Introducción conceptos de mejora continua

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Capacitación 7 MUDAS
Interno QF Pablo Fuentes Castro
Therapia iv SCL

2. OBJETIVO
El objetivo de esta actividad es que los operadores pertenecientes a la
central de mezclas estériles “Therapía IV” adquieran conceptos básicos
asociados a herramientas de mejora continua, como se ilustra en este caso
las “7 MUDAS o 7 desperdicios”.
Esto les permitirá identificar oportunidades de mejora, reduciendo
actividades innecesarias que no aportan valor al ciclo productivo,
optimizando el proceso.
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3. Que son las 7 MUDAS
Los MUDA, término japonés (无 駄) que se interpreta como: “pérdida,
despilfarro, inutilidad, sin valor, ociosidad, superfluo, residuo”, son 7
conceptos que fueron observados y aplicados inicialmente por el ingeniero
Taiichi Ohno, a quien se le atribuye el Sistema de Producción de Toyota.
Podemos definir como despilfarro todo aquel recurso que empleamos de
más respecto a los necesarios para producir bienes o la prestación de un
determinado servicio. En definitiva, son acciones que consumen recursos y
que no agrega valor al cliente.
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4. ¿Cómo de clasifican las 7 MUDAS?
1. Pérdidas por Esperas – Tiempo
2. Perdidas por Transporte
3. Pérdida por Procesos
4. Pérdida por Inventario
5. Perdida por Movimiento
6. Pérdida por Defecto
7. Pérdida por Sobreproducción
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5. Perdidas de tiempo por Espera- Tiempo
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La espera es el tiempo durante la realización del proceso productivo, en el
que no se añade valor. Esto incluye:
 Esperas por material.
 Información.
 Herramientas.
 Retrasos en el proceso de lote.
 Condiciones de seguridad.
 Atrasos en ingreso a zona de producción.
 Tener un proceso desequilibrado: cuando una parte de un proceso se ejecuta a
mayor velocidad que el paso anterior.
 Un mantenimiento no planeado que obligue a parar la línea para limpiar o
arreglar una avería.
 Problemas de calidad en los procesos anteriores.

6. Perdidas por Transporte
El realizar un transporte de piezas de ida y no pensar en la vuelta,
representa un transporte eficaz al 50%, hay que prever un recorrido
eficiente, ya sea dentro de la propia empresa como en el exterior. Esto
incluye:
 Una mala distribución en la planta.
 Mal diseño del Layout.
 El producto no fluye en forma continua (un flujo continuo).
 Grandes lotes de producción, largos tiempos de suministro y grandes
áreas de almacenamiento.
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7. Perdidas por Procesos inapropiados o
sobre procesos
La optimización de los procesos y revisión constante del mismo es
fundamental para reducir fases que pueden ser innecesarias, ya habiendo
sido mejorado el proceso. Hacer un trabajo extra sobre un producto es un
desperdicio que debemos eliminar, lógica “just in case”: hacer algo “por si
acaso”.
por ejemplo:
 Limpiar dos veces.
 Hacer un informe que nadie va a consultar.
 Realizar un doble chequeo a lo mismo.
 Hacer más actividades y utilizar recursos para ello sin que tenga uso o
utilidad el resultado de esa acción.
 Una mala comunicación.
 Aprobaciones o supervisiones innecesarias.
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8. Exceso de Inventario
Cualquier material o actividad en nuestra área mas allá de lo que es
inmediatamente necesario para el próximo proceso, paso o etapa, según la
demanda del cliente.
A menudo un stock es una fuente de pérdidas por productos que se
convierten en obsoletos, posibilidades de sufrir daños, tiempo invertido en
recuento, control y errores en la calidad escondidos durante más tiempo. A
esto se adiciona el flujo de dinero utilizado para disponer de este stock, no
siendo utilizado al momento afectando el flujo financiero. por ejemplo:
 La lógica “just in case”: tener stock “por si acaso”.
 Recuento de insumos.
 Perdidas de droga por vencimiento
 Desconocimiento de sistemas FIFO – FEFO.
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9. Movimientos innecesarios
Todo movimiento innecesario de personas o equipamiento que no añada
valor al producto es un despilfarro. Incluye a personas en la empresa
subiendo y bajando por documentos, buscando, escogiendo, agachándose,
etc. Incluso caminar innecesariamente es un desperdicio. Esto puede
producirse por:
 Falta de orden, limpieza y organización (por ejemplo, si no se encuentran
las herramientas es necesario un movimiento de los operadores para
buscarlas).
 Flujo de trabajo poco eficiente, métodos de trabajo inconsistente o mal
documentados.
 Mala distribución en la planta: layout incorrecto.
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10. Defectos (Mala calidad)
Los defectos de producción y los errores de servicio no aportan valor y
producen un desperdicio enorme, ya que consumimos materiales, energía,
insumos, espacios, máquinas, capital, mano de obra, entre otros para
reprocesar y/o atender las quejas, y sobre todo pueden provocar
insatisfacción en el cliente.
Siempre será preferible, prevenir los defectos en vez de buscarlos y
eliminarlos.
Las causas de estos defectos pueden ser:
 Falta de control en el proceso.
 Un mantenimiento mal planeado.
 Formación insuficiente de los operarios, capacitación insuficiente.
 Mal diseño del producto.
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11. Sobreproducción
Producir más de lo demandado o producir algo antes de que sea necesario,
es una mala práctica y un claro desperdicio, ya que utilizamos recursos de
mano de obra, materias primas y financieros, que deberían haberse
dedicado a otras cosas más necesarias en los tiempos propios de la
producción.
Esto no solo se refiere a producto terminado, sino que se puede sobre
producir en cualquier proceso, es decir, producir más de lo necesario para el
siguiente proceso, producir antes de que lo necesite el siguiente proceso o
producir más rápido de lo que requiere el siguiente proceso
Causas:
 Lógica de “por si acaso”
 Procesos no capaces y no robustos.
 Una distribución de la producción no equilibrada en el tiempo.
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12. Reflexión
La Gestión de Eliminación de Muda, permite desarrollar una mayor flexibilidad y
eficacia en los procesos productivos.
 Reducción de costos.
 Aumento de la productividad.
 Mejora de la calidad.
 Reducción de tiempos de respuesta o entrega
 Organización del área de trabajo
Es importante que el sistema diseñado se mantenga en el tiempo fundamentado
en la mejora continua, dado que los principales problemas surgen con el
mantenimiento de las mejoras alcanzadas y la poca adaptación de la empresa a
nuevos cambios en el entorno.
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