METODOS PARA LA
SOLUCION DE PROBLEMAS
PRYN
U.P.E.M. Abril de 2014
TEMARIO
1.- Introducción
2.- Principios fundamentales para la solución de problemas
3.- Diagrama de flujo solución de prob...
INTRODUCCION
¿QUE ES UN PROBLEMA?
Un problema es la DIFERENCIA entre la situación actual y la satisfacción del cliente.
 ...
Materiales
 Mala calidad
 Sustitutos no aprobados
 Falta de material
Procesos / Métodos de trabajo
 Mal definidos ò ma...
Definición:
La solución de problemas es un proceso estructurado que identifica, analiza y elimina las discrepancias entre
...
DIAGRAMA DE FLUJO SOLUCION DE PROBLEMAS
PROBLEMAEntrada
Identificar la causa
raízD-4
Verificar efectividad
de las acciones...
PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
•Formar el equipo multidisciplinario para la solución de
problemas.
•Establezca un grupo peq...
PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
• Escucha, revisa y analiza lo que reporta ò dice el cliente interno
ò externo acerca del pr...
•Acciones rápidas que previenen y evitan que el cliente
reciba producto con el problema mencionado
•Los arreglos rápidos t...
•Describa todos los eventos posibles que producen el
problema
•Inicialmente aislé las posibles causa externas que influyen...
D-4.1
Identificar la
Causa Raíz.
“PROCESO”
•¿La instrucciones de trabajo están disponibles?
•¿Están siendo seguidas las in...
D-4.2
Identificar la
Causa Raíz.
“PROCESO”
•Utilizar técnicas estadísticas para asegurar que el proceso
cumple con la inte...
“HERRAMIENTA”
•¿Están usando las mismas herramientas y dispositivos correctamente en
todos los turnos?
•¿Están las herrami...
“MATERIALES”
•¿Se están usando las partes liberadas ò aprobadas?
•¿Están las partes identificadas y acomodadas en el área
...
“PROVEEDOR”
•¿El proveedor entrega materiales a último nivel de ingeniería?
•¿Se cambio al proveedor fuente de suministro ...
“HERRAMIENTAS DE APOYO” PARA DETERMINAR LA CAUSA RAIZ.
Diagrama de flujo Diagrama de espina de pescado Gráfica pareto
Hist...
D-4-7
Identificar
la
causa raíz
“HERRAMIENTA DE APOYO 5 Porqués”
1.- Porqué falló la máquina?
Por una falla eléctrica.
2.-...
FORMATO 5 PORQUES PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Inicial Final
Problema
Severidad
Ocurrencia
Deteccion
No. Causa probable A...
LLUVIA DE IDEAS
PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
LLUVIA DE IDEAS
PROBLEMA: FECHA:
PARTICIPANTES
No. NOMBRE AREA PROCESO
1.-
2...
LLUVIA DE IDEAS
PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
IDEAS
DESCRIPCION PRIORIDAD PRIORIDAD
METODO
1.-
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1.-
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LLUVIA DE IDEAS
PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
DESCRIPCION PRIORIDAD PRIORIDAD
MAQUINARIA
1.-
MEDICION
1.-
2.- 2.-
3.- 3.-
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LLUVIA DE IDEAS
PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
METODO EQUIPO MAQUINARIA
MEDIO
AMBIENTE
MATERIAL MEDICION
PROBLEMA
ISHIKAWA ...
D-5
Acción correctiva
permanente
•Identifique, proponga é implemente acciones correctivas
permanentes que eliminen el prob...
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Verificación de
acciones correctivas Verifique que:
•¿Las acciones permanentes se están haciendo?
-En la operación ò p...
D-6-1
Verificación de
acciones
correctiva
Verifique que:
•Las acciones correctivas está en uso.
-Verifique su efectividad....
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Verificación de
acciones
correctivas
Auditoria en capas al proceso cómo un medio de verificación
temporal.
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D-6-3
Verificación de
acciones
correctivas Elementos del proceso de auditoria por capas:
•Identificación de material No co...
D-7
Prevención
a recurrencia
Realizar los cambios necesarios a la parte,
proceso o sistema que permita evitar que ocurra u...
D-7-1
Prevención
a recurrencia
•Revisar continuamente los indicadores de calidad para verificar la
tendencias de los proce...
D-8
Premie al
equipo de trabajo
•De todos los miembros del equipo en grupo
•Individualmente.
•Mantener al personal motivad...
CONTROL DE PRODUCTO NO CONFORME DERIVADO DE PROBLEMAS DE
CALIDAD
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No conforme El logro de las expectati...
RESPUESTA RÁPIDA
Respuesta
Rápida
1 •Mejora los indicadores de calidad
•Reduce los costos por fallas y garantías.
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Respuesta
Rápida
2 •Utilizar un formato para el seguimiento de respuesta
•Tener una reunión diaria de respuesta rápida
•Ac...
Respuesta
Rápida
3
 Tener un proceso definido de solución de problemas que
conduzca a la identificación de la causa raíz ...
LECCIONES APRENDIDAS
Lecciones
Aprendidas
1
FUENTES DE LECCIONES APRENDIDAS
• Matriz de problemas
• Gráficas de procesos
•...
Lecciones
Aprendidas
2
Las Lecciones Aprendidas deben ser documentadas, la
documentación debe incluir:
Formato de leccion...
MÉTODOS DE SOLUCION DE PROBLEMAS
Métodos
solución de
problemas
8 DISCIPLINAS
Guía rápida
Formato 8D`s
¿5 Por que?
Lluvia d...
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Responsable Implementaciòn Efectividad
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  1. 1. METODOS PARA LA SOLUCION DE PROBLEMAS PRYN U.P.E.M. Abril de 2014
  2. 2. TEMARIO 1.- Introducción 2.- Principios fundamentales para la solución de problemas 3.- Diagrama de flujo solución de problemas 4.- Pasos para la solución de problemas 5.- Control de producto no conforme problema de calidad 6.- Respuesta rápida 7.- Lecciones aprendidas 8.- Métodos para la solución de problemas 8D`s
  3. 3. INTRODUCCION ¿QUE ES UN PROBLEMA? Un problema es la DIFERENCIA entre la situación actual y la satisfacción del cliente.  Los problemas son oportunidades para la mejora!  Son oportunidades positivas!  Si No existen problemas, entonces todas las cosas y acciones que hacemos son perfectas!  ¿Por que tenemos problemas? Porque hacemos cosas diferentes a las cosas que de manera natural debemos hacer  ¿Cual es la causa común que originan problemas? La causa mas común es la variación, es decir las personas hacen cosas fuera de lo convenido ò estandarizado.
  4. 4. Materiales  Mala calidad  Sustitutos no aprobados  Falta de material Procesos / Métodos de trabajo  Mal definidos ò mal establecidos  Falta de apego a los procesos Maquinaria ò Equipo  Inadecuada  Problemas ò fallas Medio ambiente  Temperatura Fría, caliente  Instalaciones provisionales I Problemas Técnicos 2 Problemas Disciplina Operativa Conocimiento: No sabe Capacitación: No se le ha enseñado Habilidad: No lo puede hacer Actitud  No sigue las reglas  No comunicar los problemas  Acepta producto malo  Produce producto malo  Envía producto malo Falta de recursos FUENTES GENERADORAS DE PROBLEMAS
  5. 5. Definición: La solución de problemas es un proceso estructurado que identifica, analiza y elimina las discrepancias entre la situación actual y el estándar ò expectativa y previene la recurrencia de la causa raíz. PRINCIPIOS FUNDAMENTALES PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS • Seleccionar ideas pre-concebidas. • No responder a problemas sin datos. • Punto de quiebre del problema. • Observar ocurrencias anormales y punto de primera causa del problema. • Retrasar análisis de la causa hasta que se tenga un cuidadoso hallazgo de lo que en realidad esta pasando. • ¿Conocer el estándar? • ¿Que es lo que esta pasando comparado con lo que debería de ocurrir? • Establecer relaciones de Causa / Efecto. • Continuar preguntándose ¿“Porqué”? Hasta que se pueda prevenir la recurrencia del problema encontrando la causa raíz. SOLUCIÓN DE PROBLEMAS.
  6. 6. DIAGRAMA DE FLUJO SOLUCION DE PROBLEMAS PROBLEMAEntrada Identificar la causa raízD-4 Verificar efectividad de las acciones Seleccionar equipo D-1 Definir el problema D-2 Contener el Problema D-3 FASE II Hasta 72 horas D-6 Implementar acción correctiva permanente D-5 FASE III Hasta 5 días Prevenir recurrenciaD-7 Reconocer y formalmente desintegrar el equipo D-8 SOLUCIONSalida FASES FASE I Hasta 24 horas FASE IV Hasta 15 días
  7. 7. PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS •Formar el equipo multidisciplinario para la solución de problemas. •Establezca un grupo pequeño de personas con conocimiento del producto y del proceso •Los miembros deben tener experiencia y autoridad necesaria efectiva para resolver los problemas •Los miembros deben de estar entrenados en técnicas y disciplinas para la solución de problemas y sobre todo en implementación y seguimiento de acciones correctivas •Determinar los roles de cada miembro iniciando por asignar a un responsable y un líder •Establezca los periodos para las reuniones informativas y reuniones de trabajo •Establezca la forma de presentar avances y resultados del problema a la alta dirección D-1 Seleccionar Equipo.
  8. 8. PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS • Escucha, revisa y analiza lo que reporta ò dice el cliente interno ò externo acerca del problema. • Entienda y compare lo que los expertos de la organización dicen acerca del problema • Compare el problema y haga un análisis. ¿Que debería de ocurrir ó como debería de ser? • Identifique la diferencia. Lo que debe ser y lo que está ocurriendo • Estime el tiempo en el cual el problema ha estado ocurriendo • Describa el problema. Documente el estado del problema que está ocurriendo, “Explique específicamente la situación” Qué esta mal, cuantifique el problema y describa como ha afectado. (Qué, Cómo, Cuando, Cuanto, Donde?) D-2 Definir el Problema.
  9. 9. •Acciones rápidas que previenen y evitan que el cliente reciba producto con el problema mencionado •Los arreglos rápidos también se llaman acciones interinas •Algunas de estas acciones se adoptan como permanentes siempre y cuando ayuden a prevenir que el problema pueda volver a ocurrir •Las acciones que son adoptadas de manera permanente en su mayoría se integran a los documentos del sistema de calidad •La efectividad de estas acciones rápidas deben ser medidas •Las acciones de contención no son una receta que aplique a todos los problemas, estas deben ser analizadas, planeadas y aceptadas por el equipo de trabajo y ejecutadas por los responsables del proceso D-3 Contener el Problema. PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
  10. 10. •Describa todos los eventos posibles que producen el problema •Inicialmente aislé las posibles causa externas que influyen en el problema concéntrese solo en su proceso •Pruebe cada una de la causa raíz a través de simulaciones utilizando procedimientos sistemáticos que verifiquen y aseguren la causa raíz más probable tales como: Diagrama de pescado Lluvia de ideas 5 Porqué •Una vez que se determine la causa raíz más probable pregúntese por que el problema no fue detectado ò descubierto en el proceso D-4 Identificar la Causa Raíz. PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
  11. 11. D-4.1 Identificar la Causa Raíz. “PROCESO” •¿La instrucciones de trabajo están disponibles? •¿Están siendo seguidas las instrucciones de trabajo? •¿La instrucciones de trabajo describen el proceso? •¿Las especificaciones producto/proceso son correctas? •¿Se esta haciendo el trabajo igual en todos los turnos? •¿El operador entiende cuales son los estándares del producto? •¿Existe una alta rotación de personal? •¿Los operadores son entrenados apropiadamente? •¿Están actualizadas las ayudas visuales? •¿El operador conoce los resultados de calidad de su trabajo? •¿El operador comunica los problema de calidad? PUEDE SER QUE ESTO ORIGINE EL PROBLEMA: PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
  12. 12. D-4.2 Identificar la Causa Raíz. “PROCESO” •Utilizar técnicas estadísticas para asegurar que el proceso cumple con la intención de manufactura y confirmar si el problema existe. • Conducir la investigación inicial donde el defecto es encontrado. •Una vez que se ha identificado el problema, deben de iniciarse de inmediato las acciones ò recomendaciones • Si la investigación determina que la causa del problema se encuentra en un proceso anterior, entonces la investigación debe conducirse al origen “Proceso anterior”. PUEDE SER QUE ESTO AYUDE A LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA: PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
  13. 13. “HERRAMIENTA” •¿Están usando las mismas herramientas y dispositivos correctamente en todos los turnos? •¿Están las herramientas ajustadas a los requerimientos especificados? •¿Están calibradas correctamente? •Están desgastadas? •¿Están protegidas contra daños, desgastes y deterioro? •¿Las inspecciones de verificaciones se hacen con dispositivos a prueba de error? •¿Se omite el uso de los dispositivos a prueba de error? •¿Las condiciones de la estación de trabajo permiten al operador realizar su trabajo de manera eficaz? •¿Se lleva a cabo el programa de mantenimiento preventivo? •¿Funcionan correctamente? PUEDE SER QUE ESTO ORIGINE EL PROBLEMA: D-4.3 Identificar la Causa Raíz. PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
  14. 14. “MATERIALES” •¿Se están usando las partes liberadas ò aprobadas? •¿Están las partes identificadas y acomodadas en el área correcta? •¿La identificación de las partes asegura que se utilice la parte liberada ò aprobada? •¿Los números de parte corresponden al material en cuestión? •¿ Los contenedores de los materiales están en el sitio que les corresponde? •¿Se requiere probar el material con un dispositivo? •¿Los dispositivos para detectar ò segregar los materiales incorrectos funcionan correctamente? •¿En inspección recibo se detectan y segregan los materiales del proveedor que no cumplen con las especificaciones de ingeniería? PUEDE SER QUE ESTO ORIGINE EL PROBLEMA: D-4.4 Identificar la Causa Raíz. PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
  15. 15. “PROVEEDOR” •¿El proveedor entrega materiales a último nivel de ingeniería? •¿Se cambio al proveedor fuente de suministro del material y no fue aprobado su material? •¿Los instrumentos y equipos de medición de inspección recibo no están en control? • ¿Los dispositivos de inspección recibo están en mal estado? •¿Se cuenta con patrones, muestras físicas con el defecto que ayude a la inspección visual del material? •¿Se están revisando los lotes de materiales de acuerdo a la especificación, tamaño de muestra y frecuencia? •¿Los certificados del proveedor son confiables? Si la calidad de los materiales están fuera de especificación y se determina que esta es la causa raíz del problema, el área de calidad notificará a todos los involucrado y se le solicitara al proveedor presentar y validar las correcciones correctivas. PUEDE SER QUE ESTO ORIGINE EL PROBLEMA: D-4.5 Identificar la Causa Raíz. PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
  16. 16. “HERRAMIENTAS DE APOYO” PARA DETERMINAR LA CAUSA RAIZ. Diagrama de flujo Diagrama de espina de pescado Gráfica pareto Histograma 5 Porqués Gráfica de proceso Diagrama de dispersión Gráfica de control Muestra física Problema Problema Causa Raíz Porque Porque Porque Porque Porque D-4.6 Identificar la Causa Raíz. PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
  17. 17. D-4-7 Identificar la causa raíz “HERRAMIENTA DE APOYO 5 Porqués” 1.- Porqué falló la máquina? Por una falla eléctrica. 2.- Porqué hubo una falla eléctrica? Por sobre carga en las fases. 3.- Porqué se presentó sobrecarga en la fases? Por no balancear las fases. 4.- Porqué no se balancearon las fases? Por que se conectó a las fases sin conocer la carga del motor de la máquina. 5.- Porqué se conectó el motor a las fases sin conocer la carga? Por que no tiene la placa de datos y no se midió el amperaje de motor a plena carga. Cuando una causa es encontrada, pregúntese 5 veces.. Porque sucedió el problema? hasta que encuentre la causa raíz mas probable ejemplo: PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
  18. 18. FORMATO 5 PORQUES PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Inicial Final Problema Severidad Ocurrencia Deteccion No. Causa probable Accion correctiva Verificacion Dueño del proceso Responsable 1 2 **************** **************** ** 3 **************** **************** ** 4 **************** **************** ** 5 1 2 **************** **************** ** 3 **************** **************** ** 4 **************** **************** ** 5 1 2 **************** **************** ** 3 **************** **************** ** 4 **************** **************** ** 5 1 2 3 4 5 Priorizar las causas mas probables para su solucion Prevencion Proteccion Prediccion Porque el Sistema de Calidad NO protegio al cliente del problema Modo de falla Porque el Sistema de Planeacion no predijo el problema Modo de falla Causa del modo de falla Calidad Planeacion de la calidad Porque el Sistema de Manufactura NO previno el problema Aseguramiento de calidad Modo de falla Modo de falla: Efecto del modo de falla Categoria del problema 5 PORQUES Información del problema Equipo de trabajo: Fecha: Prevencion Sistema de manufactura a prueba de error y trabajo estandarizado Proteccion Sistema de calidad, deteccion y contencion Prediccion La informacion del Sistema de planeacion debe estar en toda la documentacion
  19. 19. LLUVIA DE IDEAS PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS LLUVIA DE IDEAS PROBLEMA: FECHA: PARTICIPANTES No. NOMBRE AREA PROCESO 1.- 2.- 3.- 4.- 5.- 6.- 7.- 8.- 9.- 10.-
  20. 20. LLUVIA DE IDEAS PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS IDEAS DESCRIPCION PRIORIDAD PRIORIDAD METODO 1.- MATERIAL 1.- 2.- 2.- 3.- 3.- 4.- 4.- 5.- 5.- 6.- 6.- 7.- 7.- 8.- 8.- 9.- 9.- 10.- 10.- DESCRIPCION PRIORIDAD PRIORIDAD MANODEOBRA 1.- MEDIOAMBIENTE 1.- 2.- 2.- 3.- 3.- 4.- 4.- 5.- 5.- 6.- 6.- 7.- 7.- 8.- 8.- 9.- 9.- 10.- 10.-
  21. 21. LLUVIA DE IDEAS PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DESCRIPCION PRIORIDAD PRIORIDAD MAQUINARIA 1.- MEDICION 1.- 2.- 2.- 3.- 3.- 4.- 4.- 5.- 5.- 6.- 6.- 7.- 7.- 8.- 8.- 9.- 9.- 10.- 10.-
  22. 22. LLUVIA DE IDEAS PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS METODO EQUIPO MAQUINARIA MEDIO AMBIENTE MATERIAL MEDICION PROBLEMA ISHIKAWA / ESPINA DE PESCADO
  23. 23. D-5 Acción correctiva permanente •Identifique, proponga é implemente acciones correctivas permanentes que eliminen el problema. Permanente significa PARA SIEMPRE •Las acciones implantadas deben de solucionar el problema y deben de asegurar que el problema NUNCA debe de volver a ocurrir. •Cuando no hay solución del problema significa que no existe mejora. •Los responsables y lideres proveerán entrenamiento y dirección para la solución del problema y desarrollarán personas para la solución. •Los gerentes proporcionan los recursos, deben tener paciencia y deben de hacer preguntas acerca de los avances de las soluciones, •El equipo toma decisiones basados en hechos, NO en opiniones ò emociones. •Utilice el trabajo en equipo para solucionar los problemas a través del seguimiento efectivo de acciones CORRECTIVAS TRABAJO EN EQUIPO. PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
  24. 24. D-6 Verificación de acciones correctivas Verifique que: •¿Las acciones permanentes se están haciendo? -En la operación ò proceso donde se implantó •La causa raíz se ha eliminado: -No se presenta el problema en las condiciones descritas •¿Efectividad de las acciones interinas? -Se solucionó el problema •¿Las acciones preventivas? -Corresponden al problema mencionado y se están realizando •Verifique que las acciones permanentes -Se han implementado y eliminado el problema a (corto plazo, largo plazo, se han hecho extensivas a otros procesos y estas no causan otros problemas. VERIFICACION DE ACCIONES PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
  25. 25. D-6-1 Verificación de acciones correctiva Verifique que: •Las acciones correctivas está en uso. -Verifique su efectividad. •Establezca un periodo de verificación -Duración / Fecha. •Determine quién le dará seguimiento. -Asigne a una persona •Crear un proceso método estandarizado para seguimiento y verificación -Documente como ó contra que se debe de hacer la verificación •Remover el exceso de material procesado de la contención. -Controle el material no conforme VERIFICACION DE ACCIONES PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
  26. 26. D-6-2 Verificación de acciones correctivas Auditoria en capas al proceso cómo un medio de verificación temporal. Elementos del proceso de auditoria por capas: •Aprobaciones de material requeridas por el cliente •Etiquetado de materiales apegado a los estándares requeridos. •Cumplimiento a los estándares de 5’s. •Instrucciones de re-trabajo, reparación é inspección. •Criterios de la estación de verificación. •Asegurar que el proceso de contramedidas se esté llevándo a cabo. •Asegurar que la programación de auditorias esta establecido para todos los niveles de la organización. MEDIOS DE VERIFICACION PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
  27. 27. D-6-3 Verificación de acciones correctivas Elementos del proceso de auditoria por capas: •Identificación de material No conforme. •Entendimiento del defecto •Área para segregación •Comunicación con el cliente •Punto de quiebre. •Método de Certificación. •Identificación clara de las partes. •Identificación clara de los contenedores. •Identificación clara en el piso de producción. Auditoria en capas al proceso cómo medio de verificación temporal. PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
  28. 28. D-7 Prevención a recurrencia Realizar los cambios necesarios a la parte, proceso o sistema que permita evitar que ocurra un problema. •Hacer extensiva las acciones correctivas efectivas a todos los procesos similares. •Implantar en el proceso y en medida de lo posible dispositivos a prueba de error que en el proceso condicionen la aceptación de material fuera de especificación. •Institucionalizar y estandarizar la información y formas de solución de problemas que forma parte del sistema de calidad. •Establecer un sistema de lecciones aprendidas que ayuden a identificar acciones correctivas y aplicarlas a problemas similares PREVENIR LA RECURRENCIA Significa: PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
  29. 29. D-7-1 Prevención a recurrencia •Revisar continuamente los indicadores de calidad para verificar la tendencias de los procesos y actuar anticipadamente en aquéllos indicadores que están muy próximos a salirse de los limites establecidos •Revisar y actualizar todos los documentos relacionados con el problema y el proceso: Dibujos Diagrama de flujo AMEF Plan de control Hojas de proceso Instrucciones de trabajo Ayudas visuales Etc. PREVENIR LA RECURRENCIA Significa: PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
  30. 30. D-8 Premie al equipo de trabajo •De todos los miembros del equipo en grupo •Individualmente. •Mantener al personal motivado es una responsabilidad de la alta dirección •El personal inspirado es aquel que de manera individual ò en equipo aporta ideas de mejora para: - Facilitar su trabajo -Produce material dentro de especificación -Mejora la productividad -Reducir el costo de fabricación -Nuevas tecnologías -Etc. En si el personal inspirado es aquel que esta orgullosos de su trabajo y de los productos que fabrica, además hace los mejor por que estos productos le agraden al cliente y continúen comprándolos. RECONOZCA LA CONTRIBUCIÓN PROCESO SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
  31. 31. CONTROL DE PRODUCTO NO CONFORME DERIVADO DE PROBLEMAS DE CALIDAD Control de producto No conforme El logro de las expectativas del cliente depende de un método efectivo para contener los defectos PRODUCTO NO CONFORME dentro del proceso de manufactura para proteger a los cliente en la cadena de suministro. • Establecer un método efectivo para asegurar que el producto está conforme con las especificaciones del cliente • Identificar de manera clara el material No conforme • Prevenir el uso del material No conforme • Establecer un proceso consistente para identificar el material No conforme a través de medios visuales y medios de contención efectiva • Identificar un punto de quiebre de material para mostrar desde donde el material es bueno ó es No conforme • Documentar el material No conforme • Establecer áreas especificas para ubicar el material No conforme
  32. 32. RESPUESTA RÁPIDA Respuesta Rápida 1 •Mejora los indicadores de calidad •Reduce los costos por fallas y garantías. •Incrementa la satisfacción del cliente. •Provee un acercamiento sistemático a la comunicación de solución de problemas de calidad. •Reduce la recurrencia de problemas de calidad. •Asegura que todos los problemas sean resueltos. •Brinda soporte a la mejora continua. •Refuerza la implementación de la documentación de la base de datos de lecciones aprendidas*. •Previene la repetición de errores y reduce el desperdicio de recursos. Transfiere conocimientos a todos integrantes de la organización. Proporciona una historia de actividades. BENEFICIOS:
  33. 33. Respuesta Rápida 2 •Utilizar un formato para el seguimiento de respuesta •Tener una reunión diaria de respuesta rápida •Actualizar el estatus general de problemas de calidad.  Asignar a un responsables de cada problema.  Establecer criterios de salida requeridos para el cierre del problema. •Los responsables deben actualizar el seguimiento de respuesta rápida antes de las reuniones. •Un formato de solución de problemas ó su equivalente, debe de ser llenado para todos los problemas reportados. Los responsables deben de asegurar que se lleva a cabo la solución de problemas y que se cumplan todos los criterios de salida. •Revisar el estatus diario de calidad. LA ORGANIZACION DEBE… RESPUESTA RAPIDA
  34. 34. Respuesta Rápida 3  Tener un proceso definido de solución de problemas que conduzca a la identificación de la causa raíz y eliminación del problema.  Utilizar el formato de solución de problemas solicitado por el cliente.  Requerir a todo el personal que participe en lecciones aprendidas  Establecer un sistema para documentar lecciones aprendidas  Establecer un procesos disciplinado de prevención de problemas utilizando las lecciones aprendidas  Revisar el procesos de lecciones aprendidas y asegurar su implementación LA ORGANIZACIÓN DEBE… RESPUESTA RAPIDA
  35. 35. LECCIONES APRENDIDAS Lecciones Aprendidas 1 FUENTES DE LECCIONES APRENDIDAS • Matriz de problemas • Gráficas de procesos • Proceso de auditoria por capas • Problemas internos de calidad. • Estaciones de verificación. • Proceso APQP • Equipos de mejora continua • Solución de problemas • Reducción de Riesgos • Revisiones gerenciales • Programa de sugerencias de empleados Las lecciones aprendidas las puede identificar cualquier persona de la organización. •La mayoría de las actividades dentro de una organización dan lugar a la prevención de problemas futuros, estas mejoran el funcionamiento de la organización. •Estas actividades construyen lecciones aprendidas.
  36. 36. Lecciones Aprendidas 2 Las Lecciones Aprendidas deben ser documentadas, la documentación debe incluir: Formato de lecciones aprendidas Listado de APQP AMEF de proceso Las lecciones aprendidas deben de ser comunicadas y estar disponibles para todos los usuarios. La comunicación puede realizarse a través de desplegados en áreas comunes ó desplegados a través de medios electrónicos y medios internos. La Alta Gerencia debe de revisar regularmente el proceso de Lecciones Aprendidas para asegurar su funcionamiento. LECCIONES APRENDIDAS
  37. 37. MÉTODOS DE SOLUCION DE PROBLEMAS Métodos solución de problemas 8 DISCIPLINAS Guía rápida Formato 8D`s ¿5 Por que? Lluvia de ideas Evaluación 8D`s QC-STORY QC-story Ishikawa Lluvia de ideas
  38. 38. FORMATO 8D’s
  39. 39. FORMATO 8D S Responsable Implementaciòn Efectividad Responsable Implementaciòn Efectividad Responsable Implementaciòn Efectividad DISCIPLINA No. 5 ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES: DISCIPLINA No. 6 VERIFICACION DE ACCIONES CORRECTIVAS: DISCIPLINA No. 7 PREVENCION A RECURRENCIAS: DISCIPLINA No. 8 PREMIE AL EQUIPO DE TRABAJO:
  40. 40. GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
  41. 41. GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
  42. 42. GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Esta guía rápida solo proporciona los pasos mínimos necesarios para la solución de cualquier tipo de problema, en su mayoría de los pasos mencionados cuestionan la efectividad de estos con la finalidad de que si el análisis y la toma de decisiones en cada paso se hace de manera ligera ó individual, permitan que se replantee la forma de trabajo en equipo y participen todo el equipo. La intención de que participe todo el equipo es para evitar que este sea un trabajo de escritorio (Que no se resuelvan los problemas en el escritorios) si no que el problema se resuelva en el campo con la participación activa de los expertos de personas responsables de realizar el trabajo donde se origina el problema.

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