fig. 15.26) se utiliza para el desbaste y acabado de superficies planas
con formas diferentes.
La viruta es arrancada durante el avance de la herramienta; cuando vuelve hacia atrás,
realiza el recorrido en vacío, es decir, sin arrancar viruta, y es entonces cuando se pro-
duce el avance de la pieza, para que se pueda efectuar el corte de nuevo en la siguiente
carrera de trabajo (Fig. 15.27).
4.6 Rectificadora
Es una máquina-herramienta que se emplea para acabados finales de piezas. Consta
de un disco rotativo, denominado muela, compuesto de un material abrasivo, a base de
cuarzo, corindón artificial (óxido de aluminio) o carburo de silicio (carborundo). Se
utilizan dos tipos de rectificadoras:
Fig. 15.26. Limadora.
Fig. 15.27. Proceso de corte en la lima-
dora.
Profundidad
de pasada
(pieza)
Avance
Corte/ retroceso

27. 26
4.6 Rectificadora
 Rectificadora para piezas planas
 Rectificadora para piezas cilíndricas
4 Mecanizado de piezas mediante
máquinas-herramientas
Rectificadora de piezas cilíndricas. Rectificado de piezas planas.
realiza el recorrido en vacío, es decir, sin arrancar viruta, y es ento
duce el avance de la pieza, para que se pueda efectuar el corte de n
carrera de trabajo (Fig. 15.27).
4.6 Rectificadora
Es una máquina-herramienta que se emplea para acabados finale
de un disco rotativo, denominado muela, compuesto de un materia
cuarzo, corindón artificial (óxido de aluminio) o carburo de silic
utilizan dos tipos de rectificadoras:
Rectificadora para piezascilíndricas(Fig. 15.28). Lapieza y la
efectúan el movimiento de giro simultáneamente, ambas en el m
vimiento de avance y penetración lo tiene la muela. Con esta m
toleranciasde entre 0,03 mmy 0,0025 mm, con un alto grado de
Rectificadora para piezas planas (Fig. 15.29). Se emplea exc
acabado y pulido de piezas planas. El eje de sujeción de la mu
vertical como horizontal.
Fig. 15.26. Limadora.
Fig. 15.27. Proceso de
dora.
Profundidad
de pasada
(pieza)
Avance
Fig. 15.28. Rectificadora de piezas
cilíndricas.
Muela
Pieza
4.6 Rec
Es una máquina-
de un disco rotat
cuarzo, corindón
utilizan dos tipos
Rectificadora
efectúan el mo
vimiento de av
toleranciasde
Rectificadora
acabado y pul
vertical como
Fig. 15.28. Rectificadora de piezas
cilíndricas.
Fig. 15.29. Rectificado de piezas pla-
nas.
a
b
c
a
b
c
a
b
c
Ac t ivi
9> Señala
seguir
10> Determ
drador
con un
S: 159
11> Calcul
pieza
preten
S: 424
Muela
Pieza

28. 27
5.1 Oxicorte o corte mediante soplete
5 Fabricación de piezas mediante separación con calor
Oxicorte.

29. 28
5.2 Cortador por hilo caliente
5.3 Corte por plasma de arco
5 Fabricación de piezas mediante separación con calor
Cortador por hilo caliente.

30. 29
5.4 Corte mediante láser
5 Fabricación de piezas mediante separación con calor
El concepto de láser puede ser
fácilmente entendido si se
compara con una lupa que
concentra los rayos solares.
Tipos de rayos láser empleados industrialmente.

31. 30
6.1 Origen del CNC
6 Fabricación totalmente automatizada mediante CNC
En numerosos procesos de producción suelen
usarse máquinas de control numérico.
El término CNC significa control numérico computarizado.

32. 31
6.2 Programación del control numérico
 Programación manual
 Programación asistida o mediante
lenguaje conversacional
 Programación automatizada o sistema
CAD/CAM
6 Fabricación totalmente automatizada mediante CNC

33. 32
7.1 PVD
7 Mejoras técnicas en productos acabados
Formación de una capa mediante PVD.
En la deposición física de vapor (physical vapour
deposition) los elementos empleados y las aplicaciones
más importantes son:
 Carburo de titanio (TiC) o nitruro
de cromo (CrN), ideal para recubrir
piezas metálicas que van a estar
sometidas a altas temperaturas
y grandes desgastes, como es
el caso de las herramientas de corte.
 Disulfuro de molibdeno (MoS2), ideal
para reducir la fricción.

34. 33
7.2 CVD
7.3 Bombardeo iónico
7 Mejoras técnicas en productos acabados
Bombardeo iónico: dependiendo de la energía con la que
lleguen los iones a la superficie, se obtienen tres
resultados distintos.
Es la deposición química de vapor (chemical vapour
deposition).

35. 34
 Forma y medida del conjunto. Para ello lo dibujarás pensando
en cómo quedaría al final.
 Forma y medida de cada una de las piezas que lo componen.
Numeración de cada una de ellas.
 Materiales con los que se fabricará cada una de las piezas
de la maqueta.
 Relación de elementos de máquinas que no se van a fabricar,
sino a comprar, como, por ejemplo: motores, bombillas, interruptores,
tornillos, etcétera.
 Sistemas empleados para transmitir, reducir y transformar el
movimiento, así como el o los elementos que se van a emplear.
 Máquinas y herramientas que se van a utilizar para fabricar cada una
de las piezas. Si se emplean máquinas herramientas, se puede indicar
qué pasos se deben seguir para trabajar correctamente.
8 Desarrollo de productos

36. 35
8.1 Forma que podría tener la parte anterior
de la maqueta
Desarrollo de productos
Vista en perspectiva del proyecto planteado.

37. 36
8.2 Forma que podría tener la parte posterior
de la maqueta
Desarrollo de productos
Vista posterior del proyecto planteado. Detalles constructivos.

38. 37
9 Normas de seguridad y salud en centros de trabajo
Para evaluar y detectar los riesgos en el lugar de trabajo hay
que analizar tres aspectos:
1. La forma de realizar el trabajo.
2. Riesgo en los equipos.
3. Condiciones del entorno.
A continuación se elabora un sistema de prevención, mediante
una de estas dos formas:
 Prevención pasiva.
 Prevención activa.

39. 38
10 Impacto medioambiental de los procedimientos
Impacto medioambiental de los procedimientos de fabricación estudiados en esta unidad.