Manufactura discreta o de proceso

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Manufactura discreta o de proceso

  1. 1. ¿Manufactura Discreta o de Procesos? Industria química Por Daniel Sargiotto - ConsultargEs común que en los procesos de selección de los cuales somos partes o cumplimos el rol deevaluadores de ERP, y cuando estos se refieran a un empresa de procesos químicos los softwaredejen un margen de duda de si pueden cumplir o no con los requerimientos necesario, aquínuestro análisis. 1
  2. 2. Qué tan bien puede estar diseñado un sistema principalmente para una fábrica discreta que searealmente adecuada para el negocio de procesos químicos?Esta lo suficientemente “cerca”?En la mayoría de los casos, la falta de algo bien adecuado presenta tropiezos relevantes comobloquear la optimización de operaciones. Los sistemas diseñados para las entradas, almacenan yrecuperan información de negocios evolucionada desde sistemas de planificación de materialesllamados Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP) hasta aquellos que incluyen masprocesos de negocios conocidos como sistemas de Planificación de Recursos de manufactura(MRPII), lo que sugiere que todos los sistemas de información requeridos para la gestión de unaempresa de manufactura sean parte de la solución.Originalmente los sistemas de información de negocios para las compañías de manufactura erandiseñadas para las fábricas discretas y no industrias de procesos.Estos sistemas fueron el objetivo de las industrias: automotrices, electrónicas y de herramientasde maquinarias, entre otras. El sector de manufactura discreta produce partes de piezas queformas sub-montajes que son combinadas después para formar el producto final.Casi todos los proveedores de ERP han diseñado sus sistemas de información para soportar lasfunciones de negocios de fábricas discretas. Unos pocos de estos proveedores intentarondireccionar los requerimientos de procesos funcionales con módulos add-on sin cambiar suobjetivo de base discreta. Inclusive algunos proveedores comenzaron desde el inicio yconstruyeron sus aplicaciones ERP específicamente pensando en los requerimientos de fábricas deprocesos de la industria: química, farmacéutica y de alimentos.Sin lugar a duda, una porción de la funcionalidad de los sistemas ERP como las finanzas esnaturalmente horizontal y satisface una amplia variedad de industrias – manufactura discreta,manufactura de procesos, servicios, minoristas, etc.Pero la mayor parte de la funcionalidad del ERP diseñada para las fábricas discretas no puedeenfocar los requerimientos de las industrias de procesos. Las áreas objetivo de la gestión deinventario y el modelado de recursos y procesos son únicas para las industrias de procesos.Estas áreas principales alimentan las porciones restantes de la aplicación ERP: - planificación, - programación, - estimación de costo, - reporte de - producción y - análisis de rendimiento. 2
  3. 3. Todas estas áreas trabajan en armonía para satisfacer los requerimientos únicos de las industriasde procesos.Requerimientos en el ambiente de negociosEn el nivel más alto de la industria química de operaciones céntricas, una solución ERP debereflejar el ambiente de negocios. Aunque éste cumpla con los requerimientos individuales nosignifica que el sistema tenga una arquitectura diseñada para soportar las necesidades actuales dela industria así como tendencias futuras. El sistema debe ser capaz de ajustar requerimientosimprevistos impuestos por regulaciones gubernamentales o cambios del mercado.Durante los últimos años, numerosas empresas químicas globales han comenzado a implementarsistemas ERP desde el tope de la organización hasta abajo. Comenzaron con áreas defuncionalidad como finanzas y contabilidad; áreas que no requieren un software específico paraindustrias de procesos. La implementación en estas áreas específicas no industriales ha sidoexitosa por lo que estas empresas quieren continuar sus implementaciones en otras áreas de suorganización con la meta de llegar hacia la planta. Entre más cerca esté del ambiente demanufactura se requiere de mayor funcionalidad específicamente en la parte industrial. Comoestas empresas químicas estudian sus requerimientos específicos de planta, se dan cuenta quedeben continuar la implantación con un software ERP para procesos que arquitectónicamentecumplan con los requerimientos de procesos químicos. Estos requerimientos no son sólocaracterísticas para agregar a la aplicación existente, sino que debe estar diseñada en laarquitectura principal de la aplicación ERP de procesos.Estas compañías están implementando un software centrado en operaciones en sus plantas demanufactura que cumple con los requerimientos de procesos e integra estas aplicaciones a sussistemas empresariales corporativos.La decisión entre estos sistemas no es dura ni rápida. En algunos casos los sistemas corporativosson los sistemas financieros.En otras empresas incluyen también sistemas de Customer Order Management (COM) y/osistemas de compras. En otras situaciones, Customer Order Management y Procurement sonimplementados en los sistemas de planta y corporativos. En cualquier combinación, es necesaria labúsqueda de una solución de operaciones céntricas para fábricas de procesos que este diseñadacon una arquitectura abierta y de fácil integración, lo cual permite a los dos sistemas co-existir enla empresa de manufactura química.Existen diferentes ventajas a esta estrategia de co-existencia que pesan más que losrequerimientos de soporte del sistema doble situado en la organización de sistemas deinformación. 3
  4. 4. Las plantas de manufactura obtienen funcionalidad de procesos que requieren,aumentando el personal de operaciones y realzando la probabilidad de éxito del total de losproyectos.Tiempo para implementar la estrategia de co-existencia es los más próximos de lo que serequiere para intentar realzar la funcionalidad para soportar los requerimientos de las plantasde manufactura de procesos. Este papel explicará que agregando funcionalidad de procesos no es unasolución práctica ni viable.El costo para implementar la estrategia de co-existencia es lo más próximo de que lo quese requiere para atender la implementación o el realce de una solución escuálida dentro de unambiente de planta.Las plantas deberían ser más autónomas.Las operaciones céntricas, sistemas de procesos ERP se vuelve un activo de planta valorable.Soporte a la industria química – fusión y adquisiciónLa industria química se siente cómoda ante las constantes fusiones y actividades de adquisición.Las compañías se encuentran en constante búsqueda para diferenciarse entre ellas mismas, asícomo sus productos y para maximizar las ganancias. Las fusiones, adquisiciones, derivados deproductos, y joint ventures son las reglas y no las excepciones. Cuando las compañías utilizan unasolución de operaciones céntricas, están implementando un sistema que puede volverse un activode planta e incluirlo en la fusión y la valoración de adquisición de las instalaciones. Un ejemploopuesto a esto ocurrió recientemente cuando una fortuna de 100 productores químicos giraronuna división; la compañía determinó que el software era monolítico, centralizado, descentralizadoen la planta y no pudo ser incluido dentro de sus instalaciones. La instalación fue devaluada en unporcentaje significativo.Soporte de ambientes de múltiples plantasLas tendencias en la industria por fusiones y adquisiciones significa que la mayoría de lascompañías químicas tienen ahora múltiples plantas de producción en diferentes lugares – algunasveces en diferentes geografías – produciendo lo mismo o productos relacionados. Mientras laindustria está consolidando algunas de estas instalaciones para reducir sobretodo los costos de lacompañía, el sistema debe proveer la fabricación de productos, más allá de la región local y elsuministro de productos hacia arriba y hacia abajo para la producción en otras instalaciones.En algunas organizaciones de instalaciones monolíticas de producción fabrican productosdiversificados en diferentes divisiones de negocios e inclusive en diferentes entidades legales. En cualquiera de las instalaciones múltiples o relacionadas o monolíticas donde el flujo de materiales puede cruzar divisiones y fronteras legales, las operaciones del sistema de planta 4
  5. 5. deben soportar no solamente la transferencia física de bienes, sino también la transferenciafinanciera de propiedad entre entidades legales.Tarifas e intercambios – Industria en el soporte de la competenciaLa industria química emplea únicamente acuerdos de sociedades, llamadas relaciones de tarifas,para vender productos y servicios. En una forma simple, una compañía química puede tenerinstalaciones de producción sólo en Norte América, pero puede tener clientes globales. Ellospueden escoger enviar sus productos globalmente o pueden formar una relación de tarifa con otracompañía que tenga instalaciones de producción en Europa. La empresa norteamericana toma lasórdenes y factura al cliente. La europea produce el producto, lo nivela como si fuera producido porla empresa norteamericana y cumple con la orden del cliente. Por el contrario, la compañíaeuropea puede también tomar órdenes de clientes en Norte América, y la empresanorteamericana cumple con la orden del cliente, lo que en la práctica se llama intercambio. Enalgunas áreas geográficas o líneas de productos, los socios pueden ser competidores, los cualescooperan en instancias muy específicas. La relación de tarifas e intercambios puede ser un pococomplicada en las negociaciones de material consignado así como también los acuerdosfinancieros. Prácticamente todas las áreas dentro de un sistema químico ERP debe estar diseñadopara soportar estos acuerdos, incluyendo pero no limitando COM, compras, gestión de inventario,Planificación, estimación de costos y finanzas.Capacidad del software en el cumplimiento de normasMaterial Safety Data Sheets (MSDS) son vitales para los empleados, clientes y compañías detransporte. MSDS puede cambiar con cada modificación en la formulación y revisiones antiguasdel documento en circulación. Las normas locales, que pueden cambiar sobre el tiempo, contenidode gobierno y el formato de MSDS. Pocos sistemas ERP proporcionan la funcionalidad MSDS. Lamayoría de las compañías químicas han creado aplicaciones hechas por ellos mismos parasoportar el desarrollo, mantenimiento y distribución de región por región de MSDS. Manteniendoestos sistemas actualizados demuestra ser una tarea difícil. El nicho del mercado ha hecho que lasaplicaciones de software desarrollen esta funcionalidad. Los gobiernos locales tienen tambiénleyes para gobernar el uso, almacenamiento y transporte de materiales químicos. Estosreglamentos traen como consecuencia que los productores de químicos rastreen sus inventarios yel uso frecuente de formularios que reporten esta información. Con los requerimientos de MSDS,los productores químicos han diseñado aplicaciones al igual que los vendedores de software handesarrollado aplicaciones para encaminar estos requerimientos. Este sistema ERP de procesosdebe soportar la integración de las aplicaciones hechas en la empresa o aplicaciones de terceros. 5
  6. 6. PLC para la integración de la cadena de suministrosLa fuente clave de información de la empresa de manufactura química está sobre la planta. Lossensores de procesos, PLCs, operadores y otros dispositivos en la planta de la fábrica tienen lainformación más actualizada, y debido a esto, la información esencial más precisa de lasoperaciones globales de la empresa. La mayoría de las aplicaciones ERP ignoran esta informaciónvital y simplemente empujan la información hacia abajo en la fábrica. En el mundo del comercioelectrónico se olvidan a menudo que mientras se es capaz de hacer las compras en segundosutilizando Internet, la fábrica puede que no sea capaz de responder eficazmente en semanas. Losconectores de data deben proporcionan la base de arquitectura de integración basada en XML y.NET lo cual permite utilizar rápidamente un SQL Server, comercio electrónico y PLCcompletamente integrado, para las soluciones de la cadena administrativa.Requerimientos de manejo de inventariosUna perfecta característica de materiales en la industria química es el manejo de inventario, quetoma lugar especial en las demandas de los sistemas de ERP. El manejo de inventario difiereradicalmente de la manufactura discreta y por un grado menos, entre los diferentes segmentos dela propia industria química. Los procesos químicos requieren, primero, consistencia de materiaprima y segundo la habilidad de manejar múltiples corrientes de productos de entrada y salidasque son combinadas, medidas, almacenadas, transportadas, evaluadas y hasta identificadas.Unidades de medida – Cualquier unidad de medida a cualquier momentoEn la industria química, la unidad, la unidad de medida (UOM) puede encontrarse virtualmente decualquier manera. Las UOM pueden variar entre una organización basada en geografía (métrica einglesa), entre procesos de negocios (compras, manufactura y ventas UOM) e inclusive entrediferentes ocasiones (1 pie de material en el tanque #1 equivale a 100 galones y 1 pie en el tanque#2 equivale a 500 galones) La gestión de inventario puede requerir la conversión basada en lasdensidades de recursos. Los clientes y los proveedores pueden demandar también el uso de susUOM cuando intercambian negocios con los socios de negocios. La única solución razonable paraencaminar los requerimientos de la industria química es para soportar cualquier UOM, encualquier momento.Containeres y definición de usuariosUna unidad es un dispositivo de almacenamiento transportable que puede cambiar de lugares alas paletas, tambores y lotes. Frecuentemente las unidades se identifican por un único ID puestodestacando a un nivel de tambores o una paleta. La unidad puede consistir de lotes múltiples,como paletas, lotes de cajas de empaques, o un lote puede consistir de múltiples unidades, como 6
  7. 7. productos en tambores de un lote específico. El contenido de una unidad puede variar en eltiempo, por ejemplo: el contenido de un tambor puede ser parcialmente consumido es variasplanificaciones de producción. Las unidades pueden ser recibidas, movidas, enviadas, transferidas,asignadas específicamente por parámetros de calidad, y as u vez llevadas y liberadas de calidad.Todas estas transacciones están simplificadas por un sistema ERP que sólo necesita el ID de launidad para describir el contenido completamente.Lotes y Sub-lotesLa calidad del rastreo a nivel del sub-lote a través de una campaña completa de control de lote esfundamental en la industria química por la diferencia en la calidad en la materia prima, productosintermedios y terminados. El rastreo de los lotes dentro y fuera de las operaciones de lotes demezcla simples – como todo está amarrado al número de la mezcla. La definición del lote en uncontinuo flujo de operaciones varía y debe asignarse arbitrariamente a un cambio o día deproducción. Las fluctuaciones en calidad de producto de algunos procesos químicos continuosrequieren que los lotes sean divididos en cada sub-lote con sus propios y únicos atributos. Losparámetros asignados a los sub-lotes no son permitidos en procesos de mezcla pero es unrequerimiento en los procesos continuos. La solución de operaciones-céntricas en la industriaquímica de soportar ambas capacidades.Identificación de ProductosEn las variaciones de las propiedades químicas y físicas de un producto sin cambiar los númerosdel artículo. La regla de las fábricas discretas para la identificación del producto es “colocar,formar, funcionar”. Sí algo de esto varía se asigna un código a un nuevo producto (número deartículo).Las fábricas químicas manejan las variaciones en entradas y salidas, que no deberían necesitar uncambio en el código del producto.Un sistema ERP en las fábricas químicas debería de soportar estas variaciones a través de todossus procesos, incluyendo fórmulas, gestión en las órdenes de cliente, planificación, estimación decostos y compras. Los recursos consumidos y producidos en el ambiente químico poseerávariaciones como: calidad o empaquetamiento. Los materiales entrantes pueden variar en calidado grado de asignación cuando se reciben. Estos lotes pueden segregarse o co-alternarse con lotesde varias calidades.Cuando se co-alternan, el sistema debe ser capaz de promediar estos valores o adquirir el valor dela vieja o nueva corriente. Las fórmulas pueden requerir sólo entradas de grados específicos o decalidad que pueden ser adheridas en la lógica de reserva de inventario. Las características desalida pueden variar de una corrida de producción a la siguiente. En algunos procesos químicos losartículos producidos van para almacén antes de que los resultados finales de calidad estén 7
  8. 8. disponibles – La otra capacidad única que un sistema ERP debe soportar. Inclusive cambios ligerosen los atributos de la calidad pueden afectar el rendimiento final del cliente. El sistema ERP debealmacenar las especificaciones del cliente, para cuando tenga las órdenes de productos, el sistemafabrique y envíe sus requerimientos.En la industria química frecuentemente el código de producto se refiere a un producto genérico,pero proporcionando la información para identificarlo y calificarlo con sus características se puederastrear a nivel de lote y sub-lote. El número del artículo refleja los parámetros importantes decalidad de cada proceso de negocios. La consulta de inventario debe proporcionar al usuario losvalores de inventario de materia prima y las características y valores agregados a esos lotes. Unapregunta común es por ejemplo, “ de cuánto inventario dispongo de una especificación particularen stock?” 8
  9. 9. Prevención de uso o venta de materiales sin la aprobación de QAEl estado de los materiales y las transacciones aseguradas por el cambio de un estado a otrodefine las reglas del manejo de materiales. Los materiales de clasificación definen si los materialesestán disponibles para su uso y sí no están disponibles, cuando (sí alguna vez estarán disponibles).Las aplicaciones de ERP discretas clasifican los materiales por moverlos físicamente de“cuarentena” o “retrabado” o alguna otra ubicación lógica. Las aplicaciones discretas escondentambién el inventario de la planificación colocándolos en almacenes virtuales. En la realidad, no sepuede mover tanques químicos para cambiar clasificaciones. La clasificación de los materialesdebe ser manejada separadamente del rastreo del lugar físico.Materiales condicionales Pre-liberadosLas pruebas de control de calidad en la industria química frecuentemente toman un largo períodode tiempo. Sí la probabilidad de liberación es ciertamente razonable la compañía puede hacerproductivo el uso en este momento sí el sistema ERP soporta condicionalmente el pre-lanzamiento. El material de pre-liberación puede ser preparado para usar en una operación sub-secuente o preparar el material para el envío, usando una clasificación pre-liberada que permitereservaciones pero previene el envío. Las compañías químicas tienen frecuentemente una relaciónde sinergia cercana con sus clientes y pueden aceptar permitir el envío de materiales pre-liberados. Los clientes van a colocar los materiales en cuarentena desde que los reciban hasta quela fábrica les dé el requisito de calidad de liberación. En una industria donde las reservasguardadas se mantienen al mínimo y el tiempo de transporte varía, la habilidad de un sistema ERPque soporta el material pre-liberado puede ser de mucho valor.Concentración – Control de Fórmulas e Inventario por un ingrediente activoLa potencia o la concentración determinan el uso de diferentes lotes de materiales y de cantidadesde uso. La aproximación más efectiva para manejar concentraciones es el soporte paralelo de dosUOM (dos unidades de medida), que sólo existen en sistemas ERP especiales para manufacturasde procesos. Un UOM (de volumen o peso) rastrea las cantidades físicas a mano mientras que losotros rastrean el valor potente. Las fórmulas de planificación requieren ese valor potente.Normalmente compras pone un precio usando el valor potente y el cliente paga por el valorpotente. Los envíos y cargos de envíos requieren del valor potente de estos materiales.Rastreabilidad de lote de inicio a finalEl manejo de lotes en la industria química es crítico. Los productores de químicos deberían sercapaces de rastrear desde el número de lote del proveedor a través de todas las transacciones que 9
  10. 10. afectan el lote hasta el envío fuera de las instalaciones. La información que se debería soportarpor ejemplo es la siguiente:• LU F50003 Lote 991019004 fue vendido con la orden de cliente CV-120304• Este lote FG 991019004 fue empaquetado en Rafaela en la planificación de empaquePC20090316•La planificación de empaque PC20090316 utilizó la mayor parte del producto intermedioSE501181 Lote 991019002• Granel SE501181 Lote 991019002 fue producido en Rafaela sobre la planificación SE20090312• Planificación SE20090312 consumió múltiples materias primas. Un material consumido fue MP-AR3225 corresponde al lote 991012005.• Materia prima MP-AR3225, lote 991012005 fue comprador al proveedor PV-27147634.Requerimientos de modelo de procesosEn algunos aspectos, la industria química de procesos es lo opuesto a una fábrica discreta denegocios de montajes. Los químicos son frecuentemente “descompuestos” por muchos procesosquímicos, y el resultado son salidas múltiples. La fábrica discreta acumula partes en los montajes ymonta en una sola parte lo que se parece a una estructura “A” en forma. Los procesos químicosson variados y pueden estar representados por X, Y, Z como se indica a continuación:En ningún lugar existen diferencias más pronunciadas de sistemas de manufactura ERP que en elmismo modelamiento de procesos de manufactura. Los sistemas discretos de modelo convergentede procesos que convergen en un solo producto intermedio o terminado. Las fábricas químicasrequieren un modelo de procesos divergente que soporte múltiples salidas en cualquier parte delproceso para soportar por producto, semi elaborados, reciclables o re trabajos y Scrap.Modelos directos por Productos, Semi Elaborados, Retrabajos y Scrap:El tradicional modelo de bill-of-materials (BOM) usado en compañías discretas asume que un soloproducto final es manufacturado Muchas partes están montadas para hacer un artículo. En laindustria química muchos procesos resultaron en salidas múltiples.. El ejemplo extremo es unarefinería de petróleo en el cual la materia prima (petróleo crudo) es refinado en diversas familiasde productos como: gas natural, gasolina, aceite, etc. La única manera de modelar las múltiplessalidas (semi elaboradas o co productos) con resultados en dificultades substanciales deplanificación, costo, reporte y rastreo de lotes y no soporta reciclables.La arquitectura subyacente de un sistema ERP de procesos que puede modelar estos procesos esfundamentalmente diferente que aquel requerido por las fábricas de manufactura discreta. Es 10
  11. 11. necesario utilizar un modelo de producción que permita definir los estándares de producción,incluyendo costos y tarifas, así como también, planeamiento de capacidad y requerimientos demateriales, para medir el rendimiento. Combinar fórmulas de Bill of Material con informaciónoperacional y dirige los modelos de recursos, instrucciones y parámetros de calidad envueltos enlos procesos de producción.Consumo directo o producción de todos los recursosUn sistema ERP químico debe soportar completamente el modelo en todas las entradasincluyendo la: electricidad, agua, stream y desecho – No sólo el empaque y los materiales. Unmodelo de procesos permite definir todas las entradas y salidas y rastrear hacia una planificaciónmás precisa en los cálculos de costos actuales. La certeza de la planificación de recursosconsumidos asegura el adecuado suministro incluyendo los recursos no-materiales como lacapacidad de stream. La planificación de múltiples recursos producidos asegura el conocimientode los streams de co-producto y by-producto para afirmar un amplio almacenamiento, capacidadsuficiente de tratamiento de desecho y previo al conocimiento de problemas con las regulacionesque pueden resultar en varios volúmenes de producción. Las tareas directas de costo y cálculo desuceso aseguran una información de costo de producto más precisa. Esta información es esencialporque las compañías químicas están constantemente racionalizando sus líneas de productos. Lainformación engañosa puede resultar en una optimización incorrecta de la mezcla del producto. Elmodelado de procesos múltiples para el mismo artículo en las instalaciones de una fábrica dequímicos donde hay múltiples líneas de producción o formas alternadas o piezas de equipamientoque pueden ser usadas para producir los mismos artículos intermedios o terminados. Cadavariación puede tener diferentes capacidades o tipos de corrida, rendimientos diferentesanticipados, diferentes instrucciones de operador, diferente calidad de inspecciones y diferentescostos de perfiles. El sistema ERP para la industria química debe permitir que modelos múltiplespuedan producir los mismos productos terminados especialmente en las áreas de planeación ycosto.Métodos de múltiples escalas de consumoFrecuentemente las operaciones dentro de una empresa e inclusive dentro de una instalación sonvariadas. Algunas operaciones pueden estar en mezcla mientras que otras deben ser continuas.Dentro de esas operaciones de consumo de recursos debe ser directamente proporcional a lacampaña o al tamaño de la mezcla (lineal) con limitaciones. La reacción del recipiente deberequerir la mínima cantidad de material para operar y siempre tiene un máximo. Los recursosdeben ser consumidos sólo en cantidades de mezcla sin un rango como en el consumo de tiempode mezcla. Finalmente, el consumo de recursos debe estar arreglado a pesar de la larga campaña o 11
  12. 12. el número de mezclas en corrida como las que usan en los catalíticos. Estos métodos de consumodeben estar considerados en la planeación, estimación de costo y procesos de manufactura.Requerimientos de planificaciónMaterial y capacidad simultánea, Programación no-interactivaLa planificación tradicional del ERP es un proceso interactivo que envuelve la programación masterde producción (MPS), Planeación de capacidad rouge-cut (RCCP), Planificación de Requerimientosde Materiales (MRP) y capacidad de planificación de recursos (CRP) en un nivel muy alto. El RCCPpuede identificar la capacidad insuficiente, forzando a los planificadores de re-hacer laPlanificación Master. El CRP puede identificar capacidades de déficit a un nivel más detalladorequiriendo cambios en la planificación master o en prioridades arrastradas de los requerimientosde un MRP de porciones de re-corridas o sino todas las partes de planificación. El nivel de detallede estos sistemas es proporcionar frecuentemente la insuficiente capacidad obligada, en lasecuencia de reglas del productor de químicos. La planificación debe operar en todos los recursossimultáneamente. Diferente de los sistemas discretos de ERP con BOMS y Routings einterconexiones entre éstos dos, se debe almacena todos los requisitos de información en un sololugar, haciendo el proceso de planificación extremamente eficiente. Es necesario proporcionarrecomendaciones para todos los tipos de recursos e inmediatamente identifica la escasez yembotellamientos. En vez de consumir tiempo en procesos de planificación iterativa, se debepermitir al planificador pausar el proceso de planificación en cualquier nivel del proceso para verlas restricciones, escasez y embotellamientos y realizar ajustes inmediatos. Para poder efectuartodo esto es necesario contar con una herramienta de capacidad de planificación finita, parapermitir luego incorporar estas mejoras en niveles más bajos cuando la planificación es resumidahasta la próxima pausa o hasta que esté completa.Múltiples vistas de planificación y escenariosA través de la complejidad de la planificación en un ambiente químico, las fábricasfrecuentemente emplean la planificación de los empleados en cada instalación y frecuentementevarios planificadores darán las porciones designadas de las instalaciones o las líneas de producto.EL sistema de planificación ERP para las industrias químicas debe reflejar las responsabilidadesorganizacionales. Adicionalmente, los planificadores deben tener la habilidad de usar múltiplesvistas de programación y simulación para ver planes a cortos y largos plazos o paracambiar/comprar decisiones. Todas las vistas y simulaciones no deben reflejar las operacionesactuales hasta que el planificador decida activar el plan. Es necesario contar con capacidades desimulaciones de programación. Los oficiales principales de operaciones pueden ver todas lasplantas de producción de la empresa, los gerentes de plantas pueden ver todas las líneas en sus 12
  13. 13. instalaciones y los planificadores ven sólo las líneas de las cuales son responsables. Cuando unplanificador decide poner el plan en efecto.Modelando múltiples, Fuentes y múltiples plantas de la ofertaEntre una empresa química pueden existir múltiples instalaciones que producen los mismosproductos intermedios o artículos terminados. Otras empresas utilizan instalaciones múltiples enserie con una o más plantas proporcionando materia de base. En otras empresas, todavía puedenestar con insuficiente capacidad de manufactura, entonces la fuente de materiales puede incluirmateriales de comprados así como también materiales manufacturados, El sistema ERP debetambién soportar estas variaciones en curso. En algunos casos la selección de la fuente deproductos puede ser adjuntada, pero frecuentemente el porcentaje de asignación de múltiplesfuentes es pre-determinada, donde el sistema de planificación y de estimación de costo debe sercapaz de reconocer. Algunos producto utilizan una tabla de fuentes de oferta para identificar lasmúltiples fuente incluyendo múltiples procesos de producción inclusive en diferentes plantas,transferencias entre plantas y materiales comprados como se muestra a continuación donde lademanda de F50003 se llenará con dos procesos en la planta de Rafaela (SF), tuna transferenciadesde la planta de Rio Cuarto (RIV), y 25 % de la demanda será comprada.Revisando recursos de oferta y demandaEl tradicional sistema de planificación ERP proporciona reportes de “confección” de recursos dedemanda para recomendaciones de planificación. Las fábricas químicas tratan con múltiplesfuentes de oferta de múltiples plantas de manufactura procesos y transferencias entre plantas ycompras. También tratan con una variedad de fuentes de demanda incluyendo la demanda“tradicional” de materia prima y recursos intermedios así como también productos finales.Available to PromiseProporcionar la posición del inventario proyectado a través de la empresa de una manera de faseen el tiempo. Comenzando el inventario disponible, después agregando y sustrayendo los efectosde las órdenes de compra, órdenes de producción, órdenes de transferencia y pedidos del cliente,tal como una consulta muestra como los niveles de inventario de productos se desarrollarán en eltiempo. Esto considera el hecho de que el inventario varía con el tiempo. “Avalaible to promise”debe reflejar las realidades del inventario viniendo de la inspección, expiración y demás. 13
  14. 14. Requerimientos de estimación de costosDetalle de costo / definición de usuarioLos sistemas ERP tradicionales soportan tres costos materiales, mano de obra y gastos generales –limitando la habilidad para gestionar costos a solo estos tres.Para permitir todas las compañías de procesos gestionar costos en su nivel deseado de detalle, elsistema de operaciones céntrico debe permitir a los usuarios definir tantos costos como deseen,permitiéndoles la capacidad de ver, analizar y por eso mismo manejar estos elementos de costos.Por ejemplo, uno quizás quiera obtener la depreciación y el mantenimiento de costos en equiposusados en el proceso, compras en gastos generales sobre artículos comprados y una asignación enla gestión de calidad en los bienes producidos requeridos por la inspección. Estos elementos decostos añadidos al recurso consumido son “rodados” para desarrollar costos de todos los recursosmanufacturados así los usuarios puedan no sólo ver los costos consolidados o recursos producidosexcepto el desglose de éstos costos por elemento de costo.Soporte de todos los tipos de procesos de costosEl análisis de costos de la industria química debe soportar un sofisticado y riguroso cálculo decostos. Debido a los altos costos fijos, el análisis de sotos de estar hecho bajo el contexto devolumen y mezcla de productos producida durante un período. Adicionalmente, el sistema debeaislar variaciones – variaciones de fluctuaciones de volumen y fluctuaciones de mezcla deproducto de variaciones causadas por asuntos de procesamiento como fluctuaciones de materiaprima por causa de baja calidad de reservas.Más adelante, en las paradas variables de mantenimiento anual pero sin gastos fijos. Por esto, elcálculo de costos debería soportar la habilidad de re-costear todos los productos producidos paraincluir lo correspondido de costos fijos durante períodos ausentes. Con la llegada de la gerenciaglobal, las reglas por distribución de costo son aún más desafiantes. Las plantas locales tienen queusar sus cálculos para reportar la valoración del inventario de acuerdo con las reglas locales. Estasplantas deben reportar también sus costos a regiones, divisiones y/o sedes corporativas paracomparar el costo de producto planta-planta. Esto vas más allá del diseño de un sistema de costode trabajo. Una ventaja distinta de diseño de análisis de costo para manufacturas de procesos esque no está limitada solamente para analizar históricos. Las mismas reglas se aplican a ladistribución de gastos generales actuales sobre producción actual que puede ser usada paradistribuir el presupuesto de gastos generales sobre el volumen proyectado y una mezcla deproducción planificada. Con las capacidades de simulación, el sistema debe poder soportar todoslos tipos de modelo de costos para soporte de decisión. Las decisiones críticas como: abandono deproducto, introducción de nuevos productos, cambios en la mezcla del producto, incremento decapacidad, decomiso de partes de plantas, respuesta a los cambios en los precios y tipos de mano 14
  15. 15. de obra, pueden después estar encaminadas hacia un análisis comprensivo y confidente. Cuandolos costos están balanceados, los elementos de costo deben estar valorados por costosestándares o técnicas de costo promedio actual o pueden estar valoradas por una aproximaciónde técnicas de estimación de costo por capas como: LIFO (último en entrar – primero en salir) oFIFO (primero en entrar – primero en salir). Los costos por recursos y elementos de recursos quetienen relativamente precios como elementos de material de embalaje pueden ser costeadosusando un estándar. La otra opción de soporte de estimación de precio para recursos o elementosque pueden fluctuar como los costos de material de consumo. La estimación de costos de NetRealizable Value (NRV) proporciona asignaciones de costo basadas en el valor de venta o laeliminación de costo del funcionamiento de un co-producto o by-producto. 15
  16. 16. Conclusión:Las compañías de la industria química comparten requerimientos de sistemas de informaciónsimilares. Los sistemas diseñados para éste sector industrial están incrementando la necesidad desuperar los desafíos de la industria de una manera costo/efectividad y a su vez confiable. Lassoluciones de ERP (Enterprise Resource Planning) que direccionan los requerimientos específicosde la industria química deben permitir a los procesos de manufactura responder rápidamente alas situaciones de negocios de la vida real con información a tiempo real. En los más altos niveles,deben proporcionar los siguientes beneficios:• Mejoramiento continuo: Adaptándose a los cambios de ambientes de negocios, procesos,• producción y planificación de los clientes.• Excelencia en operaciones: incrementando la satisfacción del cliente a través del gran control, visibilidad de costo y rendimiento de la producción.• Provee una funcionalidad avanzada – la mejor para alimentos, bebidas, químicos y• farmacéuticos que dirige todos los aspectos de las corridas de operaciones y mantenimiento.• Herramienta precisa para el trabajo adecuado: Reduce el ciclo de vida de la gerencia para bajar el impacto financiero de usar la aplicación.• Servicios: La implementación debe ser razonablemente rápida de implementar y utilizar con un mínimo entrenamiento.La tendencia de la industria es ir hacia soluciones integradas de software que soporten el flujo deinformación desde la los operadores de planta y equipos al sistema de planificación de negocios atiempo real. En este escenario los operadores participan como trabajadores de conocimiento,usando un dispositivo handheld a tiempo real para controlar y procesar información y hacer supropio rastreo, planificación, rendimiento, control y estrategias de optimización de monitoreo ysolicitudes. Los operadores pueden tomar decisiones a tiempo real y ahorrar tiempo valioso eincrementar significativamente la productividad. Los sistemas de operaciones céntricos queconectan la planta y las funciones de planificación de funciones pueden mejorar la eficienciaoperacional de la planta, minimizando el desecho, eliminando la variabilidad de procesos,asistiendo entregas a tiempo, permitiendo el cumplimiento de las normas y maximizando el uso delos recursos. 16

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