lean y seis sigma

1. Curso de actualización
en Ingeniería de calidad
I. II. ORGANIZACIÓN LEAN Y
II. DISEÑO PARA SEIS SIGMA
DFSS
Dr. Primitivo Reyes Aguilar / febrero 2009
1

2. II. PRINCIPIOS LEAN Y DFSS
II. A Principios Lean
1. Conceptos Lean
2. Actividades sin valor o Muda
3. Métodos Lean
4. Gestión de restricciones
II.B DFSS
1. Introducción a DFSS
2. QFD
3. Diseño y producto robusto
4. AMEF
2

3. 1I.A PRINCIPIOS LEAN
1. Conceptos Lean
2. Actividades sin valor agregado
3. Métodos Lean
4. Teoría de restricciones
3

4. IIA.1 CONCEPTOS LEAN
4

5. Evolución del pensamiento
Lean
 1903 Henry Ford – Modelo A
 1908 Henry Ford – Modelo T (514 a 2.3 min.)
 1920 GM entra la mercado
 1950 Taichi Ohno – Toyota Production System
 1991 Womack – MIT: Concepto Lean
◦ “The machine that changed the world”
◦ “Lean thinking”
 Otros autores
5

6. Concepto de valor
 Valor para los norteamericanos - rentabilidad
 Valor para los alemanes – excelencia técnica
 Valor para los japoneses – economía local
 El cliente quiere productos específicos, con
capacidades específicas, a precios
específicos
 Establecer el valor es el primer paso de
Lean 6

7. Concepto de valor
 La cadena de valor por familia – materiales,
información
 Flujo de valor – producción masiva vs lean
 Jalar el valor – por el cliente
 Perfección – eliminar muda con tecnología
 Conversión a Lean - Likert
7
http://www.boxesandarrows.com/view/searching_for_t
he_center_of_design

8. Resultados
8
Reducciones de Throughput
Proceso % de reducción
Desarrollo del
producto
50%
Proceso de
pedidos
75%
Producción física 90%
Área de mejora Reducción /
mejora
Productividad del
personal
+ 100%
Tiempos de
throughput
- 90%
Inventarios -90%
Errores con el cliente -50%
Desperdicio interno -50%
Accidentes -50%
Tiempo de
desarrollo del
producto
-50%
Inversión de capital Modestahttp://www.agfa.com/en/inkjet_solutions/facilities/index.jsp

9. II.A.2 ACTIVIDADES SIN
VALOR AGREGADO -
MUDA
9
http://www.dugganinc.com/cms/index.php?aid=52
http://www.lmspi.com/pages.asp?pageid=34163

10. Actividades sin valor - Muda
 Sobreproducción
 Defectos / Rechazos
 Inventarios
 Movimientos excesivos
 Procesos que no agregan valor
 Esperas
 Transportes innecesarios
10

11. 11
http://www.leaninnovations.ca/
seven_types.html
http://www.hbc.co.nz/pages/186/
http://www.dobbinscompany.com/inventories.shtml
http://www.rfida.com/labels/gillette.htm

12. 12
http://www.aradmetal-p.com/services.html
http://bonnvoyage.wordpress.com/
http://lugardaincerteza.blogspot.com/
http://www.usmaterialshandling.com/hytrol_conveyors.
html

13. II.A.3 MÉTODOS LEAN
13
http://www.lean-sigma.es/lean-manufacturing.php
http://interpro.engin.umich.e
du/proeddelivery.htm?id=5

14. Métodos Lean
 Eliminar actividades
sin valor
 Cambios rápidos
(SMED)
 Documentos
estandarizados
 Administración visual
 Mantenimiento
productivo total (TPM)
 Poka Yokes
 Tiempos y
movimientos
 5S’s
 Justo a tiempo
 Kaizen
 Flujo continuo de
manufactura
 Mapeo de la cadena
de valor
14

15. Símbolos para el VSM
15

16. Mapa de la cadena de valor
 Mapa del proceso actual
 Preguntas del mapa futuro
 Desarrollo del mapa futuro de proceso
 Implementación del plan
16

17. 17
http://www.epa.gov/epainnov/lean/toolkit/ch3b.htm

18. 18
http://www.kaizenproject.com/about.php

19. Las 5 S´s
 Clasificar
 Ordenar
 Limpieza
 Estandarización
 Disiciplina
19
http://disenoenbogota.blogspot.com/2007/04/
diseadores-entrense-5-pasos-hacia-la.html

20. Kanban
 Tarjeta kanban
20http://www.xberry.fsnet.co.uk/Kanban.htm
http://www.rmkco.com/Value_Added/Value_Added.html

21. Fabrica visual
 Hacer visibles los
problemas
 Permite que
empleados y
administración
estén en contacto
con área de trabajo
 Para clarificar
metas de mejora
 Problemas de calidad
 Cartas de tendencias
 Listas de verificación
 Tendencias en
accidentes
 Productividad
 Registros de
capacitación
 Reducciones de costos
 Mantenimiento
productivo total
 Tiempos muertos de
máquina
 Actividades de 5S’s
 Instrucciones de trabajo
estandarizado
21

22. 22
http://garethisaacsigns.co.uk/content/manage/manage_trw_04.htm
http://www.nodelaysachiever.nhs.uk/ServiceImprovement/T
ools/IT191_SortandShine.htm
http://learnsigma.com/lastfm-quality-control/

23. Trabajo estandarizado en
Gemba
 La operación de la planta depende del uso
de políticas, procedimientos e instructivos
de trabajo, referidos como estándares.
 Su mantenimiento y mejora orienta a la
mejora de los procesos y la efectividad de
la efectividad de la planta.
 La gerencia siempre debe buscar su
mejora.
23

24. Trabajo estandarizado en
Gemba
Características
 Son la mejor forma, la más fácil y segura de hacer
una tarea
 Los estándares preservan el know how y la
experiencia
 Proporcionan una forma de medir el desempeño
 Muestran las relaciones entre causas y efectos
 Proporcionan la base para mantenimiento y mejora
 Señales visuales de cómo hacer el trabajo
 Son la base de entrenamiento y auditoría
 Son un medio para prevenir la recurrencia de
errores
 Minimizan la variabilidad
24

25. 25
http://www.productionmanuals.com/
http://www.systems2win.com/solutions/stdwork.htm

26. Trabajo estandarizado en
Gemba
Otros
 Línea amarillas en el piso
 Códigos de colores
 Tableros de control de producción
 Indicadores de inventarios
 Matrices de capacitación cruzada
 Luces de falla
26
http://news.cnet.com/
8301-13924_3-10010267-64.html

27. Mantenimiento Productivo Total
(TPM)
 El TPM combina técnicas de mantenimiento
preventivo, predictivo, mejora de la
mantenibilidad costos de ciclo de vida del equipo
para incrementar su confiabilidad y facilitar el
mantenimiento.
“Seis grandes pérdidas” afectan efectividad del
equipo:
 Falla del equipo
 Preparación y ajuste
 Trabajo en vació y paros menores
 Velocidad reducida
 Defectos de proceso
 Rendimiento reducido
27

28. 28
http://www.tpmonline.com/Dynasol/default.htm
http://www.beyondlean.com/kaizen_es.html
http://picasaweb.google.com/lh/photo/HTeLH2x9rSFLe
uM4MDSaTw

29. Kaizen
 Kai – mejora, zen – bueno: mejora
incremental
 Kaizen Blitz
◦ Espacio ahorrado
◦ Más flexibilidad de línea
◦ Flujo de trabajo mejorado
◦ Ideas de mejora
◦ Niveles incrementados de calidad
◦ Ambiente de trabajo más seguro
◦ Tiempo de valor no agregado reducido
29
http://hottomali.files.wordpress.c
om/2007/06/kaizen.jpg

30. 30
http://www.strategosinc.com/kaizen_quick_easy.htm
http://www.tbmcg.com/es/workshops/courses/kbe.php

31. Poka Yokes – a prueba de
error
 Eliminación de componentes propensos a
error
 Amplificación de los sentidos humanos
 Redundancia en el diseño (sistemas de
respaldo)
 Simplificación por el uso de menos
componentes
 Considera factores ambientales funcionales
 Proporciona mecanismos seguros de corte y
falla
 Mejora de la producibilidad y la 31

32. 32
http://www.seisdeagosto.com/indica/prevencion-del-
error-humano-hablemos-de-poka-yoke/
http://www.qualitycoach.net/land/gbmp.htm
http://www.free-logistics.com/index.php/fr/Fiches-
Techniques/Concepts-Logistiques-et-Supply-
Chain/Poka-Yoke.html

33. II.A.4 GESTIÓN DE
RESTRICCIONES
33

34. Teoría de restricciones
 TOC de Eliyau Goldratt
 Medidas de desempeño
◦ Throughput
◦ Inventarios
◦ Gastos de operación
34
http://www.afinitus.com/production.html
http://www.12manage.com/methods_goldratt_theory_
of_constraints.html

35. Procedimiento de TOC
1. Identificar las restricciones del sistema
2. Decidir como explotar las restricciones
3. Subordinar cada cosa a las decisiones
anteriores.
4. Elevar las restricciones del sistema.
5. Regresar
35

36. Herramientas de TOC
 Efecto – causa - efecto
 Nubes evaporantes
 Árbol de prerrequisitos
 Restricciones de política
36
http://virtuallypriceless.org/blog/tag/phd/

37. 1I.B DISEÑÓ PARA SEIS
SIGMA - DFSS1. Introducción a DFSS
2. Despliegue función calidad
(QFD)
3. Diseño y producto robusto
4. AMEF
37
http://www.leansixsigmatraining.us/Distance%20DFSS
%20Program%20Description.html

38. II.B.1 INTRODUCCIÓN AL
DISEÑO PARA SEIS SIGMA
DFSS
38
http://www.product-reviews.net/2007/05/21/mustek-
gps-200-not-the-most-innovative-satellite-navigation/

39. 39
Introducción a DFSS
 Diseño para Seis Sigma es el método
sugerido para hacer diseños de producto.
 El 70-80% de los problemas de calidad se
generan desde el diseño. Corregirlo en
producción es mucho más costoso
 Los nuevos productos pueden incrementar
las ventas

40. Introducción
 Experiencias.
40
Artículos
desarrollados
Estudio A Estudio B
Nuevos productos 7 11
Productos para
desarrollo
4 3
Productos lanzados 1.5 1.3
Productos exitosos 1 1

41. 41
Introducción a DFSS
Cooper sugiere que los productos exitosos:
 Deben ser únicos y superiores
 Bien definidos y orientados al mercado
 Esfuerzo de equipo en el desarrollo del
producto
 Liderazgo de la alta dirección
 Lanzamiento rápido a un mercado atractivo
 En línea con las fortalezas de la empresa

42. 42
Introducción a DFSS
Proceso de desarrollo de producto: Generación y
selección de ideas y el desarrollo del nuevo producto
(NPD):
 Estudio del concepto:
 Investigaciones de factibilidad:
 Desarrollo del nuevo producto
 Mantenimiento
 Aprendizaje continuo

43. 43
Proceso Stage Gate
 Revisión de proyectos conforme avanzan en sus
etapas. La dirección puede “cancelar” o apoyar:
 Generar la idea
 Probar que funciona
 Evaluación financiera
 Desarrollo y prueba
 Ampliar a producción
 Lanzar el producto
 Soporte post venta
 Aprendizaje continuo

44. Proceso Stage Gate
44
http://www.stage-gate.dk/stagegate.html
http://ocw.mit.edu/NR/rdonlyres/Mechanical-
Engineering/2-96Fall-2004/E71375A9-9551-
4528-B13A-D9ABE162DF16/0/

45. 45
Introducción a DFSS
Clarificación de etapas del proyecto:
 Ideas – Pre concepto, idea
 Probar que funcione – concepto, eval. Inicial
 Evaluación financiera - especificaciones de
mercado
 Desarrollo y prueba – Demostraciones,
verificaciones
 Escalamiento – Producción, validación
 Lanzamiento – Lanzamiento comercial
 Soporte post liberación – mantenimiento,
obsoleto

46. 46
Desarrollo del producto
Tipos de nuevos productos:
 Nuevo en el mundo
◦ Invenciones y descubrimientos
 Nuevas categorías del producto
◦ Innovaciones a productos actuales
 Adiciones a líneas actuales de productos
 Mejora a los productos
 Reposionamiento de los productos en el mercado
 Reducciones de costos

47. 47
Introducción a DFSS
GE Plastics sugiere usar las mejores prácticas
en cada etapa de desarrollo de los productos:
 Entender las características críticas de calidad
(CTQs) para los clientes internos y externos
 Realizar un estudio de modos y efectos de falla
FMEA
 Realizar Diseño de experimentos para
identificar variables clave
 Hacer Benchmarking de otras plantas

48. 48
http://weblog.obso1337.org/2008/6-research-and-
design-methods-for-developers/

49. 49
Metodologías comunes DFSS
 IDOV
 DMADV
 DMADOV
 DFX
 Diseño sistemático
 Modelo Francés
http://www.joe-
ks.com/archives_aug2006/4StagesOfLife.htm

50. 50
Modelo IDOV - Treffs
 Identificar: proyecto
 Diseñar: identificar los requisitos
funcionales, desarrollar alternativas
evaluarlas y seleccionar
 Optimizar: diseñar usando herramientas
de Seis Sigma
 Validar: Probar y validar el diseño
http://www.sipoc.org/sipoc_met_idov.htm

51. 51
Modelo DMADV - Simon
 Definir: metas del proyecto y necesidades del
cliente
 Medir: medir necesidades del cliente y
especificaciones
 Analizar: Determinar las opciones del proceso
 Diseñar: Desarrollar los detalles para producir
y cumplir los requerimientos del cliente
 Verificar: Validar y verificar el diseño
http://www.statamatrix.com/sixsigmadmadv/sixsigmad
madvoverview.php

52. DMADV
52
http://www.statamatrix.com/sixsigmadmadv/sixsigmad
madvconsulting.php

53. 53
DMADOV
 Definir el proyecto
 Medir la oportunidad
 Analizar las opciones del proceso
 Diseñar el proceso
 Optimizar el proceso
 Verificar el desempeño
http://www.trackersuite.com/
methodology_six_sigma.html

54. DMADOV
54
http://www.trackersuite.com/
methodology_six_sigma.html

55. 55
Metodología de DFX
 Enfoque de Diseño de productos de
modo que tengan tantas características
deseables como sea posible (calidad,
confiabilidad, serviciabilidad, seguridad,
facilidad de uso, etc..) - AT&T
 Los métodos son guías de diseño

56. 56
Características de proyectos
DFX
 DFS - Función y desempeño
 DFS – Seguridad
 DFQ – Calidad
 DFR - Confiabilidad
 DFT - Facilidad de prueba

57. 57
Características de proyectos
DFX
 DFM – Manufacturabilidad
 DFS – Facilidad de servicio de mantto.
 DFE – Ergonomía
 DFA - Apariencia

58. 58
Diseño sistemático
Consta de 4 fases de diseño Phal y Beitz
 Clarificación de la tarea: formula conceptos e
identificación de necesidades
 Diseño conceptual: identificar problemas
esenciales y subfunciones
 Diseño del producto: desarrollo de
conceptos, layouts, distribuciones
 Diseño detallado: finalizar dibujos, conceptos
y generar documentación

59. 59
Diseño sistemático
La estructura alemana es:
 Determinación de los requerimientos de
diseño
 Selección de los elementos de proceso
adecuados
 Un método paso a paso transforma los
puntos cualitativos a cuantitativos

60. 60
Modelo de diseño francés
Necesidad
Análisis del
problema
Definición
del problema
Selección de
esquemas
Diseño del
producto
Detallado
Diseño
conceptual
Dibujos de
trabajo, etc.
El modelo de diseño Francés
El diseñador del nuevo producto es responsable de
Coordinar todo su desarrollo participando con el
Gerente de producto, mercadotecnia, ventas,
Operaciones, diseño y finanzas en un equipo

61. 61
Modelo de diseño francés
 El diseño determina necesidades y el
problema.
 El diseño conceptual produce dibujos de
trabajo a partir del concepto abstracto
 El diseño detallado consolida y coordina los
puntos finos al producir el producto
 El diseñador del nuevo producto es
responsable de llevar el concepto inicial
hasta el lanzamiento final
 La dirección dirige el proceso

62. II.B.3 DESPLIEGUE DE
LA FUNCIÓN
DE CALIDAD (QFD)
1. Casa de la calidad
2. Matriz de Pugh
62

63. 63
Despliegue de la función de
calidad (QFD) – Casa de calidad
 Los diferentes grupos (ingeniería, ventas,
etc.) pueden visualizar el efecto de cambios
de planeación y diseño de forma de
balancear las necesidades del cliente,
costos y características de ingeniería en el
desarrollo de productos y servicios nuevos

64. 64
Despliegue de la función de
calidad (QFD) – Casa de calidad
 Tiene secciones de QUEs, COMOs,
CUANTO, paredes y techo
http://sixsigma123.blogspot.com/2007/04/quality-
function-deployment-qfd.html
http://quanterion.com/Training/REPERTOIRE/in
dex.asp

65. 65
Despliegue de la función de
calidad (QFD) – Casa de calidad
 Su techo ayuda a los ingenieros a
especificar varias diversas
características de ingeniería que deben
ser mejoradas colateralmente
 Los cimientos de la casa contiene los
valores objetivo o benchmarking
(“cuánto de cada valor”).
 Los elementos de la casa de la calidad
son personalizados de acuerdo al
servicio o producto específico

66. 66
Despliegue de la función de
calidad Liga de Casas de calidad
(HOQ)
 HOQ principal (QUE’s = Atributos del cliente,
COMO’s = Características de ingeniería)
http://sixsigma123.blogspot.com/2007/04/quality-
function-deployment-qfd.html

67. 67
Despliegue de la función de
calidad (QFD) – Casa de calidad
 HOQ de las partes (QUE’s = caract. de
Ingeniería, COMO’s = Características de las
partes)
 HOQ del proceso (QUE’s = caract. de las
partes y COMO’s = Operaciones clave del
proceso)
 HOQ de producción (QUE’s = Oper. clave

68. 68
Selección de
conceptos de Pugh
El QFD se utiliza para determinar los
requerimientos técnicos del cliente al
inicio. Pugh sugiere un equipo
multifuncional para el desarrollo de
conceptos (10 pasos):
 Seleccionar criterios:

69. Matriz de evaluación de Pugh
 Formar la matriz
 Clarificar los conceptos
69
CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO
Criterios 1 2 3 4 5 6 7
A - - - S D S -
B - S - - A S -
C + + - - T - -
D + - - + U - +
E + + - - M - -
Más 3 2 0 1 0 1
Menos 2 2 5 3 3 4
Mismo 0 1 0 1 2 0

70. 70
Selección de conceptos de
Pugh
 Seleccionar el concepto Datum:
◦ El mejor diseño disponible
 Correr la matriz:
◦ Comparar cada concepto con el Datum (+ para el
mejor concepto, - para el peor diseño, s para el
mismo diseño)
 Evaluar los resultados:
◦ (sumar los + y -; los + contribuyen a la visión
interna del diseño)

71. 71
Selección de conceptos de
Pugh
 Atacar los negativos y reforzar los positivos:
◦ Activamente discutir los conceptos más
prometedores. Cancelar o modificar los negativos
 Seleccionar un nuevo Datum y rehacer la
matriz:
◦ se puede introducir un nuevo híbrido. El concepto
final generalmente no será igual al concepto
original
 Planear tareas futuras
 Iterar:

72. 72
Selección de conceptos de
Pugh
 Aplicando estos conceptos el equipo
adquirirá una mayor comprensión de
los:
◦ Requerimientos
◦ Problemas de diseño
◦ Soluciones potenciales
◦ Iteración de conceptos
◦ Porqué ciertos diseños son mejores que otros
◦ El deseo de crear conceptos adicionaleshttp://www.pro-des.com/concept.htm

73. II.B.3 DISEÑO ROBUSTO
73
Productos y
procedimientos
Factores de ruido
no controlables
por el diseñador
Factores
de señal
ajustados
para
obtener
la
respuesta
esperada
Factores de control
por el diseñador
Respuesta
Esquema de producto robusto

74. Producto robusto
 Desempeño de su función robusta
bajo diversas condiciones de
operación y exposición
 Fabricación al menor costo posible
 Con valores nominales y tolerancias
para obtener un diseño óptimo
74
http://www.racing5.cl/wordpress/?p=18

75. Ejemplo de diseño robusto
Se identificaron 7 factores de control
dimensional
 Contenido de caliza en la mezcla
 Finura de los aditivos
 Contenido de amalgamato
 Tipo de amalgamato
 Cantidad de materia prima
 Contenido de material reciclado
 Tipo de feldespato
75
Ladrillos internos
Ladrillo externos
Quemadores
Horno de quemado de ladrillos

76. Ejemplo de diseño robusto
 Se realizó un diseño de experimentos
de Taguchi
 Se identificó como factor significativo al Contenido
de caliza en la mezcla, cambiándola de 1% a 2%
el rechazo bajaba de 30% a menos de 1%. Como
el amalgamato era caro se redujo su cantidad sin
afectar las dimensiones y reduciendo el costo
76
Ladrillos internos
Ladrillo externos
Quemadores
Horno de quemado de ladrillos

77. Etapas de diseño (Taguchi)
 Diseño del concepto: arquitectura del
producto o proceso con base en tecnología, costo,
cliente, etc.
 Diseño de parámetros: utilizar los
componentes y técnicas de manufactura de menor
costo. La respuesta se optimiza para control y se
minimiza para el ruido
 Diseño de tolerancias: si el diseño no
cumple los requerimientos, entonces se usan
componentes de tolerancia más cerradas
77

78. II.B. 4 ANÁLISIS DEL MODO
Y EFECTO DE FALLA (FMEA
– AMEF)
78

79. AMEF
El Análisis de del Modo y Efectos de
Falla es un grupo sistematizado de
actividades para:
 Reconocer y evaluar fallas potenciales
y sus efectos.
 Identificar acciones que reduzcan o
eliminen las probabilidades de falla.
 Documentar los hallazgos del análisis.
79

80. AMEF
Tipos de AMEFs, de:
 FMEAC - Concepto
 FMEAS - Sistema
 FMEAD -Diseño
 FMEAP - Proceso
 FMEAM - Máquinas
80

81. 81
Componente ______________________Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA(orig.) de FMEA______(rev.) ______
Artículo /
Función
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseño/
Proceso
Actuales
Prevención
Controles de
Diseño/
Proceso
Actuales
Detección
D
e
t
e
c
R
P
N
Acción (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminación
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño / Proceso

82. Ejemplo de AMEFD
82
http://www.gestiopolis.com/canales5/ger/manamedavid.htm

83. Ejemplo de AMEFD
83
http://www.reliasoft.com/newsletter/3q2002/fmea.htm

84. Evaluación del nivel de riesgo
NPR
84
Item Fun
ción
Falla Efecto S Causa O D RPN
Batería Dar
el
volt
aje
ade
cua
do
No da
la
poten
cia
requer
ida
El
sistema
no
funciona
bien
8 Placas de
la batería
en corto
5 1 40

85. Análisis de criticalidad
(FMECA)
Item Falla
esperada
Funció
n
Falla FMFR Efecto PL Causa Cr
Batería 0.0435
Distribución
De Weibull
Beta = 1.3,
Eta =
22291.8,
t = 2000
Dar el
vol-
taje
ade-
cuado
No da
la
poten
cia
ade-
cuada
0.25 El sistema
no
funciona
1.
00
Las
placas
de la
batería
están
en
corto
0.010875
85

86. AMEFP de proceso
86
Componente ______________________Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA(orig.) de FMEA______(rev.) ______
Artículo /
Función
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Proceso
Actuales
Prevención
Controles de
Proceso
Actuales
Detección
D
e
t
e
c
R
P
N
Acción (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminación
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Ensamble
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso

87. Ejemplo de AMEFP
87