1. IX Jornada
Herramientas avanzadas
para la gestión de la mejora
5S, Lean Manufacturing, 6sigma, 8D
Gestiona y organiza 27 de junio de 2014

2. Gestiona y organiza
Agenda
 10:30 h. Presentación
D. Serafín Cuenca Echevarria, Socio Director Zitec Consultores
 10:45 h. “Despliegue corporativo de mejora vía Lean Manufacturing”
D. Luis Cuenca Echevarria, Experto en metodologías de mejora
 11:30 h. “Las 5S”
Dña. Marta Gómez Canalís, Gerente Zitec Consultores
 12:00 h. Descanso – Café
 12:30 h. “8D. Método para gestión de calidad en la cadena de proveedores”
D. Luis Cuenca Echevarria, Experto en metodologías de mejora
 12:45 h. “Ejemplo práctico 6-Sigma ”
D. Luis Cuenca Echevarria, Experto en metodologías de mejora
 13:15 h. “Experiencia de éxito en Implantación de las 5S”
D. Carlos Yllera Pérez, Director General de Bodegas Grupo Yllera
 13:45 h. Debate y Conclusiones
 13:55 h. Cierre

3. Despliegue corporativo
de mejora vía
Lean Manufacturing

4. Expectativas
 Interconexión de herramientas
 Cómo puedo empezar
 Hasta dónde puedo llegar
 Cómo re-enfocar la implantación
 Efecto sorpresa
 Conocer las herramientas y su aplicación de las
herramientas en diferentes sectores

5. Metodologías para mejorar
8D
Métodos
intermedios
Fast-Sigma
6-Sigma
Eficiencia
Complejidad
5 Why’s
Lean Manufacturing
Lean Service

6. FASE 1
Cómo puedo empezar
Objetivos
Elegir el área PILOTO
Identificar proyectos
Medir el impacto
Construcción equipos
Comunicar el lanzamiento
Actividades
Workshop para la dirección
Value Stream Mapping
Valoración económica
Workshop del equipo
e-Newsletter
FASE 3
Ritmo de
Mejora
FASE 2
Interconexión de
herramientas
Despliegue: cómo puedo empezar

7. Comité de despliegue
Workshop
Dirección
VSM
Proyecto de
Mejora
Comité de
Mejora
RMP
6-Sigma
Lean Manufacturing
Eliminar variabilidad
Problema crónico
Mejora por ruptura
Eliminar desperdicio,
reducir WIP, 5S, Std
8D
Expansión cultural
Problemas dificultad
intermedia

8. Despliegue: interconexión de herramientas
FASE 2
Interconexión de
herramientas
Objetivos
Cultura de orden
Procesos robustos
Comunicación de un vistazo
Proyecto unidos a personas
Expansión cultural acelerada
Aceleración de la mejora
Despliegue en otras áreas
Actividades
5S para oficina o industria
Estandarización
Gestión Visual
Método 8D
Propagación de la mejora
Workshop para desbloqueo equipo
e-learning
FASE 3
Ritmo de
Mejora
FASE 1
Cómo puedo empezar

9. Despliegue – 5S, STD, GV
5S
1. ClasificamoS
2. OrdenamoS
3. LimpiamoS
4. EstandarizamoS
5. SeguimoS
Gestión
Visual
Estandarización
 Estado del arte del
proceso
documentado
 Necesidad de
racionalizar
Nº Análisis de la operación Tiempos Etapa principal Punto clave Motivo del punto clave. Dibujo explicativo. Reglas operatorias y otras
1 Coger en la palma de la mano izda el soporte, el logo a la izda y el borde 0 20 1).-Ensamblar el pulsador, el resorte 1.- El desequivocador
recto hacia si; simultaneamente, coger con mano der. el pulsador por el eje, y la carcasa sobre el soporte hacia sí
el desequivocador hacia sí, y el eje a la derecha.
2.-Roscar con la fuerza
2 Posicionar el pulsador en el interior del logo, a fondo y depositar el conjunto de los dedos al par.
sobre la alfombrilla con el desequivocador del pulsador hacia sí y el logo
hacia abajo.
3 Coger con la mano izda la carcasa por el soporte del accionador entre el
pulgar y el índice, el marcado Renault hacia arriba, opuesto a sí,
simultáneamente con mano der, el resorte en vertical y por el centro.
4 Introducir el resorte sobre el eje del pulsador, mantener con mano der. el
soporte por el lado derecho opuesto a sí.
5 Posicionar la carcasa haciendo coincidir las tres arandelas sobre los tres
espárragos del soporte y el eje del pulsador con el agujero central de la
carcasa; apretar a fondo y mantener.
6 Coger con mano der una tuerca M6 y roscarla sobre el espárrago de la
derecha hacia sí, roscar con la fuerza de los dedos al par.
7 Coger simultáneamente en cada mano 1 +1 tuercas M6.
8 Roscar simultáneamente las dos tuercas sobre los otros dos espárragos,
la mano derecha roscando el espárrago opuesto a sí.
Roscar con la fuerza de los dedos al par. 0,2 a 0,4 Nm.- Nominal 0,3
Nm
0,2 a 0,4 Nm.- Nominal 0,3
Nm

10. 8D como método de mejora interno
Cada persona se
apropia de un problema
Expande cultura de
mejora a gran velocidad
Puede incorporarse a la
gestión diaria de la
calidad
El grado de madurez de precisa de
un método sencillo para conducir la
mejora y convertirla en un hábito
El método está probado y funciona
con éxito en grandes compañías

11. SMED (Single Minute Exchange of Die)
Quick Changeover
• Consideramos como tiempo de cambio, como aquel que
transcurre desde la fabricación de la última pieza correcta del lote
previo, hasta que producimos piezas correctas de la referencia
siguiente.
• Es una herramienta creada en el entorno productive y
desarrollada por Shigeo Shingo.
• Algunas compañías calculan el lote económico óptimo empleando
complejas fórmulas. La experiencia confirma que tal modelado
acaba siendo tan particular en cada caso, que interesa más
concentrar el esfuerzo en la reducción del lote.

12. TPM – Total Productive Maintenance
6 pérdidas de efectividad en el funcionamiento de la línea
productiva o del servicio
– Disponibilidad
1. Averías
2. Preparación y ajustes
– Rendimiento
3. Cambios de velocidad menores
4. Velocidad reducida
– Calidad
5. Defectos del proceso
6. Defectos de puesta en marcha

14. Objetivos
Mejora basada en ritmo
Intregrar herramientas de
mejora
Reunión de seguimiento
Desplegar en unidades de
negocio
Actividades
Diseñar arquitectura de reunión
Ajuste tiempo-responsabilidad
Formación y animación de la
mejora
e-learning
FASE 3
Ritmo de
Mejora
FASE 1
Cómo puedo empezar
FASE 2
Interconexión de
herramientas
Despliegue: ritmo de mejora

15. Ritmo de mejora – Por qué
Reunión de seguimiento que permite
compartir situación proyectos de
mejora
Asegurar un ritmo a la mejora, como si
de un proyecto para un cliente externo
se tratara
Particularizar reunión de seguimiento a
necesidades de la empresa
Potencial integración 6-Sigma o Lean
en la reunión
La mejora precisa de un ritmo
Muchos problemas tienen su
origen o solución fuera del
alcance del responsable
Es preciso revisar las
prioridades para administrar los
recursos

16. Hasta dónde puedo llegar
Excelencia en Realización
Satisfacción del Cliente



Más Tolerancia
Para los
Problemas de Calidad
Menos Tolerancia
Para los
Problemas de Calidad
Fuente: Dr. Noriaki Kano

17. Re-enfocar la implantación
Cuando la implantación Lean no termina de alcanza los estándares
esperados:
- Realiza una encuesta informal o formal
- Revisa la implantación de 5S
- Asegura el respeto del estándar definido
-Todos los niveles de la organización tendrán un nivel mínimo de
formación metodológico
- Incorpora los objetivos Lean del año a los objetivos individuales de
desempeño
- Anima la actividad con dinámicas Kaizen
- Incorpora programa de propuestas

18. Ejemplos según sector
Sector Metodología Proyecto
Automóvil Lean
Manufacturing
Mejora de los flujos de entrada para
proveedores clave
Farma 6-Sigma Optimizar rendimiento en generación del
principio activo
Alimen-taria 8-D Cada mando intermedio mejora su proceso
aplicando el método
Finanzas Lean Service Acelerar proceso de concesión de crédito (Lead-
Time)
Energía 6-Sigma Modelar curva de demanda y combinar con
generación económica
Industrial 6-Sigma Optimizar capacidad de proceso en cota crítica
para etapa de conformado
Aero-
náutico
Lean
Manufacturing
Reducir stocks en línea de fabricación de alas

19. 8D. Método para gestión
de calidad en la cadena
de proveedores

20. 8D – Qué es
Método de resolución de problemas
Se apoya en herramientas básicas -
7 útiles de la calidad
Permite gestionar los problemas o
desviaciones de calidad de forma
estándar
Se establece un lenguaje común
entre los proveedores y el cliente

21. 8D – Cómo funciona
D1 – Descripción del problema
D2 – Formar el equipo
D3 – Análisis inicial
D4 – Acciones inmediatas o de contención
D5 – Identificación de la causa o causas raíz
D6 – Acciones permanentes
D7 – Prevención
D8 – Validar
Método de 8 pasos lógicos
apoyados en los 7 útiles de la calidad

22. 8D – Cuándo y dónde
Proveedor
nivel 2
Proveedor
nivel 1
Cliente
Alerta
Alerta
8D 8D
Ante la aparición de cualquier problema de calidad
Se cumplimenta por el contacto de calidad del proveedor

23. 8D como método de mejora interno
Cada persona se
apropia de un problema
Expande cultura de
mejora a gran velocidad
Puede incorporarse a la
gestión diaria de la
calidad
El grado de madurez de precisa de
un método sencillo para conducir la
mejora y convertirla en un hábito
El método está probado y funciona
con éxito en grandes compañías

24. 8D Por qué
Para que
perder el
tiempo con
herramientas
Tengo
suficiente con
apagar los
fuegos diarios
El que más
sabe soy yo, al
cliente no le
interesa mi
proceso
Proporciona tiempo
para planificar
Método estructurado
para definir
problemas
Involucrar a las
personas adecuadas
Lenguaje común
proveedor-cliente

25. 8D Por qué
Combina resolución
reactiva y proactiva
Dota a la cadena de
proveedores de método
sistemático
Simplifica la gestión
de calidad-proveedor
Facilita la gestión
del conocimiento
Mejora la comunicación
proveedor-cliente

26. Ejemplo práctico 6-Sigma

27. 6-Sigma: Definición
Es una metodología que:
 aúna los conocimientos de Lean
Manufacturing, las técnicas de trabajo en
grupo, últimos avances en estadística, ...
 para resolver problemas crónicos en
fábrica o servicios...
 mediante el modelado de procesos...
 con objeto de reducir la variación de los
procesos, a partir del conocimiento

28. Componentes 6S
Estadística
Estructura
Formación
Proyectos
CicloDMAIC
GestiónCambio

29. Componentes 6S: DMAIC
Definir Analizar ControlarMedir Mejorar
QQDCCCP Análisis
Causal
Mantener
la mejora
Medir para
poder
mejorar
Modelar
Soluciones

30. Componentes 6S: estadística
 ),...,,( 21 nxxxfy
Aproximación
Clásica
Aproximación 6-
Sigma

31. Componentes 6S: estructura
Executive
Miembros
Equipo
Champion
Green Belt
Black Belt
Master
Black Belt

32. Componentes 6S: proyecto
ACCIÓN COMENTARIO
SEMANAS
20 21 22 23 24 25 26
Creación deun grupodetrabajo
nimación delproblema
Buscar información subreelproblema
Definición delproblema
Busquedadelas cuasasdelproblema
Busquedadesoluciones
Elección deunasolución
Proposición delasolución ala
direccción deproducción
Atajar elproblema
Aprobación delproyectopor la
dirección
Identificación delas causasreales
(1) Verificar losdias
(2) Mantener informadoal
grupo
(1)
(2)

33. Componentes 6S: formación
Necesidades mínimas de formación
 BB – 4 semanas
 GB – 2 semanas
 Champion – 3 á 5 días
 Executive – 1 día
 Resto de jugadores – Sesión introducción

34. Muchas
gracias