1. CAPACIDAD Y HABILIDAD
DEL PROCESO.
 Materia: Control Estadístico del
Pr oceso.
 Pr of esor : Edgar G ar do M a
er at
O t i z.
r
 Alumna: Lizandra Ayari Rodríguez
O t i z.
r
1
 G ado: 3
r

2. Process capability CP
 Cp. quiere decir “Capacidad del Proceso” (Process Capability)La
“capacidad” a la que nos referimos es la que tiene el proceso para
producir piezas de acuerdo con las especificaciones, es decir, dentro de
los límites de tolerancia establecidos. Para evaluar la capacidad de un
proceso es necesario contar con suficientes muestras, por lo que el
cálculo del Cp. se encuadra dentro de un estudio estadístico.
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3. 3

4. 4

5. Process Capability índex CPK
 El índice de capacidad del proceso, Cpk, también denominado ratio de
capacidad del proceso, es un cálculo estadístico sobre la capacidad del
proceso: La capacidad de un proceso para producir un resultado dentro de
unos límites predefinidos (TS, tolerancia superior y TI, tolerancia inferior).
El concepto de capacidad del proceso es solo válido para procesos que
están sometidos a control estadístico. Este índice juega un papel
fundamental en las plantas de producción a la hora de demostrar que un
proceso (ej. de producción de tornillos) es fiable y está bajo control.
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6. 6

7. 7

8. Process performance PP
 Es una estimación de la capacidad de un proceso en su configuración
inicial, antes de que se ha puesto en un estado de control estadístico.
 El proceso de rendimiento Pp y Ppk se calculan de la misma manera que
Cp y Cpk, excepto que la desviación estándar se calcula utilizando el
método RMSE no el método RANGE.
FORMULA:
Pp= (USL-LSL)
6σ
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9. Process Performance índex PPK.
 En el ámbito de la mejora de procesos el índice de prestación del proceso
es un valor estimado de la capacidad del proceso de un proceso durante
su fase inicial, antes de que sea sometido a un control estadístico. Si los
límites superior e inferior de la especificación del proceso son TI,
tolerancia inferior (en inglés LSL, Lower Specification Level) y TS,
tolerancia superior (en inglés USL, Upper Specification Level), la media
estimada del proceso es , y la variabilidad estimada del proceso es , el
índice de prestación del proceso se define como:
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10. Interpretación
 Valores elevados de Ppk pueden interpretarse para indicar que un
proceso es más capaz de producir resultados dentro de los límites
especificados, si bien esta interpretación no es aceptada por muchos.
 Realmente, desde un punto de vista estadístico, Ppk no es significativo si
el proceso en estudio no está bajo control, porque si no puede estimarse
el proceso bajo una distribución probabilística, menos aun parámetros
como y . Además, usar esta medida basada en la prestación del proceso
en el pasado para predecir la prestación futura es muy desaconsejable.
 Desde el punto de vista del management, cuando una organización está
bajo presión para establecer un nuevo proceso de forma rápida y
económica, Ppk es una medida conveniente para comprobar la
progresión alcanzada en un intervalo determinado de tiempo (si Ppk
crece, se interpreta como que la capacidad del proceso está mejorando)
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11. Relación de estas medidas con el
nivel de calidad sigma del proceso
 El estudio de capacidad en los procesos de fabricación además de
comparar la variabilidad del proceso de las tolerancias demandadas por
el cliente persiguen otros objetivos relacionados con la selección de
procesos como evaluar procesos y tomar decisiones en el rendimiento
del proceso.
 Por ello lo mas económico es aprovechar al máximo la capacidad de un
proceso inicial de fabricación y darle ala pieza el máximo de atributos en
una sola fase, aunque luego debamos completar con otros procesos y
operaciones.
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12. Cálculo del nivel de calidad
sigma del proceso
 El sistema de calidad 6 sigma, viene hacer la implementación de una
tecnología para el mejoramiento de procesos y que es manejada por
empresas de clase mundial para la ayuda del desarrollo del proceso.
 Tiene un objetivo que es reducir la variabilidad de rendimiento a través
de la mejora del proceso, y aumentar la especificación de los limites del
cliente a través del plan para la productividad, de esa manera los niveles
del defecto deben estar debajo de 3.4 defectos por millones de
oportunidades para un defecto.
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