Curso de Gestion Logistica y de Operaciones dictado en la FIIS-UNI

1. SESION 08
LEAN MANUFACTURING
Fundamentos e Implementación
Notas de Clases
03/01/13 Dr. Benito Zárate Otárola 1

2. FUNDAMENTOS DEL SISTEMA
TOYOTA DE PRODUCCIÓN
Extracto de diccionario Inglés – Español:
Lean:
Adj. Delgado, enjuto, magro, sin grasa, esbelto
Lean Manufacturing:
Gestión del Flujo de Valor
Manufactura Esbelta
Producción esbelta
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3. Una Breve Historia
 Toyota Production System – TPS:
Sistema Toyota de Producción
 Desarrollado principalmente por Taiichi Ohno 1912-1990 y
por Shigeo Shingo 1909-1990.
 Las primeras ideas surgieron en los años cuarenta al
suministrar a supermercados.
 Movimiento “Lean”
 Womack, Jones y Roos: En 1990 en el libro “The Machine
that Changed the World” acuñaron el término “Lean
manufacturing”
 Womack, Jones: En 1996 en el libro “Lean Thinking” Hablan
de la integración de empresas en el flujo de valor -“Lean
enterprise”.
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4. ¿Que es Lean Manufacturing?
“Es una filosofía de manufactura o producción” que
reduce el tiempo entre la colocación del pedido por el
cliente y la entrega del producto, así como el ingreso de
pago a caja; a través de la “eliminacion de los
desperdicios” lo que permite el flujo continuo de los
productos hacia el cliente
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5. “Time to Cash”: La idea fundamental del
“Lean”
“Lo que se hace es permanecer con el ojo en la línea de
tiempo, desde que el cliente coloca su Orden de Compra
del Cliente – OCC o pedido, hasta que la empresa recibe
el dinero en Caja.
La línea de tiempo se va reduciendo a través de la
eliminación de los desperdicios que no agregan valor”
Taiichi Ohno (1912-1990)
“Padre del Sistema Toyota de Producción”
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6. Enfoque necesario en la Reducción
de Costos
Costo + Utilidad = Precio de Venta Precio de Venta - Costo = Utilidad
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7. ¡Alerta!
 No se trata del enfoque clásico para reducir costos / aumentar
beneficios o lucros, los cuales están marcados por:
 Visión de corto plazo
 Recortes “ciegos” de gastos
 Recorte de personal (Normalmente de producción)
 Presión sobre los proveedores para reducir precio de
compra y aumentar los tiempos de pago.
 Presión sobre los clientes para incrementar o aumentar
los precios
 Estas medidas caracterizan la “Mean production” o Producción
avarienta, y no la “Lean production” o Producción esbelta.
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8. COMPARACION DE DIFERENTES
VISIONES DE PRODUCCION
VISIÓN
DE
DE LEAN
PRODUCCIÓN
PRODUCCIÓ CONVENCIONAL DE CALIDAD MANUFACTURING
Costo de la Costo de
Costo total mala calidad actividades
del proceso que no
agregan valor
Costo de
actividades
que agregan
valor
Incremento Incremento de la Reducción o
de la Eficiencia Eficiencia del Proceso OBJETIVO
eliminación de
del Proceso y Reducción del costo actividades que no
de la mala calidad agreguen valor
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9. Desperdicio es…
Cualquier cosa que no sea lo mínimo absolutamente necesario
de: equipos, materiales, piezas, espacios y esfuerzos, para crear
valor para el cliente
DESPERDICIO: EL GRAN GENERADOR DE
COSTOS
¡Desperdicio en español, “mudá” en japonés, y “waste” en
ingles, se encuentran en todas partes!
“Lean” es el antídoto contra el “mudá”, cuanto más se elimine el
“mudá”, los procesos más se aproximarán al estado ideal:
“Solamente con actividades que Agregan Valor para el cliente”.
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10. LOS SIETE DESPERDICIOS MORTALES
1. Producción en exceso
2. Inventarios
3. Transporte (de piezas, equipos, dispositivos)
4. Defectuosos
5. Sobre – Procesamiento
6. Espera
7. Manejo o manipuleo
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11. Los siete desperdicios mortales (1)
1. Producción en exceso
 Es producir cualquier cosa que no sea para usar o
vender inmediatamente. Es decir es producir más que la
demanda solicitada.
 Es el peor tipo de “mudá”, pues ayuda a generar a todos
los demás
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12. Los siete desperdicios mortales (2)
La producción en exceso es generadora además de otros
problemas (que solo se notan más tarde y que oculta las
verdaderas causas)
.
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13. Los siete desperdicios mortales (3)
2. Inventarios
 Stocks excesivos de materia prima, materiales en
proceso y de productos terminados. Involucran capital
inmovilizado que puede tener otro costo de
oportunidad. Los inventarios esconden los desperdicios
.
Mala Calidad
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14. Los siete desperdicios mortales (4)
El impacto negativo de los inventarios
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15. Los siete desperdicios mortales (5)
3. Transporte (de piezas)
 Implica trasladar materiales y / o
piezas entre operaciones cuando
no es necesario o a distancias
mayores a lo estrictamente
necesario (normalmente por
errores del layout)
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16. Los siete desperdicios mortales (6)
4. Defectuosos
 Significa producir materiales o productos defectuosos, los
qué a su vez son generadores de:
Inspecciones y reinspecciones
Retrabajos
Rechazos
Rotura de flujos
Pérdida de productividad y competitividad
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17. Los siete desperdicios mortales (7)
5. Sobre - Procesamiento
 Consiste en realizar más operaciones que las necesarias
para el producto, no requeridas por el cliente,
(normalmente por error del equipo de proyecto o del
equipo de procesos)
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18. Los siete desperdicios mortales (8)
6. Espera
 Es el tiempo ocioso entre operaciones
o durante una operación
 Ejemplos:
• Operarios o máquinas esperando
materiales atrasados
• Material esperando para ser
procesado
• Línea parada, esperando reparación
o ajuste de máquina
• Operarios esperando que la máquina
03/01/13 termine su ciclo Dr. Benito Zárate Otárola 18

19. Los siete desperdicios mortales (9)
7. Manejo o manipuleo
 Es cualquier movimiento para realizar una operación más
allá de lo necesario.
 Personal y equipos moviéndose mas de lo requerido.
 Ejemplos:
• Esfuerzo excesivo (estirándose, curvándose,
agachándose,…)
• Buscando herramientas, piezas, documentos
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20. Liberación de la capacidad productiva
por eliminación de los desperdicios
Capacidad actual = Trabajo + Desperdicio
Se debe laborar buscando la alta utilización de todo el
potencial del personal
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21. ¡Guerra contra los Desperdicios!
¡La eliminación de los desperdicios es la clave para
conquistar los objetivos del Lean!
“No importa lo que se ha dicho, adoptar el Sistema Toyota
de Producción – TPS no tendrá sentido, si no hay plena
comprensión respecto a la eliminación de los
desperdicios.”
Taiichi Ohno
“Padre del Sistema Toyota de Producción - STP”
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22. ELEMENTOS CLAVE DEL SISTEMA LEAN
CONTROL VISUAL
Sistema Lean
Control Calidad Seis
Visual Sigma
Trabajo en Mejoramiento 5S
Equipo Continuo Organización
Producción
del ambiente
Just in Time de trabajo
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23. CONTROL VISUAL
COMPONENTES DE LA CALIDAD
Manuales, Estándares y Procedimientos: Claros
Poka Yoké : ”foolproofing”/ Métodos visuales prácticos
para evitar errores
Inspección y Feedback: Inmediata / comunicación
Jidoká: “Autonomation”“Automatización”
Andon: Señalización de la situación de la máquina.
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24. Manuales, Estándares y Procedimientos
Claros
Deben ser establecidos con enfoque en el cliente
No pueden ser definidos para atender solo a las
necesidades del área de Ingeniería o de la Dirección
Los criterios de inspecciones deben ser claros
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25. Poka Yoke (A Prueba de Tontos)
Son métodos usados para impedir que los trabajadores
cometan errores durante el trabajo
Los ejemplos mas comunes incluyen:
 Codificación de colores
 Diseños y proyectos mecánicos de productos con
formas que impidan el montaje incorrecto de piezas
 Sensores electrónicos sencillos (ópticos, magnéticos
etc.) que impidan el paso de productos no conformes a
las siguientes etapas
 Sistema complejo de sensores y lógica, que detecten si
determinadas acciones fueron realizadas, bloqueando y
señalizando el error.
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26. Ejemplos de Poka Yoke
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27. Ejemplos de Poka Yoke
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28. Sistemas de Inspección y Feedback
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29. Jidoká
 Jidoká o “Autonomation”, es la automatización con un toque
de inteligencia humana
 Son dispositivos incorporados a las máquinas, que
autónomamente:
 Detectan anormalidades
 Interrumpen inmediatamente la producción, y
 Señalizan que ocurrió una anormalidad
 No se trata de la simple automatización industrial, la cual
puede generar productos defectuosos en gran cantidad, y por
eso Jidoká exige constante la monitorización humana.
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30. Jidoká
 Efectos positivos de la Jidoká:
 Se libera al personal para realizar otras actividades más productivas,
p. e. Operando simultáneamente diversas máquinas en minifabricas o
celdas de fabricación.
 Imposibilita la producción de productos defectuosos
 Apunta la necesidad de corrección en el instante exacto en que
ocurre el problema, lo que lleva a acciones de mejora más rápidas y
eficaces
 Pre requisítos para implementar Jidoká:
 Un gran cambio de paradigma: ¡Si existen defectos, la línea de
producción se debe detener!
 Trabajo efectivo de Mantenimiento Productivo Total para evitar las
paradas de máquinas: Total Productive Maintenance - TPM
 Equipo capacitado para actuar rápidamente y eliminar de raíz, los
problemas que eventualmente ocurren
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31. Ejemplos de Jidoká y Andon
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32. Andons y Controles Visuales
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33. Ejemplos de Jidoká y Andon
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34. ¡CUANDO DETENERSE ES NECESARIO!
“Cuando una línea de producción que no se detiene; o es una
línea perfecta o es una línea con grandes problemas.
Cuando muchas personas se esfuerzan para que la línea fluya
sin detenerse nunca, significa que los problemas no están
aflorando. Esto es malo, es importante implantar una línea que
pueda ser detenida cuando sea necesario para:
 Prevenir la generación de productos defectuosos
 Realizar mejoras con pocas personas
 Desarrollar una línea fuerte, que raramente necesite ser
detenida
No hay razón para temer una parada de línea.”
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35. JORNADA
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36. ¡¡MUCHAS GRACIAS!!
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