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Una manera simple de mejorar las
operaciones o actividades de cualquier
sistema de producción con base en los
conceptos lógicos que fueron utilizados en
el Sistema de Producción Toyota.
Comparativo
Lo que hay que tener en mente:

    No hay proceso perfecto.

    La Flexibilidad es la clave del éxito.
    El éxito es progresivo.
Origen:
 Las aportaciones que realizo Henry Ford mediante las
técnicas que implemento en sus sistemas de manufactura
automotriz, fueron adoptadas y mejoradas con los principios del
Dr. Deming, en los cuales se anulan las jerarquías y promueven
el liderazgo dándole más respeto e importancia al trabajador.
 Cuando Japón, estaba destruido a consecuencia de la
segunda guerra mundial, se buscaron nuevas y revolucionarias
prácticas de manufactura para poder revivir su industria, las
cuales fueron encontradas y sustentadas bajo los principios del
Dr. Deming, el cuál trasmitió a los gurus de la ingeniería
industrial moderna que dieron origen al SPT.
                             Eiyi Toyoda
                             Shigeo Shingo
                             Taiichi Ohno
                             Massaki Imai
   Las aportaciones de las nuevas tecnicas de
    manufactura implementadas en el SPT,
    fueron adoptadas por la industria automotriz
    estadounidense a fin de mantenerse
    competitiva y a partir de ahí se le cambia el
    nombre a “Lean Manufacturing” dado que el
    principal propósito de este es la de eliminar
    todo tipo de desperdicio, es decir hacer el
    los procesos menos robustos.

   Actualmente el 100% de esta industria opera
    bajo alguna forma de este sistema, el cuál
    es la única alternativa inteligente para
    permanecer dentro de la actividad.
Bases de la manufactura esbelta:


    Respeto  por el trabajador.
    Aceptación de cambios.
    Eliminación planeada de todo tipo de
    desperdicio.
    Mejora consistente de productividad y
    calidad.
¿Por qué adoptarla?
   Consideran los expertos que las empresas que
    no la incorporen no les será posible subsistir.
   La globalización ha causado una mayor
    competitividad en todas las actividades.
   La industria reduce constantemente márgenes de
    utilidad para poder permanecer en el mercado.
   Cada pequeño ahorro contribuye a mejorar la
    economía de la organización.
   Hay que hacer el mejor uso de todos los
    recursos.
   El recurso humano es el más esencial de todos…
¿Qué es la Manufactura Esbelta?



   La Manufactura Esbelta es un conjunto de
herramientas que ayudan a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, al
servicio y a los procesos, aumentando con esto el
valor de cada actividad realizada y eliminando lo
que no se requiere, reduciendo desperdicios y
mejorando las operaciones, basándose siempre en
el          respeto          al         trabajador.
La manufactura Esbelta es un proceso :

1. Común ( Entendido y aplicado por todos )

2. Esbelto ( Sin duplicidades ni desperdicios )

3. Agil ( Capaz de operar rentablemente en un ambiente
competitivo de cambios y oportunidades impredecibles ).

4. Flexible ( Capaz de tomar ventaja de nuevas
informaciones, tecnologías y cambios en la demanda ).

5. Disciplinado ( Con apego a los principios de Manufactura
Esbelta ) .
 Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto.
   1. Definir el Valor desde el punto de vista del cliente: La
    mayoría de los clientes quieren comprar una solución a sus
    problemas, no un producto o servicio.
   2. Identificar la corriente de valor: Eliminar desperdicios
    encontrando pasos que no agregan valor, algunos son
    inevitables y otros son eliminados inmediatamente.
   3. Crear el flujo de valor: Haz que todo el proceso fluya
    suave y directamente de un paso que agregue valor a otro,
    desde la materia prima hasta el consumidor.
   4. Producir el “jale” del cliente: Una vez hecho el flujo,
    serán capaces de producir por ordenes de los clientes en vez
    de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo.
   5. Buscar la perfección: Una vez que una empresa
    consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para
    aquellos que están involucrado, que añadir eficiencia siempre
    es posible.
¿DÓNDE SE APLICAN LOS PRINCIPIOS DE
           MANUFACTURA ESBELTA ?




En el piso de trabajo ( GEMBA ) , el lugar donde se
crea el valor para el Cliente , la riqueza para la
Compañía y donde también se generan los costos
innecesarios y los desperdicios.
Herramientas de Manufactura Esbelta
   Las 5’S(en realidad se desean nueve).
   El Justo a Tiempo.
               a) El Sistema de Jalar.
               b) Células de manufactura.
               c) El Kanban(uso de tarjetas).
               d) Control visual.
          e) El sistema SMED.
   El TPM. (Mantenimiento productivo total).
   El uso del Kaizen(mejora continua).
   El uso de la técnica Heijunka (producción nivelada).
   La filosofía Jidohka (automatización).
   El Poka Yoke (eliminar defectos).
   El uso de sistemas Andon(sistemas de alarma).
¿PORQUE APLICAR LA MANUFACTURA ESBELTA ?
 Por la necesidad de responder a Clientes más exigentes y rivales
más agresivos y seguir siendo rentable lo que implica :
 Reducir todos los tipos de costos.
 Reducir tiempos de entrega(lead time).
 Reducir los desperdicios(scrap).
 Mejorar la calidad.
 Disminuir la cantidad de mano de obra.
 Disminuir los inventarios.
 Disminuir los movimientos y los inventarios.
 Incrementar la confiabilidad.
 Mejorar la flexibilidad.
 Mejorar la velocidad de respuesta.
 Tener una calidad de producto y de servicio excelente.
 Mejorar la productividad del Sistema Total.
¿QUE PODEMOS ESPERAR COMO RESULTADO?


•1.Mejorar el flujo del proceso y la calidad del producto.

•2. Reducción de desperdicios y retrabajos.

•3. Reducir el tiempo de ciclo de Manufactura.

•4. Reducir los niveles de inventario.

•5. Reducir los manejos de materiales y almacenajes.

•6. Incrementar la productividad y flexibilidad del sistema.

•7. Minimizar el manejo de papeles en piso.
FIN
Regresar.
  El modelo integral de gestión en el puesto de trabajo utilizado en empresas
  japonesas considera la aplicación de 9´S, clasificadas en 3 tipos de
  relación:

Tipos             Nombre japonés      Significado                  Propósito


                      SEIRI          Clasificación      Mantener sólo lo necesario
 Relación con
                     SEITON          Organización       Mantener todo en orden
    las cosas
                      SEISO            Limpieza         Mantener todo limpio

                    SEIKETSU       Bienestar personal   Cuidar su salud física y mental

                                                        Mantener un comportamiento
 Relación con       SHITSUKE           Disciplina
                                                           fiable
      usted
      mismo                                             Perseverar en los buenos
                     SHIKARI          Constancia
                                                            hábitos

                  SHITSOKOKU         Compromiso         Ir hasta el final en las tareas

                                                        Actuar como equipo con los
                    SEISHOO          Coordinación
                                                            compañeros
Relación con la
     empresa
                                                        Unificar el trabajo a través de
                      SEIDO         Estandarización
                                                            los estándares
Tipos de costos en un sistema de producción:
   El Costo se define como el valor sacrificado para adquirir bienes
    o servicios mediante la reducción de activos o al incurrir en
    pasivos en el momento en que se obtienen los beneficios.
   El costo de venta, es el costo en que se incurre para
    comercializar un bien, o para prestar un servicio. Es el valor en
    que se ha incurrido para producir o comprar un bien que se
    vende.
   El costo de manufactura, es aquel que se relaciona con la
    producción de un artículo o un bien. Estos costos son la suma de
    los materiales directos, de la mano de obra directa y de los
    costos indirectos de fabricación.
   El costo administrativo, es aquel que comprende los costos
    incurridos en la dirección, control y operación de una industria o
    empresa, incluyendo los sueldos a la gerencia y al staff.
   El costo financiero, son los costos relacionados con la
    obtención de fondos para la operación de la industria o empresa.
    Estos incluyen el costo de los intereses que se deben pagar por
    los prestamos, así como los costos de otorgar créditos a los
    clientes.
JIT
        Producir en el momento que es requerido
     reduciendo los desperdicios (actividades que no
     agregan valor) basándose en los siguientes
     pilares:

1.   Igualar la oferta y la demanda.
2.   El peor enemigo: el desperdicio.
3.   El proceso debe ser continuo no por lotes.
4.   Mejora continua.
5.   Primero el ser humano.
6.   Sobreproducción= Ineficiencia.
7.   No vender el futuro.
Sistema de Jalar

   Cada operación estira el material que
    necesita de la operación anterior.
   Su meta es mover el material entre
    operaciones de uno por uno.
   Comenzar desde el final de la cadena de
    ensamble e ir hacia atrás hacia todos los
    componentes de la cadena productiva.
Células de manufactura facilitan:

   Arreglo de lay-out.
   Equipo de trabajo de entrenamiento
    cruzado.
   La comunicación entre los miembros del
    equipo es más facil.
   Previene errores.
   Es más facil balancear la operación.
KANBAN

 Son etiquetas de instruccíón que
  permiten:
 Controla procesos y los mejora.
 Previene trabajos innecesarios.
 Evita especulaciones.
 Elimina sobreproducción.
 Auxiliar del HANDLING.
Control Visual te permite:

   Creación de estándares en el lugar de
    trabajo, que dejen resaltar de forma obvia
    si algo se encuentra desarreglado.
   Gráficos.
   Físicos.
   Numéricos.
   Colores.
   Fáciles de ver.
SMED
 (Speed Minute Exchange of Dies)
   SMED significa "Cambio de modelo en minutos de un sólo
   dígito", Son teorías y técnicas para realizar las operaciones
   de cambio de modelo en menos de 10 minutos. Desde la
   última pieza buena hasta la primera pieza buena en menos
   de 10 minutos. Este sistema nació por necesidad para
   lograr la producción Justo a Tiempo acortando los tiempos
   de la preparación de máquinas, posibilitando hacer lotes
   más pequeños de tamaño.
   Cambiar una llanta de nuestro auto, puede tomar de 7 a 15 min.
¿Cómo es que en la Formula 1 cambiar 4 ruedas les toma a veces menos de 10 seg?
Ya estaban preparados, Tienen herramientas más efectivas, Entrenamiento continuo, y
   Experiencia acumulativa.

La diferencia está en una feroz competencia donde cada segundo cuenta, y lo mismo es en
   la industria de hoy.
                                                                                      22
HEIJUNKA
( Producción Nivelada)

 Se debe crear y construir una secuencia de
 producción, determinada por el promedio de la
 demanda de los productos por parte de los
 clientes.
 Dicho de otra forma, es una técnica que adapta la
 producción a la demanda fluctuante del cliente.




                                                 23
JIDOHKA
( Verificación en el Proceso)
 Esta filosofía establece los parámetros óptimos de
 calidad en el proceso de producción, comparando
 los parámetros del proceso de producción contra los
 estándares establecidos, y si estos no corresponden
 a los estándares preestablecidos el proceso se
 detiene, alertando que existe una situación inestable
 en el proceso de producción la cual debe ser
 corregida, para evitar la producción masiva de partes
 o productos defectuosos.



                                                     24
POKA YOKE
( Prevenir Errores)
  Término que proviene de "poka" ( error inadvertido)
y "yoke" (prevenir). Un dispositivo Poka Yoke es
cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los
errores antes de que sucedan, o los hace que sean
muy obvios para que el trabajador se dé cuenta y lo
corrija a tiempo. La finalidad es eliminar los defectos
en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los
errores que se presenten lo antes posible.
    Los sistemas Poka Yoke implican el llevar a cabo
el 100% de inspección, así como, retroalimentación y
acción inmediata cuando los defectos o errores
ocurren.
                                                      25
ANDON
( Alarma/Alarma)
Son indicadores o señales, utilizados para mostrar el
estado de producción, utilizando señales de audio y
visuales. Es un despliegue de luces o señales
luminosas en un tablero que indican las condiciones de
trabajo en el piso de producción dentro del área de
trabajo, el color indica el tipo de problema o
condiciones de trabajo.
      Rojo: máquina descompuesta.
      Azul : pieza defectuosa.
      Blanco: fin de lote de producción.
      Amarillo: equipo en espera.
      Verde: falta de material.
      Sin luz: sistema operando normalmente.
                                                     26
KAIZEN
(Mejora Continua)
 Proviene de "Kai" (cambio) y "Zen“ (mejorar), o "cambio para
mejorar”. El Kaizen empieza y acaba con persona, como un
programa de mejoramiento continuo basado en el trabajo en
equipo y la utilización de las habilidades y conocimientos del
personal involucrado enfocado a la estandarización de los
procesos.
 Su práctica requiere de un equipo integrado por personal de
producción, mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y
demás empleados que el equipo considere necesario. Su
objetivo es incrementar la productividad controlando los
procesos de manufactura mediante la reducción de tiempos
de ciclo, la estandarización de criterios de calidad, y de los
métodos de trabajo por operación. Además de enfocarse a la
eliminación de desperdicio, identificado como "muda", en
cualquiera de sus formas.
                                                             27
TPM
       Mantenimiento Productivo Total permite:
   Maximiza la eficiencia del sistema productivo.
   Previene: perdidas, accidentes, defectos, fallos.
   Aplicable a todos los sectores.
    Esta estrategia se orienta a crear un sistema corporativo
    que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo,
    estableciendo un sistema que previene las pérdidas en
    todas las operaciones de la empresa. Esto incluye "cero
    accidentes, cero defectos y cero fallos" en todo el ciclo de
    vida del sistema productivo. Se aplica en todos los
    sectores y departamentos. Se apoya en la participación de
    todos los integrantes, desde la alta dirección hasta los
    niveles operativos.
Producción tradicional vs. Esbelta
•Largos tiempos de entrega (lead         •“Lead time” rápido y a
times) y largos tiempos de ciclo.        tiempo.

 •Rotación de inventario bajos y        •Vueltas de inventario muy
 altos costos de inventario.            alto, costos de inventario
                                        bajos.

     La dirección espera que el         Se centra en eliminar
      Sistema corra por si solo           desperdicios en todo el
      (sin parar).                        proceso, promoviéndose
                                          el trabajo de equipo (la
                                          dirección promueve y es
                                          responsable            del
                                          crecimiento del Sistema).
Producción Tradicional vs. Lean
      •Se hacen arreglos (Lay-out) de           • Layout de producto
      proceso.

     •Lotes de producción grandes           •Tamaño de lote pequeños
                                            de una pieza

       Programa de                             Producción “pull” o de
       empujar(push).                           jalón del Cliente

    •Programación continua                         •Kanban

•   Cambios de modelo Poco                  •    Módulos Flexibles y Celdas
    frecuente y largos                           de Manufactura con la
                                                 ventaja de cambios de SET-
                                                 UP frecuentes
                                                                              30
Producción Tradicional vs. Lean
   •Alta Automatización            •Procesos pequeños y
                                         flexibles

  •Capacidad en exceso            •Programas de producción
                                          nivelada

   •Desperdicios ocultos           •Los desperdicios son
                                          visibles

 •Correr y Reparar con Áreas de       •Se enfoca en el TPM
 Reparación grandes


      Cuellos de botellas                Flujo nivelado

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Manufactura esbelta

  • 1. Una manera simple de mejorar las operaciones o actividades de cualquier sistema de producción con base en los conceptos lógicos que fueron utilizados en el Sistema de Producción Toyota. Comparativo
  • 2. Lo que hay que tener en mente:  No hay proceso perfecto.  La Flexibilidad es la clave del éxito.  El éxito es progresivo.
  • 3. Origen:  Las aportaciones que realizo Henry Ford mediante las técnicas que implemento en sus sistemas de manufactura automotriz, fueron adoptadas y mejoradas con los principios del Dr. Deming, en los cuales se anulan las jerarquías y promueven el liderazgo dándole más respeto e importancia al trabajador.  Cuando Japón, estaba destruido a consecuencia de la segunda guerra mundial, se buscaron nuevas y revolucionarias prácticas de manufactura para poder revivir su industria, las cuales fueron encontradas y sustentadas bajo los principios del Dr. Deming, el cuál trasmitió a los gurus de la ingeniería industrial moderna que dieron origen al SPT. Eiyi Toyoda Shigeo Shingo Taiichi Ohno Massaki Imai
  • 4. Las aportaciones de las nuevas tecnicas de manufactura implementadas en el SPT, fueron adoptadas por la industria automotriz estadounidense a fin de mantenerse competitiva y a partir de ahí se le cambia el nombre a “Lean Manufacturing” dado que el principal propósito de este es la de eliminar todo tipo de desperdicio, es decir hacer el los procesos menos robustos.  Actualmente el 100% de esta industria opera bajo alguna forma de este sistema, el cuál es la única alternativa inteligente para permanecer dentro de la actividad.
  • 5. Bases de la manufactura esbelta: Respeto por el trabajador. Aceptación de cambios. Eliminación planeada de todo tipo de desperdicio. Mejora consistente de productividad y calidad.
  • 6. ¿Por qué adoptarla?  Consideran los expertos que las empresas que no la incorporen no les será posible subsistir.  La globalización ha causado una mayor competitividad en todas las actividades.  La industria reduce constantemente márgenes de utilidad para poder permanecer en el mercado.  Cada pequeño ahorro contribuye a mejorar la economía de la organización.  Hay que hacer el mejor uso de todos los recursos.  El recurso humano es el más esencial de todos…
  • 7. ¿Qué es la Manufactura Esbelta? La Manufactura Esbelta es un conjunto de herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, al servicio y a los procesos, aumentando con esto el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere, reduciendo desperdicios y mejorando las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador.
  • 8. La manufactura Esbelta es un proceso : 1. Común ( Entendido y aplicado por todos ) 2. Esbelto ( Sin duplicidades ni desperdicios ) 3. Agil ( Capaz de operar rentablemente en un ambiente competitivo de cambios y oportunidades impredecibles ). 4. Flexible ( Capaz de tomar ventaja de nuevas informaciones, tecnologías y cambios en la demanda ). 5. Disciplinado ( Con apego a los principios de Manufactura Esbelta ) .
  • 9.  Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto.  1. Definir el Valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría de los clientes quieren comprar una solución a sus problemas, no un producto o servicio.  2. Identificar la corriente de valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.  3. Crear el flujo de valor: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.  4. Producir el “jale” del cliente: Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por ordenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo.  5. Buscar la perfección: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrado, que añadir eficiencia siempre es posible.
  • 10. ¿DÓNDE SE APLICAN LOS PRINCIPIOS DE MANUFACTURA ESBELTA ? En el piso de trabajo ( GEMBA ) , el lugar donde se crea el valor para el Cliente , la riqueza para la Compañía y donde también se generan los costos innecesarios y los desperdicios.
  • 11. Herramientas de Manufactura Esbelta  Las 5’S(en realidad se desean nueve).  El Justo a Tiempo. a) El Sistema de Jalar. b) Células de manufactura. c) El Kanban(uso de tarjetas). d) Control visual. e) El sistema SMED.  El TPM. (Mantenimiento productivo total).  El uso del Kaizen(mejora continua).  El uso de la técnica Heijunka (producción nivelada).  La filosofía Jidohka (automatización).  El Poka Yoke (eliminar defectos).  El uso de sistemas Andon(sistemas de alarma).
  • 12. ¿PORQUE APLICAR LA MANUFACTURA ESBELTA ? Por la necesidad de responder a Clientes más exigentes y rivales más agresivos y seguir siendo rentable lo que implica :  Reducir todos los tipos de costos.  Reducir tiempos de entrega(lead time).  Reducir los desperdicios(scrap).  Mejorar la calidad.  Disminuir la cantidad de mano de obra.  Disminuir los inventarios.  Disminuir los movimientos y los inventarios.  Incrementar la confiabilidad.  Mejorar la flexibilidad.  Mejorar la velocidad de respuesta.  Tener una calidad de producto y de servicio excelente.  Mejorar la productividad del Sistema Total.
  • 13. ¿QUE PODEMOS ESPERAR COMO RESULTADO? •1.Mejorar el flujo del proceso y la calidad del producto. •2. Reducción de desperdicios y retrabajos. •3. Reducir el tiempo de ciclo de Manufactura. •4. Reducir los niveles de inventario. •5. Reducir los manejos de materiales y almacenajes. •6. Incrementar la productividad y flexibilidad del sistema. •7. Minimizar el manejo de papeles en piso.
  • 14. FIN
  • 15. Regresar. El modelo integral de gestión en el puesto de trabajo utilizado en empresas japonesas considera la aplicación de 9´S, clasificadas en 3 tipos de relación: Tipos Nombre japonés Significado Propósito SEIRI Clasificación Mantener sólo lo necesario Relación con SEITON Organización Mantener todo en orden las cosas SEISO Limpieza Mantener todo limpio SEIKETSU Bienestar personal Cuidar su salud física y mental Mantener un comportamiento Relación con SHITSUKE Disciplina fiable usted mismo Perseverar en los buenos SHIKARI Constancia hábitos SHITSOKOKU Compromiso Ir hasta el final en las tareas Actuar como equipo con los SEISHOO Coordinación compañeros Relación con la empresa Unificar el trabajo a través de SEIDO Estandarización los estándares
  • 16. Tipos de costos en un sistema de producción:  El Costo se define como el valor sacrificado para adquirir bienes o servicios mediante la reducción de activos o al incurrir en pasivos en el momento en que se obtienen los beneficios.  El costo de venta, es el costo en que se incurre para comercializar un bien, o para prestar un servicio. Es el valor en que se ha incurrido para producir o comprar un bien que se vende.  El costo de manufactura, es aquel que se relaciona con la producción de un artículo o un bien. Estos costos son la suma de los materiales directos, de la mano de obra directa y de los costos indirectos de fabricación.  El costo administrativo, es aquel que comprende los costos incurridos en la dirección, control y operación de una industria o empresa, incluyendo los sueldos a la gerencia y al staff.  El costo financiero, son los costos relacionados con la obtención de fondos para la operación de la industria o empresa. Estos incluyen el costo de los intereses que se deben pagar por los prestamos, así como los costos de otorgar créditos a los clientes.
  • 17. JIT Producir en el momento que es requerido reduciendo los desperdicios (actividades que no agregan valor) basándose en los siguientes pilares: 1. Igualar la oferta y la demanda. 2. El peor enemigo: el desperdicio. 3. El proceso debe ser continuo no por lotes. 4. Mejora continua. 5. Primero el ser humano. 6. Sobreproducción= Ineficiencia. 7. No vender el futuro.
  • 18. Sistema de Jalar  Cada operación estira el material que necesita de la operación anterior.  Su meta es mover el material entre operaciones de uno por uno.  Comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir hacia atrás hacia todos los componentes de la cadena productiva.
  • 19. Células de manufactura facilitan:  Arreglo de lay-out.  Equipo de trabajo de entrenamiento cruzado.  La comunicación entre los miembros del equipo es más facil.  Previene errores.  Es más facil balancear la operación.
  • 20. KANBAN Son etiquetas de instruccíón que permiten:  Controla procesos y los mejora.  Previene trabajos innecesarios.  Evita especulaciones.  Elimina sobreproducción.  Auxiliar del HANDLING.
  • 21. Control Visual te permite:  Creación de estándares en el lugar de trabajo, que dejen resaltar de forma obvia si algo se encuentra desarreglado.  Gráficos.  Físicos.  Numéricos.  Colores.  Fáciles de ver.
  • 22. SMED (Speed Minute Exchange of Dies) SMED significa "Cambio de modelo en minutos de un sólo dígito", Son teorías y técnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos. Desde la última pieza buena hasta la primera pieza buena en menos de 10 minutos. Este sistema nació por necesidad para lograr la producción Justo a Tiempo acortando los tiempos de la preparación de máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño. Cambiar una llanta de nuestro auto, puede tomar de 7 a 15 min. ¿Cómo es que en la Formula 1 cambiar 4 ruedas les toma a veces menos de 10 seg? Ya estaban preparados, Tienen herramientas más efectivas, Entrenamiento continuo, y Experiencia acumulativa. La diferencia está en una feroz competencia donde cada segundo cuenta, y lo mismo es en la industria de hoy. 22
  • 23. HEIJUNKA ( Producción Nivelada) Se debe crear y construir una secuencia de producción, determinada por el promedio de la demanda de los productos por parte de los clientes. Dicho de otra forma, es una técnica que adapta la producción a la demanda fluctuante del cliente. 23
  • 24. JIDOHKA ( Verificación en el Proceso) Esta filosofía establece los parámetros óptimos de calidad en el proceso de producción, comparando los parámetros del proceso de producción contra los estándares establecidos, y si estos no corresponden a los estándares preestablecidos el proceso se detiene, alertando que existe una situación inestable en el proceso de producción la cual debe ser corregida, para evitar la producción masiva de partes o productos defectuosos. 24
  • 25. POKA YOKE ( Prevenir Errores) Término que proviene de "poka" ( error inadvertido) y "yoke" (prevenir). Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo. La finalidad es eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. Los sistemas Poka Yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como, retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. 25
  • 26. ANDON ( Alarma/Alarma) Son indicadores o señales, utilizados para mostrar el estado de producción, utilizando señales de audio y visuales. Es un despliegue de luces o señales luminosas en un tablero que indican las condiciones de trabajo en el piso de producción dentro del área de trabajo, el color indica el tipo de problema o condiciones de trabajo. Rojo: máquina descompuesta. Azul : pieza defectuosa. Blanco: fin de lote de producción. Amarillo: equipo en espera. Verde: falta de material. Sin luz: sistema operando normalmente. 26
  • 27. KAIZEN (Mejora Continua) Proviene de "Kai" (cambio) y "Zen“ (mejorar), o "cambio para mejorar”. El Kaizen empieza y acaba con persona, como un programa de mejoramiento continuo basado en el trabajo en equipo y la utilización de las habilidades y conocimientos del personal involucrado enfocado a la estandarización de los procesos. Su práctica requiere de un equipo integrado por personal de producción, mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y demás empleados que el equipo considere necesario. Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reducción de tiempos de ciclo, la estandarización de criterios de calidad, y de los métodos de trabajo por operación. Además de enfocarse a la eliminación de desperdicio, identificado como "muda", en cualquiera de sus formas. 27
  • 28. TPM Mantenimiento Productivo Total permite:  Maximiza la eficiencia del sistema productivo.  Previene: perdidas, accidentes, defectos, fallos.  Aplicable a todos los sectores. Esta estrategia se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo un sistema que previene las pérdidas en todas las operaciones de la empresa. Esto incluye "cero accidentes, cero defectos y cero fallos" en todo el ciclo de vida del sistema productivo. Se aplica en todos los sectores y departamentos. Se apoya en la participación de todos los integrantes, desde la alta dirección hasta los niveles operativos.
  • 29. Producción tradicional vs. Esbelta •Largos tiempos de entrega (lead •“Lead time” rápido y a times) y largos tiempos de ciclo. tiempo. •Rotación de inventario bajos y •Vueltas de inventario muy altos costos de inventario. alto, costos de inventario bajos.  La dirección espera que el  Se centra en eliminar Sistema corra por si solo desperdicios en todo el (sin parar). proceso, promoviéndose el trabajo de equipo (la dirección promueve y es responsable del crecimiento del Sistema).
  • 30. Producción Tradicional vs. Lean •Se hacen arreglos (Lay-out) de • Layout de producto proceso. •Lotes de producción grandes •Tamaño de lote pequeños de una pieza Programa de  Producción “pull” o de empujar(push). jalón del Cliente •Programación continua •Kanban • Cambios de modelo Poco • Módulos Flexibles y Celdas frecuente y largos de Manufactura con la ventaja de cambios de SET- UP frecuentes 30
  • 31. Producción Tradicional vs. Lean •Alta Automatización •Procesos pequeños y flexibles •Capacidad en exceso •Programas de producción nivelada •Desperdicios ocultos •Los desperdicios son visibles •Correr y Reparar con Áreas de •Se enfoca en el TPM Reparación grandes  Cuellos de botellas  Flujo nivelado Back

Notas del editor

  1. Presentar una idea correctamente es todo un reto. En primer lugar, es necesario conseguir que los oyentes estén de acuerdo con usted desde el principio. Una vez logrado esto, llega el momento de pasar a la acción. Utilice la fórmula “Pruebas, acciones y beneficios” de Dale Carnegie Training® e impartirá una presentación motivadora y orientada a emprender acciones.
  2. Comience la presentación con un caso que despierte interés. Elija un caso que tenga alguna relación con la audiencia. El caso que describa será la prueba que respaldará el plan de acción y demostrará la posibilidad de que se produzca el beneficio. Empezar la presentación con un caso sugerente le permitirá preparar a la audiencia para las acciones que recomendará más adelante.