MANUFACTURA LEAN
MANUFACTURA ESBELTA
(LEAN MANUFACTURING)
20/10/2014 Ing° Odar Florián Castillo.
2
20/10/2014
LOGRO DE LA SESIÓN:
Ing° Odar Florián Castillo.
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 Al término de la sesión , el
estudiante elabora un presenta...
MANUFACTURA ESBELTA
 Manufactura Esbelta son varias
herramientas que le ayudará a eliminar
todas las operaciones que no l...
 La Manufactura Esbelta nació en Japón y
fue concebida por los grandes gurus del
Sistema de Producción Toyota: William
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 El sistema de Manufactura Flexible o
Manufactura Esbelta ha sido definida como
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 Los principales objetivos de la
Manufactura Esbelta es implantar una
filosofía de Mejora Continua que le
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Manufactura Esbelta proporciona a las
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Específicamente, Manufactura Esbelta:
 Reduce la cadena de desperdicios
dramáticamente
 Reduce el inventario y el espaci...
 Lean manufacturing es una filosofía de gestión
enfocada a la reducción de los 7 despilfarros
(sobreproducción, tiempo de...
 Las herramientas "lean" (en inglés,
"delgado") incluyen procesos continuos de
análisis (kaizen), producción "pull" (en e...
Las 5 S
Ing° Odar Florián Castillo.
Las 5 S
Se da el nombre de 5 S porque esta formada por 5
palabras Japonesas con la letra inicial S, siendo
las siguientes....
SEIRI.- Es clasificar las cosas necesarias de las
innecesarias en el área de trabajo.
SEITON.- Es arreglar, ordenar para q...
¿ Qué es un Desperdicio ?
Desperdicio es cualquier actividad que No Agrega Valor, ya que no
transforma el producto y el cl...
1.-Sobreproducción
 Es el desperdicio más grave y nos conduce a los 7
restantes. Es producir más de lo necesario y/o más
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2- Exceso de inventario
 Materias primas, productos en proceso, productos
terminados, repuestos y suministros diversos qu...
2- Exceso de inventario
 Exceso de inventario causa problemas de tiempos
más largos de entrega, obsolecencia, productos
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3- Transporte
 El transporte es una parte esencial de las
operaciones, pero mover materiales o productos no
agrega valor....
4. Sobreprocesamiento o
procesamiento incorrecto
 Llevar a cabo pasos innecesarios para procesar las
partes.
 Procesamie...
5- Defectos o reparaciones
 Producción o partes defectuosas o
recuperaciones.
 Scrap, producción para reemplazar lo
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6- Movimiento innecesario
 Cualquier movimiento que las personas
tienen que realizar durante la ejecución de
su trabajo y...
 Trabajadores que solo observan a una
máquina automática trabajando.
 Trabajadores que que esperan por la falta
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8- Creatividad del
trabajador no utilizada
 Tiempo, ideas, habilidades, mejoras, y
oportunidades de aprendizaje que se
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DESPERDICIO EJEMPLOS
SOBREPRODUCCION PRODUCCION EN EXCESO
ESPERA PARADAS POR MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y PREVENTIVO
PARADAS...
DESPERDICIO FORMA DE ELIMINARLO
SOBREPRODUCCION SINCRONIZAR CANTIDADES Y TIEMPOS ENTRE PROCESOS, HACER SOLO LO
NECESARIO, ...
7 formas de desperdicio
EMPRESA
7 formas de desperdicio
EMPRESA
7 formas de desperdicio
EMPRESA
7 formas de desperdicio
EMPRESA
7 formas de desperdicio
EMPRESA
7 formas de desperdicio
EMPRESA
7 formas de desperdicio
EMPRESA
Solamente fabricar lo que el cliente
necesita
Sistema de jalar
Prevenir fallas a través de acciones preventivas
para entre...
8- Creatividad del
trabajador no utilizada
 Tiempo, ideas, habilidades, mejoras, y
oportunidades de aprendizaje que se pi...
Kaizen – mejoramiento continuo
•Kaikaku- mejoramiento radical
Eliminación de Desperdicios
JIDOKA
CONSTRUIR UNA CULTURA DE PARAR PARA
ARREGLAR LOS PROBLEMAS, Y CONSEGUIR
LA CALIDAD ESPECIFICADA A LA PRIMERA
Jidoka
Es la política de parar para arreglar
los problemas cuando ellos ocurran,
en vez de continuar con la producción
pensando e...
 La calidad debe construirse durante el
proceso:
 Si un producto o mal funcionamiento del
equipo es descubierta, la máqu...
Los 4 pasos del Yidoka son los siguientes:
1. Detectar anormalidad.
2. Parar (automáticamente ó
manualmente)
3. Aplicar un...
Variaciones del Jidoka
SMED
(Reducción de Tiempos de
Preparación)
Reducción de Tiempos de
Preparación (SMED)
1.¿QUE ES EL SISTEMA SMED?
Reducción de Tiempos de
Preparación (SMED)
¿ Qué entendemos por cambio de utillaje en un máquina?
Es el conjunto de operaciones que se desarrollan desde que se
detie...
2. PARA QUE SIRVE EL SISTEMA SMED?
- Reducir el tiempo de preparación y pasarlo a tiempo
productivo
- Reducir el tamaño de...
PUNTOS A ELIMINAR
- Los productos terminados se trasladan al almacén con la
máquina parada.
- El siguiente lote de materia...
3. ¿COMO SE APLICA?
Reducción de Tiempos de
Preparación (SMED)
4. EFECTOS del SMED
 Cambio más sencillo.
 Producción con stock mínimo.
 Simplificación del área de trabajo.
 Mayor pr...
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  1. 1. MANUFACTURA LEAN MANUFACTURA ESBELTA (LEAN MANUFACTURING) 20/10/2014 Ing° Odar Florián Castillo. 2
  2. 2. 20/10/2014 LOGRO DE LA SESIÓN: Ing° Odar Florián Castillo. 2  Al término de la sesión , el estudiante elabora un presentador visual , indicando las principales herramientas del lean manufacturing , demostrando coherencia y dominio del tema expuesto.
  3. 3. MANUFACTURA ESBELTA  Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. Ing° Odar Florián Castillo.
  4. 4.  La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos. MANUFACTURA ESBELTA Ing° Odar Florián Castillo.
  5. 5.  El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:  La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio  El respeto por el trabajador: Kaizen  La mejora consistente de Productividad y Calidad MANUFACTURA ESBELTA Ing° Odar Florián Castillo.
  6. 6.  Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. OBJETIVOS DE MANUFACTURA ESBELTA Ing° Odar Florián Castillo.
  7. 7. Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida. OBJETIVOS DE MANUFACTURA ESBELTA Ing° Odar Florián Castillo.
  8. 8. Específicamente, Manufactura Esbelta:  Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente  Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción  Crea sistemas de producción más robustos  Crea sistemas de entrega de materiales apropiados  Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad Beneficios OBJETIVOS DE MANUFACTURA ESBELTA Ing° Odar Florián Castillo.
  9. 9.  Lean manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 despilfarros (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y desecho -scrap-) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora, y el tiempo de producción y el coste se reducen. OBJETIVOS DE MANUFACTURA ESBELTA Ing° Odar Florián Castillo.
  10. 10.  Las herramientas "lean" (en inglés, "delgado") incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke). OBJETIVOS DE MANUFACTURA ESBELTA Ing° Odar Florián Castillo.
  11. 11. Las 5 S Ing° Odar Florián Castillo.
  12. 12. Las 5 S Se da el nombre de 5 S porque esta formada por 5 palabras Japonesas con la letra inicial S, siendo las siguientes. • Seiri • Seiton, • Seiso, • Seiketsu • Shitsuke . Es el principio para tener una productividad sana y confortable cada día de trabajo y fundamental para tener una mayor productividad.
  13. 13. SEIRI.- Es clasificar las cosas necesarias de las innecesarias en el área de trabajo. SEITON.- Es arreglar, ordenar para que nos permita tomar con facilidad las cosas para su uso. SEISO.- Es limpiar su lugar de trabajo completamente para que no haya polvo sobre el piso, máquinas y equipo. SEIKETSU.- Consiste en repetir en forma continua Seiri- Seiton-Seiso con el fin de mantener el área de trabajo confortable y productiva. SHITSUKE.-Consiste en la capacitación del personal ya que la gente debe adquirir los buenos hábitos de trabajo y seguir las reglas en forma estricta. ( disciplina). Las 5 S
  14. 14. ¿ Qué es un Desperdicio ? Desperdicio es cualquier actividad que No Agrega Valor, ya que no transforma el producto y el cliente no está dispuesto a pagar por ello; Desperdiciar es despilfarrar, derrochar, desaprovechar y perder. Existen 8 tipos de Desperdicio o « muda » 1. Sobreproducción 2. Exceso de inventario 3. Transporte o transferencia innecesaria 4. Sobreprocesamiento o procesamiento incorrecto 5. Defectos o reparaciones 6. Movimiento innecesario 7. Espera 8. Creatividad del empleado no usada
  15. 15. 1.-Sobreproducción  Es el desperdicio más grave y nos conduce a los 7 restantes. Es producir más de lo necesario y/o más rapido de lo que se requiere.  Esto da como resultado :  Consumo de materias primas antes de que se necesiten,  Uso anticipado de mano de obra y servicios,  Pérdida de dinero : se requiere más,  Espacio adicional para almacenar el inventario, transporte y costo administrativo adicional  Debe considerarse un crimen producir más de lo necesario
  16. 16. 2- Exceso de inventario  Materias primas, productos en proceso, productos terminados, repuestos y suministros diversos que son mantenidos en inventario y no estan agregando ningun valor. Al contrario, ellos adicionan costo de operaciones al ocupar espacio y requiriendo equipo y servicios adicionales tales como, almacenes, montacargas, etc. Además, el almacén requiere mano de obra adicional para su operación y administración.
  17. 17. 2- Exceso de inventario  Exceso de inventario causa problemas de tiempos más largos de entrega, obsolecencia, productos dañados y esconde problemas tales como producción no balanceada, entregas tardías de los proveedores, defectos, paradas de máquina, y tiempos de preparación largos.  Niveles de inventario más bajos nos ayudan a identificar áreas que requieren serabordadas y nos induce a ocuparnos de los problemas como van presentándose.
  18. 18. 3- Transporte  El transporte es una parte esencial de las operaciones, pero mover materiales o productos no agrega valor. Aún peor, frecuentemente ocurren daños durante el transporte.  Mover WIP (Inventario en proceso) a distancias grandes o pequeñas, o con medios de trasporte inadecuados, creando transporte ineficiente, o mover materiales, partes, o productos terminados hacia o desde su almacenamiento o entre procesos.
  19. 19. 4. Sobreprocesamiento o procesamiento incorrecto  Llevar a cabo pasos innecesarios para procesar las partes.  Procesamiento ineficiente debido a herramientas malas, causando movimiento innecesario y producción de defectos.  Desperdicio es generado cuando se proveen productos de más alta calidad que la necesaria.  Algunas veces, una tecnología o diseño inadecuados nos lleva al desperdicio en el procesamiento mismo.
  20. 20. 5- Defectos o reparaciones  Producción o partes defectuosas o recuperaciones.  Scrap, producción para reemplazar lo defectuoso, e inspección.  Reparaciones o retrabajos, material fuera de especificaciones, reposiciones, e inspección adicional significa derrochar tiempo y materiales para corregir el defecto y entregar productos dentro de especificaciones.
  21. 21. 6- Movimiento innecesario  Cualquier movimiento que las personas tienen que realizar durante la ejecución de su trabajo y que no agreguen valor al material que estan procesando, tales como buscar, alcanzar, o acomodar partes, herramientas, caminar, ect también es un desperdicio.  Necesitamos reorganizar la colocación de las partes y desarrollar herramientas y dispositivos adecuados.
  22. 22.  Trabajadores que solo observan a una máquina automática trabajando.  Trabajadores que que esperan por la falta de partes, herramientas, paro de máquinas, espera de una decisión.  Personal que no tiene trabajo por falta de stock, demoras en el procesamiento del lote, y cuellos de botella. 7- Espera
  23. 23. 8- Creatividad del trabajador no utilizada  Tiempo, ideas, habilidades, mejoras, y oportunidades de aprendizaje que se pierden por no comprometerse o no escuchar a los trabajadores.  Debe buscarse la utilización plena de las habilidades, conocimientos y experiencia de los colaboradores, para generar su participación activa en los objetivos de mejora continua.
  24. 24. DESPERDICIO EJEMPLOS SOBREPRODUCCION PRODUCCION EN EXCESO ESPERA PARADAS POR MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y PREVENTIVO PARADAS POR PREPARACION DE MAQUINA Y AJUSTES DEMORAS POR FACTOR MAQUINA U OPERARIO A VELOCIDAD BAJA DEMORA POR FALTA DE PRODUCTO DE PROCESO PREVIO TRANSPORTE TRANSPORTE INNECESARIO POR ESTACIONES DE TRABAJO MAL UBICADOS FALTA DE ELEMENTOS APROPIADOS DE TRANSPORTE PROCESO PROCESAMIENTO DE MATERIALES E INSUMOS FUERA DE ESPECIFICACION INCUMPLIMIENTOS DE PROCEDIMIENTOS O CONDICIONES DE OPERACIÓN CONSUMO DE ENERGIA ELECTRICA INNECESARIA INVENTARIOS PRODUCCION Y ALMACENAMIENTO ADELANTADO DE PRODUCTOS STOCKS INNECESARIOS EN OPERACIONES NO CUELLO DE BOTELLA EXCESO DE INVENTARIO EN OPERACIONES CUELLO DE BOTELLA EXCESO DE STOKS DE MATERIAS PRIMAS, INSUMOS, REPUESTOS Y MATERIALES MOVIMIENTO DESPLAZAMIENTOS EXCESIVOS POR UBICACIÓN DE ESTACIONES DE TRABAJO DESPLAZAMIENTOS EXCESIVOS POR FALTA DE HERRAMIENTAS DEFECTOS Y RETRABAJOS RECUPERACION DE PRODUCTOS FALLADOS EXCESO DE SUBPRODUCTOS CREATIVIDAD PERSONAL MALA COMUNICACIÓN CON PERSONAL SUBALTERNO ESTILO DE DIRECCION AUTORITARIO MAL AMBIENTE DE TRABAJO
  25. 25. DESPERDICIO FORMA DE ELIMINARLO SOBREPRODUCCION SINCRONIZAR CANTIDADES Y TIEMPOS ENTRE PROCESOS, HACER SOLO LO NECESARIO, REDUCIR INVENTARIOS, MEJORAR CONTROL, IMPLEMENTAR KANBAN, JIT ESPERA SINCRONIZAR FLUJOS, BALANCEAR CARGAS DE TRABAJO, IMPLEMENTAR SMED, JIT, MTP, TOC TRANSPORTE MODIFICAR LAYOUT DE MAQUINAS, MEJORAR MEDIOS DE TRANSPORTE, IMPLEMENTAR CELULAS DE TRABAJO PROCESO ANALIZAR OPERACIONES Y PROCEDIMIENTOS ELIMINANDO LAS INNECESARIAS, IMPLEMENTAR VSM INVENTARIOS ACORTAR TIEMPOS DE PREPARACION, SINCRONIZAR PROCESOS, BALANCEAR ESTACIONES DE TRABAJO, REDUCIR TAMAÑO DE LOTE, ELIMINAR LOTES EN STAND BY, IMPLEMENTAR JIT MOVIMIENTO ESTUDIAR MOVIMIENTOS, IMPLEMENTAR 5S, SMED, JIT RETRABAJOS IMPLEMENTAR POKA YOKE, KAISEN, ISO 9000, SIX SIGMA CREATIVIDAD PERSONAL TRABAJAR EN EQUIPO, MEJORAR COMUNICACIÓN, MEJORAR AMBIENTE DE TRABAJO, BUSCAR ERGONOMIA, IMPLEMENTAR KAISEN, 5S Eliminación
  26. 26. 7 formas de desperdicio EMPRESA
  27. 27. 7 formas de desperdicio EMPRESA
  28. 28. 7 formas de desperdicio EMPRESA
  29. 29. 7 formas de desperdicio EMPRESA
  30. 30. 7 formas de desperdicio EMPRESA
  31. 31. 7 formas de desperdicio EMPRESA
  32. 32. 7 formas de desperdicio EMPRESA
  33. 33. Solamente fabricar lo que el cliente necesita Sistema de jalar Prevenir fallas a través de acciones preventivas para entregar calidad perfecta a nuestros clientes Calidad perfecta Flexibilidad en relación a volumen, variaciones de producto y generaciones de producto Flexibilidad Orientación al proceso Diseñar, controlar y mejorar el proceso en su totalidad Eliminación de desperdicio Orientación al proceso Calidad perfecta Sistema de jalar Flexibilidad Principios de la Eliminación
  34. 34. 8- Creatividad del trabajador no utilizada  Tiempo, ideas, habilidades, mejoras, y oportunidades de aprendizaje que se pierden por no comprometerse o no escuchar a los trabajadores.  Debe buscarse la utilización plena de las habilidades, conocimientos y experiencia de los colaboradores, para generar su participación activa en los objetivos de mejora continua.
  35. 35. Kaizen – mejoramiento continuo •Kaikaku- mejoramiento radical Eliminación de Desperdicios
  36. 36. JIDOKA CONSTRUIR UNA CULTURA DE PARAR PARA ARREGLAR LOS PROBLEMAS, Y CONSEGUIR LA CALIDAD ESPECIFICADA A LA PRIMERA Jidoka
  37. 37. Es la política de parar para arreglar los problemas cuando ellos ocurran, en vez de continuar con la producción pensando en resolver los problemas posteriormente. Concepto de Jidoka
  38. 38.  La calidad debe construirse durante el proceso:  Si un producto o mal funcionamiento del equipo es descubierta, la máquina automáticamente debe pararse, y los operadores deben parar su trabajo para corregir el problema.  Todos los productos que son fabricados deben cumplir con los estándares de calidad. Esta es la finalidad del Yidoka. Jidoka
  39. 39. Los 4 pasos del Yidoka son los siguientes: 1. Detectar anormalidad. 2. Parar (automáticamente ó manualmente) 3. Aplicar una acción inmediata. 4. Investigar causa raíz y aplicar acción correctiva. Pasos del Jidoka
  40. 40. Variaciones del Jidoka
  41. 41. SMED (Reducción de Tiempos de Preparación) Reducción de Tiempos de Preparación (SMED)
  42. 42. 1.¿QUE ES EL SISTEMA SMED? Reducción de Tiempos de Preparación (SMED)
  43. 43. ¿ Qué entendemos por cambio de utillaje en un máquina? Es el conjunto de operaciones que se desarrollan desde que se detiene la máquina para proceder al cambio de lote hasta que la máquina empieza a fabricar la primera unidad del siguiente producto en las condiciones especificadas de tiempo y calidad. El intervalo de tiempo correspondiente es el tiempo de cambio. Plantas que producen gran variedad de producto con lotes pequeños Marco de actuación Reducción de Tiempos de Preparación (SMED)
  44. 44. 2. PARA QUE SIRVE EL SISTEMA SMED? - Reducir el tiempo de preparación y pasarlo a tiempo productivo - Reducir el tamaño del inventario - Reducir el tamaño de los lotes de producción. - Producir en el mismo día varios modelos en la misma máquina o línea de producción. Reducción de Tiempos de Preparación (SMED)
  45. 45. PUNTOS A ELIMINAR - Los productos terminados se trasladan al almacén con la máquina parada. - El siguiente lote de materia prima se trae del almacén con la máquina parada. - Las cuchillas, moldes, matrices,.. no están en condiciones de funcionamiento. - Algunas partes que no se necesitan se llevan cuando la máquina todavía no está funcionando. Reducción de Tiempos de Preparación (SMED)
  46. 46. 3. ¿COMO SE APLICA? Reducción de Tiempos de Preparación (SMED)
  47. 47. 4. EFECTOS del SMED  Cambio más sencillo.  Producción con stock mínimo.  Simplificación del área de trabajo.  Mayor productividad.  Mayor flexibilidad.  Motivación: todo el mundo se siente tremendamente motivado al compartir el sentimiento de éxito. Reducción de Tiempos de Preparación (SMED)

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