EXPANDIDO DE CEREALES ( MAÍZ, QUINUA, KIWICHA) Y OBTENCIÓN DE CHUÑO NEGRO Y BLANCO

1. 1
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO
ABAD DEL CUSCO
FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
MONOGRAFÍA
“EXPANDIDO DE CEREALES ( MAÍZ, QUINUA, KIWICHA) Y
OBTENCIÓN DE CHUÑO NEGRO Y BLANCO”
GRUPO: “05”
DOCENTE: Ing. MIRIAM CALLA FLOREZ
ESTUDIANTES : ABRAHAN RIVERA PEDRAZA 131104
: BERNARDINO VARGAS AGUILAR 151341
SICUANI 14 DE JULIO DEL 2020

2. 2
ÍNDICE
I.INTRODUCCIÓN ........................................................................................................6
II. OBJETIVOS...............................................................................................................7
OBJETIVO GENERAL...............................................................................................7
OBJETIVOS ESPECÍFICOS.......................................................................................7
III. MARCO TEÓRICO ..................................................................................................7
3.1.1. ANTECEDENTES.............................................................................................7
3.1.2. PROCESO TECNOLÓGICO DE LOS EXPANDIDOS. ....................................8
3.1.3. TIPOS DE EXPANSORES..............................................................................10
3.1.3.1. CAÑÓN MANUAL DE DISPARO SIMPLE ............................................10
3.1.3.2. CAÑÓN AUTOMÁTICOS DE DISPARO SIMPLE.................................11
3.1.3.3. CAÑÓN AUTOMÁTICO DE MÚLTIPLES DISPAROS Y CAÑÓN DE
DISPARO CONTINUO. ...................................................................................................11
3.1.4. PARTES PRINCIPALES.................................................................................12
3.1.4.1. CÁMARA DE EXPANSIÓN....................................................................12
3.1.4.2. TAPA DE LA CÁMARA DE EXPANSIÓN.............................................13
3.1.4.3. SEGURO DE LA TAPA ...........................................................................13
3.1.4.4. SOPORTE DE LA TAPA .........................................................................14
3.1.4.5. TORNILLO DE POTENCIA ....................................................................14
3.1.4.6. SOPORTES DEL EXPANSOR.................................................................15

3. 3
3.1.4.7. CARCASA................................................................................................15
3.1.4.8. ESPÁRRAGO...........................................................................................16
3.1.4.9. AMORTIGUADOR ..................................................................................16
3.1.4.10. SOPORTE DEL SOPLETE.....................................................................17
3.1.4.11. SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE CALOR..........................................17
3.1.5. FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO ..............................................................18
3.1.5.1. PRECALENTAMIENTO..........................................................................18
3.1.6. PARÁMETROS MÁS IMPORTANTES DEL PROCESO PARA PODER
EFECTUAR UN BUEN CONTROL DEL PROCESO, SE DEBE TENER EN CUENTA LOS
SIGUIENTES PARÁMETROS:............................................................................................19
1.Humedad inicial del producto..............................................................................19
2.Presión dentro de la cámara.................................................................................19
3.Temperatura........................................................................................................19
3.1.7. CEREALES UTILIZADOS PARA LA EXPANSIÓN .....................................20
3.1.8. CEREALES INFLADOS O EXPANDIDOS....................................................20
3.2. MAÍZ..................................................................................................................21
3.2.1. ESTRUCTURA DEL GRANO DE MAÍZ ...................................................21
3.2.2. VALOR NUTRICIONAL ............................................................................22
3.3. QUINUA ...........................................................................................................22
3.3.1. COMPOSICIÓN NUTRICIONAL DE LA QUINUA...................................23

4. 4
3.4. Kiwicha ..............................................................................................................23
3.5. CHUÑO..............................................................................................................25
3.5.1. ORIGEN......................................................................................................25
3.5.2. USOS Y ELABORACIÓN...........................................................................26
3.5.3. PROPIEDADES DEL CHUÑO ...................................................................26
3.6. CHUÑO BLANCO (TUNTA) ............................................................................27
3.6.1. MATERIA PRIMA......................................................................................27
3.6.2. CARACTERÍSTICAS DEL CHUÑO BLANCO..........................................27
3.6.2. VARIEDADES DE PAPA PARA LA OBTENCIÓN DE CHUÑO BLANCO
……………………………………………………………………………………………...28
IV. MATERIALES Y MÉTODOS PARA LA ELABORACIÓN DE EXPANDIDO ASÍ
COMO PARA LA OBTENCIÓN DE CHUÑO NEGRO Y BLANCO. .....................................29
4.1.MATERIALES....................................................................................................29
4.1.1.MATERIA PRIMA.......................................................................................29
4.1.2.EQUIPOS .....................................................................................................29
4.1.3.INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN..............................................................29
4.1.4.OTROS MATERIALES................................................................................29
4.2.METODOLOGÍA EXPERIMENTAL PARA LA ELABORACIÓN DE
EXPANDIDO DE MAÍZ, QUINUA Y KIWICHA ...............................................................30
4.2.1.DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA OBTENCIÓN DE MAÍZ EXPANDIDO.....31

5. 5
4.2.2.DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL EXPANDIDO DE LA QUINUA .............34
4.2.2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EXPANDIDO DE QUINUA .........35
4.2.3.DIAGRAMA DE FLUJO DEL EXPANDIDO DE KIWICHA..........................37
..............................................................................................................................37
Fuente: Álvarez Cáceres Aquilino 2010. ................................................................37
4.2.3.1.DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EXPANDIDO DE KIWICHA ........37
4.3. .. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL PARA LA ELABORACIÓN DE CHUÑO
NEGRO Y CHUÑO BLANCO. ............................................................................................39
4.3.1.DIAGRAMA DE FLUJO PARA OBTENCIÓN DE CHUÑO NEGRO ............39
4.3.2. . DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE CHUÑO BLANCO
……………………………………………………………………………………….41
Fuente: Mamani M, (2008) ....................................................................................41
4.3.2.1...... DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PARA LA OBTENCIÓN DE CHUÑO
BLANCO ………………………………………………………………………………….42
V. CONCLUSIÓN ........................................................................................................43
VI. BIBLIOGRAFÍA.....................................................................................................45

6. 6
I. INTRODUCCIÓN
Los productos expandidos principalmente de maíz, quinua y kiwicha son consumidos con
una gran aceptación por los chicos y grandes. Estos productos son comercializados en los
mercados, calles y centros educativos; donde los consumidores que más prefieren estos productos
son los niños y los de la tercera edad por ser agradable y por poseer una textura crujiente y crocante.
El principio del proceso de expandido es calentar al cereal en una cámara de presión hasta
alcanzar una presión de 100 - 200 Ib/pulg2
y luego se baja la presión en forma instantánea, abriendo
repentinamente la cámara de presión o cañón de expandido como también se le conoce. La
expansión del vapor de agua que ocurre cuando la presión se disminuye repentinamente hace
reventar el grano del cereal hasta alcanzar un tamaño varias veces mayor que su tamaño original
(Kent y Amos.1972 ).
La elaboración de los alimentos expandidos en la región y en país representa una alternativa
económica para muchos productores artesanales que producen en forma clandestina, debido a
muchos factores; donde no respetan los aspectos sociales y humanos que indica la norma ISO
9000:2015 Sistema De Gestión De La Calidad. Se conoce que los expansores tipo batch,
utilizados por estos productores son construidos con materiales de hierro fundido, el sello de
explosión son de una aleación Pb-Sn y como fuente de calor para calentar estos expansores se
utiliza gas propano (GLP); en algunos casos kerosene o petróleo.
La papa es un alimento primordial en toda la región andina. Su cultivo data de
aproximadamente de siete mil años antes de Cristo. Los antiguos peruanos llegaron a domesticar
más de dos mil variedades de papa y, a la vez, desarrollaron tecnologías de procesamiento basadas
en la deshidratación de los tubérculos con el fin de diversificar su uso y asegurar su alimentación.
Dichas tecnologías se hallan vigentes, gracias a la continua práctica de los pobladores andinos, en

7. 7
la elaboración de productos tales como la tunta, el chuño, la papa seca y el tocosh, que son
alimentos de alto consumo y con importancia comercial en toda la región andina.
II. OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Investigar sobre la tecnología de elaboración de productos expandidos de maíz amarillo,
quinua, kiwicha y la elaboración de chuño negro y chuño blanco (tunta, moraya).
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Conocer el procedimiento para la elaboración de expandido de cereales como maíz
amarillo, quinua y kiwicha utilizando un expansor tipo batch tradicional.
2. Conocer la humedad de los granos y presión del expansor para obtener un expandido
adecuado.
3. Conocer las etapas de proceso para la obtención de chuño negro y chuño blanco.
III. MARCO TEÓRICO
3.1.1. ANTECEDENTES
La expansión de cereales utilizando “cañón” es un proceso muy antiguo, descubierto por
el científico en alimentos Alexander Anderson en el año de 1901. A partir de su descubrimiento y
hasta la actualidad este proceso es empleado en la elaboración de cereales para el desayuno y
productos de tipo snacks (Dallas 1995).

8. 8
3.1.2. PROCESO TECNOLÓGICO DE LOS EXPANDIDOS.
El proceso de expandidos, se fundamenta en la vaporización explosiva del agua interna de
los granos, a través de este proceso, se obtiene un producto de alta calidad nutritiva, sanitariamente
aséptico y buena estabilidad de almacenaje. Experimentalmente sea demostrado que la humedad
y presión influyen en forma independiente y directa sobre la calidad química y organoléptica del
expandido, es decir, a mayor humedad y presión se obtiene productos de buena calidad y viceversa,
con menor presión y humedad se produce poca cantidad de producto expandido (Sánchez 2006).
La esencia del proceso de expansión de granos se encuentra en la gelatinización del
almidón bajo condiciones de alta temperatura y alta presión, con la subsecuente caída drástica de
esta última, lo que ocasiona una expansión del grano hasta un tamaño mucho mayor que el original
(Desrosier 1998).
El proceso de expansión patentado por Anderson es todavía muy utilizado. Los granos,
generalmente sin ningún otro ingrediente, son colocados y sellados dentro de una máquina tipo
“cañón”. Esta consta de un cilindro horizontal que gira sobre su eje y donde hay quemadores de
gas, o de otro tipo, colocados para calentar el exterior del cilindro. También está provista de medios
para inclinar el cilindro para facilitar el proceso de carga y descarga de los granos. Un extremo del
cilindro está permanentemente cerrado y el otro tiene una tapa que lo cierra y un sistema que
permite su apertura en forma instantánea (Desrosier 1998).
La masa de granos gira en el interior del cilindro y se calienta en pocos minutos. Es
presurizada por el aire caliente y por el vapor de su propia humedad. Cuando se obtiene la presión
adecuada (entre 620 a 1724kPa), la puerta se abre y el contenido sale haciendo un fuerte sonido.
Los granos de cereales se expanden por la volatilización súbita de la humedad interna (Desrosier
1998).

9. 9
TABLA N° 1: CONDICIONES DE PROCESO PARA EXPANDIDO DE DIFERENTES
MATERIAS PRIMAS A 3200 MSNM.
Las condiciones exactas de la etapa de expansión tienen efectos importantes sobre el sabor
y la estabilidad del producto. Dentro del cañón se alcanzan temperaturas superficiales de 180 °C
o mayores. Otro factor importante del proceso es el momento de descarga que debe ser controlado
para evitar la sub expansión o por el contrario la quema de los productos. En cuanto al flujo del
proceso, la expansión de cereales puede ser dividida en dos grandes grupos: Proceso por lotes
(Batch) y proceso continuo. A continuación se describe las características fundamentales de cada
uno de ellos (Desrosier 1998).

10. 10
3.1.3. TIPOS DE EXPANSORES
Los expansores tipo cañón pueden ser clasificados de acuerdo a su automaticidad y
cantidad de disparos en:
a. Cañón manual de disparo simple.
b. Cañón automático de disparo simple.
c. Cañón automático de múltiples disparos.
d. Cañón de disparo continuo
3.1.3.1. CAÑÓN MANUAL DE DISPARO SIMPLE
Los granos son introducidos por la boca de abertura del cañón y la tapa es cerrada y sellada
mediante un sistema de agarradera y ajuste. Cuando el cañón empieza a girar se suministra calor
por uno de los lados del cuerpo del equipo, esto hace con que la humedad interna del grano se
convierta en vapor. Cuando la presión interna de la cámara de expansión alcanza aproximadamente
200 psi o 1378.951 kPa (cerca de 9-12 minutos), la tapa es abierta y el repentino cambio de presión
ocasiona la expansión del grano y su explosiva descarga a una cámara de recolección (Hreha &
Tsuchiya 1966).
Figura 1: Cañón manual de disparo simple.

11. 11
3.1.3.2. CAÑÓN AUTOMÁTICOS DE DISPARO SIMPLE.
Los cañones automáticos de disparo simple funcionan bajo el mismo principio de los
manuales, sin embargo en este tipo de máquina se inyecta vapor a 200 psi (1378.951 kPa)
directamente en la cámara de expansión, con lo que se logra una reducción en el tiempo del
proceso, que pasa a ser de aproximadamente 90 segundos.
En el caso de los cañones automáticos de múltiple disparos, el equipo está formado por un
conjunto de cilindros operando en secuencia. Así mientras un cilindro está siendo cargado, en el
otro se está inyectando vapor y en otro se realiza la descarga. El proceso de carga y descarga, bien
como las condiciones del vapor inyectado para cada uno de los cilindros es exactamente igual a
los cañones automáticos de disparo simple (Hreha & Tsuchiya 1966).
3.1.3.3. CAÑÓN AUTOMÁTICO DE MÚLTIPLES DISPAROS Y CAÑÓN DE DISPARO
CONTINUO.
La diferencia entre los cañones de múltiple disparo y los cañones de disparo continuo
radica en que en este último al mismo tiempo que se carga por un lado el equipo, por el otro lado
se está descargando el producto. Estos cañones pueden estar formados por un único cilindro o por
un conjunto de cilindros interconectados, en los cuales la masa de granos pasa continuamente de
un cilindro a otro, hasta el orificio de salida al final del último cilindro, donde se encuentra un
orificio de descarga por donde los granos son expelidos (Hreha & Tsuchiya 1966).
Actualmente existen equipos altamente eficientes (con más de 95% de granos expandidos),
en donde un lote de cereal es introducido en una cámara pre-presurizada y al final de la cual existe
una válvula especial, por donde los granos pasan individualmente a un compartimiento con presión
atmosférica (Hreha & Tsuchiya 1966).

12. 12
3.1.4. PARTES PRINCIPALES
3.1.4.1. CÁMARA DE EXPANSIÓN
Esta es la parte más importante de la máquina. Es dentro de la cámara que ocurre la
presurización de los granos de cereal. La cámara de expansión presenta un factor de seguridad de
3, esto significa que puede soportar tres veces más la presión de operación máxima recomendada,
que es de 220 psi (1516.847 kPa), por lo que es bastante seguro. En una de las extremidades de la
cámara se encuentra un orificio de apertura, “boca de la cámara”, que permite el ingreso de materia
prima y la salida del producto final. En la otra extremidad se encuentra una pequeña salida que
permite la toma de medidas de la presión y de la temperatura del interior de la cámara de expansión (Paggi
2003).
Figura 2: Camara de expansión.

13. 13
3.1.4.2. TAPA DE LA CÁMARA DE EXPANSIÓN
Esta pieza es también de mucha importancia. Su hermeticidad es la que permite alcanzar
las presiones necesarias para el proceso de expansión.
Figura 3: Tapa de la cámara externa.
3.1.4.3. SEGURO DE LA TAPA
Este seguro permite cerrar la tapa de la cámara de expansión y abrirla rápidamente en el
momento que se desea liberar el producto. Esta pieza soporta grandes esfuerzos y está sometida a
un alto desgaste, por esta razón está fabricada de acero 1080 que es un material muy resistente al
desgaste (Paggi 2003).
Figura 4: Seguro de la tapa

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3.1.4.4. SOPORTE DE LA TAPA
El soporte es la pieza que sostiene la tapa en su posición. Esta pieza también es la que se
acopla al seguro de la tapa y que en el momento de liberación del producto se desacopla del mismo
liberando así la tapa que por efecto de la presión se separa de la boca de la cámara de expansión.
(Paggi 2003).
Figura 5: Soporte de la tapa.
3.1.4.5. TORNILLO DE POTENCIA
El tornillo de potencia permite ajustar la tapa de manera que se acople adecuadamente a la
boca de la cámara de expansión. En el momento de la colocación de la tapa, la parte rosca del
tornillo debe estar totalmente hacía afuera. El ajuste del tornillo solo se realiza después de que el
soporte de la tapa se encuentre acoplado al seguro de la tapa. Para realizar este ajuste se utiliza la
“palanca para ajuste de tapa”.

15. 15
3.1.4.6. SOPORTES DEL EXPANSOR
Los soportes son los que sustentan la cámara de expansión. Está formado por dos piezas
iguales. El material de fabricación es hierro fundido blanco. Posee una gran masa para que con la
inercia se pueda contrarrestar la fuerza de reacción en el momento del disparo (Paggi 2003).
Figura 6: Soporte del expansor.
3.1.4.7. CARCASA
La carcasa está formada por dos tapas, la tapa superior que presenta dos orificios que sirven
para inyectar aceite durante la lubricación y la tapa inferior que está unida a los soportes del
expansor. Esta parte se encuentra conjugada con la cámara de expansión de tal manera que permite
el libre giro de la cámara en su interior. La carcasa está fabricada con hierro fundido blanco. Este
material es de gran dureza y presenta resistencias aceptables a la tracción y a la fluencia (Paggi
2003).
Figura 7: Vista lateral del expansor en donde se observa las dos partes de la carcasa que
recubre la cámara de expansión

16. 16
3.1.4.8. ESPÁRRAGO
Esta pieza es la que mantiene fija la carcasa al soporte (ver fotografía 10). Está fabricada
con acero 1040 que es un acero de gran tenacidad y mucha resistencia ya que el espárrago sufre
grandes esfuerzos debido a que en el momento del disparo, es el que soporta gran parte de la fuerza
de reacción (Paggi 2003).
Figura 8 Vista posterior de la base de la cámara en donde se observa el esparrago y el
amortiguados posterior.
3.1.4.9. AMORTIGUADOR
El expansor está dotado de dos amortiguadores: Amortiguador anterior y amortiguador
posterior. El amortiguador anterior está constituido de una plancha de caucho de 10 mm de espesor
fijada en la parte frontal de los soportes, para evitar que la tapa se golpee contra la base de la
carcasa en el momento de liberación del producto. En la base de la carcasa, protegiendo el punto
de impacto, se encuentran el amortiguador posterior, formado por dos láminas de caucho de 12mm
de espesor que se observan en la figura anterior (Paggi 2003).
Figura 9: Vista frontal del expansor en donde se observa el amortiguador

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3.1.4.10. SOPORTE DEL SOPLETE
El soporte del soplete, mantiene el soplete en su lugar y permite que la dirección de la llama
sea fija (Paggi 2003).
Figura 10: Soporte del soplete.
3.1.4.11. SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE CALOR
Para el suministro de calor del expansor de cereales se utiliza un soplete a gas. El tanque
de gas doméstico está adaptado con una válvula industrial, la cual está conectada a una manguera
especial para combustible, que se encarga de llevar el gas hasta el soplete en donde una férula une
las dos partes y garantiza la hermeticidad y seguridad del sistema. El tanque de gas está equipado
con un carro para transporte, permitiendo así su fácil remoción del área de expansión en caso
necesario (Paggi 2003).
Figura 11: Sistema de suministro de calor.

18. 18
3.1.5. FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO
3.1.5.1. PRECALENTAMIENTO
Para el precalentamiento del equipo se debe observar el siguiente procedimiento:
a. Colocar el equipo en posición horizontal utilizando el sistema de elevación de gato
mecánico que se encuentra en la parte posterior de la base.
b. Cerrar la tapa de la cámara de expansión sin ajustar demasiado el tornillo de potencia,
permitiendo así que el aire caliente salga libremente y no suba la presión.
c. Observar que el seguro de la tapa se encuentre en la posición correcta, para facilitar
posteriormente su apertura.
d. Colocar tres gotas de aceite en los orificios que se encuentran en la parte superior de la
carcasa.
e. Conectar el equipo a la red (110 V, 60 Hz).
f. Conectar el interruptor poniendo en marcha el motor para que empiece a girar la cámara
de expansión.
g. Abrir la válvula del gas.
h. Encender el soplete, cuidando de no girar la llave del soplete en más demedia vuelta.
i. Apagar el soplete y desconectar el interruptor en el momento que el termómetro marque
una temperatura de 40 ºC. (Paggi 2003).

19. 19
3.1.6. PARÁMETROS MÁS IMPORTANTES DEL PROCESO PARA PODER
EFECTUAR UN BUEN CONTROL DEL PROCESO, SE DEBE TENER EN CUENTA
LOS SIGUIENTES PARÁMETROS:
1. Humedad inicial del producto: Diversos estudios han demostrado que existe un nivel
óptimo de humedad, dependiendo de la presión con que se trabaje, así como también de la
naturaleza del producto.
2. Presión dentro de la cámara: Es la que va a permitir que por efecto del calentamiento, la
humedad residual del producto, alcance una temperatura por encima de su punto de
ebullición atmosférico. Lo cual, es indispensable, para que se lleve a cabo el proceso de
expansión por explosión. La presión en combinación con la humedad posee incidencia
directa sobre la estructura final del producto. Asf, Sulllvan et al. (1977)
3. Temperatura: Es la que va a permitir, en última instancia, el manejo del producto dentro
de la cámara, evitándose así que este se queme o se carbonice. Para un proceso en "batch"
como el nuestro la temperatura guarda una relación directa con la presión (proceso a
volumen constante). Por ello, controlando la presión del proceso tendremos controlada la
temperatura, así se puede hacer uso de las ecuaciones de estado de Beattie Bridgeman para
gases imperfectos, Falres (1980).

20. 20
3.1.7. CEREALES UTILIZADOS PARA LA EXPANSIÓN
Los granos que serán sometidos al proceso de expansión deben ser de buen tamaño y estar
enteros. La carga de contaminantes que poseen no debe ser superior al 5%, dentro de los cuales se
contemplan semillas de malezas, otros tipos de granos y piedras pequeñas. La humedad adecuada
es de 9 –12 % ya que los granos demasiado húmedos pueden ser afectados por mohos durante el
almacenamiento, mientras que los granos muy secos tienden a romperse durante el proceso (Riaz
1997).
Prácticamente todos los granos que contienen almidón pueden ser expandidos, sin embargo
algunos presentan mayor grado de expansión que otros. Por lo general los granos con un contenido
de 5 – 20 % de amilosa son los que presentan mejor textura y expansión. Además de estas
características que son generales y se aplican a todos los tipos de granos, existen restricciones
individuales que dependen exclusivamente del cereal empleado.
3.1.8. CEREALES INFLADOS O EXPANDIDOS
Los cereales inflados a base de maíz son muy populares como alimento para desayuno, se
preparan del grano entero. Una vez limpio se ajusta el contenido de humedad a un nivel óptimo.
El grano preparado se pasa a los cañones de expansión, se calienta externamente hasta que se
alcance la presión requerida, momento en que el cañón se descarga. Los granos expandidos son
luego tostados a un contenido de humedad de 3 a 5%.

21. 21
3.2. MAÍZ
El maíz (Zea mays) pertenece a la familia de las gramíneas. La palabra maíz (de origen
indio caribeño) significa literalmente “lo que sustenta la vida”. Juntamente con el trigo y el arroz,
el maíz es uno de los cereales más importantes del mundo.
3.2.1. ESTRUCTURA DEL GRANO DE MAÍZ
El grano de maíz (Figura 2) maduro, es un fruto (cariópside) compuesto por cuatro partes
principales: pedicelo, pericarpio (cáscara o salvado), endospermo y germen o embrión (Watson
1987; Wolf y col 1952).
Figura 12: Estructura del grano de maíz
Fuente: Tomada de hoseney y faoubion 1992.

22. 22
3.2.2. VALOR NUTRICIONAL
El maíz constituye un alimento fundamental en algunos países en vías de desarrollo,
numerosos estudios se están llevando a cabo para mejorar su calidad proteica. Aproximadamente
el 80% de las proteínas del maíz y de otros cereales están constituidas por prolaminas y glutelinas,
mientras que en el caso de las leguminosas son globulinas.
TABLA 2: LA COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL GRANO ENTERO DE MAÍZ
AMARILLO DURO.
Composición química Porcentaje (%)
Humedad 12.6%
Fibra 3.9%
Lípidos 3.5%
Almidón 69.4%
Proteínas 9.3%
Cenizas 1.3%
3.3. QUINUA
(CIRNMA, 1998). La quinua es una planta alimenticia de desarrollo anual, dicotiledónea
que normalmente alcanza una altura de 1 a 3 m. Las hojas son anchas y polimorfas (con diferentes
formas en la misma planta); el tallo central comprende hojas lobuladas y quebradizas y puede tener
ramas, dependiendo de la variedad o densidad del sembrado; las flores son pequeñas y carecen de
pétalos. Son hermafroditas y generalmente se auto fertilizan. El fruto es seco y mide
aproximadamente 2 mm de diámetro (de 250 a 500 semillas/g), rodeado por el cáliz, que es del

23. 23
mismo color que la planta. Está considerado un grano sagrado por los pueblos originarios de los
Andes, debido a sus exclusivas características nutricionales.
3.3.1. COMPOSICIÓN NUTRICIONAL DE LA QUINUA
TABLA 3: COMPOSICIÓN QUÍMICA PROXIMAL DE QUINUA.
3.4. Kiwicha
La kiwicha es una especie anual, parecida en su forma a la quinua, que alcanza gran
desarrollo y elevada altura en algunos casos hasta 2.60 metros. El Amaranthus caudatus (kiwicha)
tiene su origen en los andes de América del Sur; esta especie crece en zonas de Bolivia, Perú y
Argentina. Su altura es generalmente de 1.50 a 2.0 metros. En la Universidad Nacional San
Antonio Abad del Cusco, han coleccionado distintas variedades de la especie para construir un
banco de germoplasma que incluye variedades del Perú, Bolivia y Argentina. Hasta el momento
se han desarrollado dos variedades: Noel Vietmeyer y Oscar Blanco. La kiwicha tiene
características nutricionales únicas, con los mayores valores nutritivos que la leche, la carne y los
huevos. Tiene aminoácidos esenciales como: lisina, metionina y cisteina.

24. 24
La lisina es el factor primordial para el desarrollo orgánico y mental del hombre.
Ademas tiene un alto contenido de proteínas y minerales. El principal carbohidrato contenido en
el grano de kiwicha es el almidón, el cual representa el 62-69 % del total de carbohidratos. Las
características del almidón de los amarantos son distintas de las del trigo; el almidón del amaranto
contiene considerablemente menos amilosa (5-7 %) que el almidón del trigo. Así la capacidad del
Amaranto para hincharse cuando se mezcla con agua es mucho más bajo que la del trigo (Malca,
2001).
Las semillas del amaranto contienen de 13 a 18 % de proteínas cruda. Las semillas negras
de A. caudatus tiene contenidos de proteína cruda más alto que las semillas de colores más claros.
Los análisis de composición indican que los contenidos de proteína cruda, grasa, fibra y ceniza del
amaranto son generalmente más altos que en otros cereales (Mapes, 2009).
La semilla de la kiwicha contiene aproximadamente 11.1 % de proteínas en promedio y se
puede comparar con semillas convencionales como el maíz con 13.8 %, arroz 11.7 %, trigo 12.5
%. El contenido de la grasa es relativamente alto 7.7 %, sin embargo este valor es mucho menor
que en algunas leguminosas consumidas como la soya con un valor 20.14 %. Los análisis de
composición indican que los contenidos de proteína cruda, grasa, fibra y cenizas de la kiwicha son
generalmente altos que en los cereales, sin embargo el contenido de carbohidratos es bajo (Silva,
2007).

25. 25
TABLA NUMERO 4 : COMPOSICIÓN QUÍMICA DE KIWICHA
3.5. CHUÑO
3.5.1. ORIGEN
El chuño es la papa helada y deshidratada, que proviene de la palabra quechua ch'uñu. Es
originaria del altiplano de América del Sur, se produce en Perú, Bolivia y Ecuador; además en
Argentina y Chile. Es conocida como papa eterna, papa milenaria y papa deshidratada, lo que ha
permitido que los pueblos indígenas dispusieran de alimento para sobrevivir en épocas de malas
cosechas.
Figura 13: Chuño negro

26. 26
3.5.2. USOS Y ELABORACIÓN
Las papas amargas debido al alto contenido de glicoalcaloides son de sabor amargo, lo cual
las hace no aptas para su consumo directo. Por ello deben someterse los tubérculos al
procesamiento que se sigue para la elaboración del 23 chuño en zonas muy altas, en el cual,
mediante congelación, deshidratación, secado y lavado, se remueven los glicoalcaloides perdiendo
el amargor por completo y se obtiene el chuño, producto elaborado y descubierto por los Incas
para conservar la papa por muy largo tiempo.
Los tubérculos de las papas amargas recogidas en mayo se extienden sobre telas o plásticos
a la intemperie, para ser sometidos a congelación nocturna durante 5 a 8 días y a la vez a una
insolación durante el día, son cubiertos con paja para evitar el quemado. Los 3.800 metros de
altitud, y las temperaturas extremas de la zona andina de Perú y Bolivia que varían de 18 a -10ºC
aproximadamente, ayudan a la deshidratación completa de estas papas, La irradiación solar intensa
durante el día, y las gélidas heladas de las noches propias de junio y julio, hacen que el tubérculo
pierda el agua que contiene, y de esta forma es imposible que germine durante su almacenamiento,
por lo que su vida se alarga durante años. Terminada esta etapa las papas son pisadas por los
agricultores para terminar de eliminar por completo el líquido restante, para que finalmente sea
expuesto al sol durante 5 a 8 días más. Ya en la etapa final estos tubérculos son pelados frotándolo
con las manos llamado ccajsuc. (Cadima X, Almanza J, Garcia W. 2003.).
3.5.3. PROPIEDADES DEL CHUÑO
 Es un alimento energético.
 Es una importante fuente de calcio y hierro.
 Es una fuente de almidón, protege las paredes del estómago.
 Sirve para evitar la gastritis y úlcera.

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3.6. CHUÑO BLANCO (TUNTA)
3.6.1. MATERIA PRIMA
Los tubérculos frescos de papa (recién cosechados) constituyen la materia prima para la
elaboración del chuño blanco; se emplean diversas variedades, entre nativas y mejoradas. En el
grupo de las nativas se incluyen las variedades conocidas como papas amargas, que se caracterizan
por su alto contenido de “glicoalcaloides” (sustancia de sabor amargo); en la antigüedad el chuño
blanco se elaboraba exclusivamente con dichas variedades, dado que el remojo prolongado en el
río favorece el lavado de los “glicoalcaloides”, haciendo posible su consumo. Las zonas
productoras de chuño blanco, Tunta o Moraya, se encuentran ubicadas sobre los 3,800 m.s.n.m. y
requieren condiciones climáticas favorables para su producción.
3.6.2. CARACTERÍSTICAS DEL CHUÑO BLANCO
Vallenas (1991) indica que la obtención de chuño blanco de buena calidad, se fija sobre la
base de varios criterios, siendo como el color, tamaño, peso y olor.
TABLA 3: CRITERIOS DE CALIDAD PARA EL CHUÑO BLANCO

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3.6.2. VARIEDADES DE PAPA PARA LA OBTENCIÓN DE CHUÑO BLANCO
El chuño blanco se procesa de las principales variedades de papa amarga y papa dulce que
se
cultivan en el sur del Perú, como se puede observar en la siguiente tabla.
TABLA 4: PRINCIPALES VARIEDADES DE PAPA PARA LA EL OBTENCIÓN DE
CHUÑO BLANCO
Fuente: BRENDA PAMELA J. (2016)
TABLA 5: VALOR NUTRICIONAL DE LA PAPA. CHUÑO BLANCO Y BLANCO
POR 100g.
Según: .Gobierno Regional Puno (2011).

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IV. MATERIALES Y MÉTODOS PARA LA ELABORACIÓN DE EXPANDIDO ASÍ
COMO PARA LA OBTENCIÓN DE CHUÑO NEGRO Y BLANCO.
4.1. MATERIALES
4.1.1. MATERIA PRIMA
 Maíz amarillo
 Quinua perlada
 Kiwicha
 Papa
4.1.2. EQUIPOS
 Expansor
 Balanza analítica
 Selladora manual de bolsas
 Congelador
4.1.3. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
 Termómetro
4.1.4. OTROS MATERIALES
 Recipientes (coladores, bol, etc)
 Bolsas de polietileno de alta densidad
 Tapador de oídos
 Costales blancos
 Balón de gas
 Trapos húmedos
 Arpillera blanca

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4.2. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL PARA LA ELABORACIÓN DE
EXPANDIDO DE MAÍZ, QUINUA Y KIWICHA
Para la metodología experimental de la obtención del expandido del maíz variedad
amarillo, se describe de acuerdo a la TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE
INGENIERO AGROINDUSTRIAL por el Bachiller OSCCO QUISPE, Kinder Raúl
Andahuaylas. 2013.

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4.2.1. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA OBTENCIÓN DE MAÍZ
EXPANDIDO.
Fuente: Br OSCCO QUISPE, Kinder Raúl Andahuaylas. 2013.

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4.2.1.1. DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES PARA LA OBTENCIÓN DEL
GRANO EXPANDIDO DEL MAÍZ AMARILLO DURO
1) Recepción de la materia prima Se realizó a través de una inspección visual para
separar los granos en buen estado para su expansión como: no muy húmedos, ni demasiados
secos, de preferencia de tamaño uniforme para evitar pérdidas.
2) Humidificación Se remojo con agua el maíz amarillo duro y se dejó por 1 hora en un
tazón de plástico durante 1 hora y luego se determinó con el humedímetro la humedad
absorbida por el maíz.
3) Selección y limpieza También se realizó a través de una inspección visual más detallada
de los granos enteros, sanos y podridos. También se realizó una limpieza de las impurezas
como grano menudo, pajilla, piedrecilla, etc. Para luego tener un grano limpio y de tamaño
uniforme.
4) Acondicionamiento del equipo Primero se comenzó con el calentamiento del equipo
por 20 minutos aproximadamente sin carga, es decir sin poner el grano con un giró lento y
constante.
5) Carga del grano al expansor La carga al expansor se realizó de forma manual con una
pala tipo embudo (de material acero inoxidable) por la boca del expansor. El maíz se
introdujo de 1300 g – 1500 g por tanda o tratamiento. Esta operación se realizó quitando el
seguro e inclinando el equipo hacia atrás, luego se cerró herméticamente la tapa del
expansor. Si esta operación no se realiza correctamente, escapa el vapor durante la cocción
y el grano de maíz no se expandirá.

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6) Descarga y expansión del maíz La descarga del maíz se realizó manualmente con una
palanca de fierro de 2 pulgadas de grosor con los parámetros de 160 psig y 180 psig de
acuerdo al número de tratamientos.
7) Enfriado El maíz expandido se dejó en plástico polietileno por 10 minutos
aproximadamente para su enfriado a una temperatura ambiente.
8) Tamizado del grano expandido Una vez que se expandió el grano se llevó al tamiz
para eliminar las cáscaras, granos expandidos rotos, quemados o pequeño. Para luego tener
granos expandidos de uniforme tamaño y seleccionados.
9) Envasado Por último el envasado se realizó en plásticos polietileno de alta densidad
con boca ancha y capacidad de 2 litros y luego se selló manualmente con una selladora de
30 cm de longitud a una temperatura ambiente para sus respectivas determinaciones y
análisis.

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4.2.2. DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL EXPANDIDO DE LA QUINUA

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4.2.2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EXPANDIDO DE QUINUA
1. Recepción; se decepciona la quinua perlada y en seguida se determina la humedad del
grano con la finalidad de saber la cantidad de agua requerida para la humidificación.
2. Pesado; de acuerdo a la capacidad de la máquina se trabajará con 1000 g. de quinua.
3. Humidificado; consiste en añadir agua, la cantidad necesaria de acuerdo a la humedad
inicial del grano para alcanzar la humedad requerida; se coloca en un recipiente la quinua
pesada, con ayuda de un aspersor se añade agua para una distribución homogénea,
posteriormente se deja reposar permitiendo así su absorción.
4. Pesado y alimentación; al humidificar el grano el peso varía por lo que es necesario
volver a pesar para tener la cantidad exacta que se carga a la máquina. La cantidad de
quinua introducida es de 1000 g. por corrida. La quinua pesada es introducida por la boca
del expansor con ayuda de un embudo (de material acero inoxidable) esta operación se
realiza quitando el seguro e inclinando el equipo hacia atrás, luego se procede a cerrar
herméticamente la tapa del expansor.
5. Calentamiento; el calentamiento se realiza con ayuda del soplete, que una vez colocado
a través de orificio del expansor se calienta generando presión de vapor en el interior, el
calentamiento del grano se hace hasta que alcance la presión correcta que es entre 40-50
psi menos que la presión requerida para la evacuación. Es decir si la evacuación es a 200
psi, entonces el calentamiento del grano se hará hasta llegar a la presión de 150 psi posterior
a ello se retira el soplete manteniendo la máquina en movimiento hasta alcanzar la presión
de 200 psi.
6. Expansión; una vez alcanzado la presión requerida se abre rápidamente la tapa del
expansor; ocasionando así que los granos salgan de manera explosiva donde se expanden

36. 36
por la volatilización súbita de la humedad interna y la caída de presión (de 200 psi a 10,48
psi que es la presión de Ayacucho) lo que ocasiona que los granos de quinua se hinchen.
7. Recepción; el producto expandido es decepcionado mediante una malla con la finalidad
de evitar que el producto caiga al piso y se contamine por los microorganismos, impurezas
y materias extrañas.
8. Descascarado; la quinua expandida en su mayoría mantiene su cáscara por lo que es
necesario realizar la limpieza, para ello se realizará el descascarado, esta operación se
realizará de forma manual por fricción facilitando así el desprendimiento de la cáscara.
9. Tamizado; una vez que se expandió el grano se lleva al tamiz para eliminar las cáscaras,
granos expandidos quebrados, quemados o de menor tamaño y poder obtener granos
expandidos de tamaño uniforme y seleccionado.
10. Envasado; el envasado se realiza en bolsas de plástico polietileno de alta densidad con
boca ancha y luego se sella manualmente con una selladora para sus respectivas
determinaciones y análisis.

37. 37
4.2.3. DIAGRAMA DE FLUJO DEL EXPANDIDO DE KIWICHA
Fuente: Álvarez Cáceres Aquilino 2010.
4.2.3.1.DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EXPANDIDO DE KIWICHA
1. Granos de kiwicha. La muestra fue obtenida del almacén del Instituto Nacional de
Investigación Agraria (INIA), de un total de 500 , los mismos que se encontraban en
sacos de 50 extrayendo 200 aproximadamente de cada uno de los sacos finalmente se
homogenizó las cantidades y se obtuvo 1 de kiwicha, variedad Oscar Blanco.

38. 38
2. Limpieza. Esta operación se realizó manualmente para la separación de hojas, tallos,
semillas de hierbas, además de se utilizó un tamiz con agujeros de 1mm de diámetro
para la eliminación de arenillas.
3. Carga a la expansora. Se pesaron 300 de muestra para cada tratamiento, fueron
cargados de forma manual con 7.06 % de humedad inicial.
4. Expandido. Las muestras son expandidos a diferentes tratamientos de temperaturas:
180 ºC, 200 ºC y 215 ºC a una presión de 180 .
5. Kiwicha expandida. Los granos de kiwicha son expandidos los cuales presentan un
aumento de volumen con una apariencia agradable a la vista, presentando una humedad
final de: 2.06 %, 1.62 % y 1.48 % a 180 ºC, 200 ºC y 215 ºC respectivamente.
6. Enfriado. Los granos de kiwicha expandida se dejan por unos minutos a temperatura
ambiente de 19.8 ºC.
7. Envasado. Las muestras de kiwicha expandida son envasados en bolsas de polietileno
de baja densidad. Posterior al acondicionamiento de las muestras de los granos de
kiwicha, los mismos son transportados al Laboratorio de Cromatografía de la Facultad
de Química de la UNSAAC.

39. 39
4.3. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL PARA LA ELABORACIÓN DE CHUÑO
NEGRO Y CHUÑO BLANCO.
El método experimental para la obtención de chuño negro se describe de acuerdo a la Tesis
presentada por la Bachiller: LUZ CARDENAS HERRERA en su trabajo de investigación
intitulado “NIVELES DE GLICOALCALOIDES DURANTE LA ELABORACIÓN DEL
CHUÑO NEGRO A PARTIR DE LA PAPA AMARGA SOLANUM JUZEPCZUKII Y
SOLANUM CURTILOBUM”. Arequipa 2018.
4.3.1. DIAGRAMA DE FLUJO PARA OBTENCIÓN DE CHUÑO NEGRO
PAPA
(SOLANUM JUZEPCZUKII Y SOLANUM CURTILOBUM)
8 Horas
720 Horas
8 Horas -4°C
Impurezas
cascaras
RECONGELACION
FROTADO
SECADO
VENTEADO
SELECCIÓN Y PESADO
CONGELADO
DESCONGELADO
MADURACIÓN
APISONAMIENTO
72 Horas -
4°C
8 Horas

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4.3.1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PARA LA OBTENCIÓN DE CHUÑO
NEGRO
1). Selección y Pesado.- Las papas amargas se seleccionaron según su especie, variedad,
peso y tamaño. Se tomaron muestras de 1 Kg por variedad.
2). Congelación.- Luego se extendieron las papas amargas unifórmate en el congelador a
la temperatura de – 4ºC por 72 horas ininterrumpidamente.
3). Descongelado.- Las papas fueron retiradas del congelador y colocadas en forma
extendida sobre paja al medio ambiente durante 8 horas.
4). Apisonamiento.- A medida que las papas fueron descongelándose por efecto de los
rayos solares, se fue plasmolizándose por acción mecánica de las manos en vez de los pies
que es la forma como lo hace los campesinos.
5). Maduración.- Los tubérculos húmedos posteriormente fueron amontonados durante 8
horas.
6) Re-Congelación.- Se volvió a colocar en forma extendida en el congelador a –4ºC
durante 8 horas
7) Secado al sol.- Posteriormente fueron retirados los tubérculos del congelador y
extendidos sobre paja a la intemperie para aprovechar la radiación solar, por 30 días.
Durante el secado se removió frecuentemente para acelerar el proceso, garantizándose la
prolongación de la vida útil del alimento.
8) Frotado.- Se realizó en forma manual el frotado de los tubérculos.
9) Venteado.- Se trató de eliminar las impurezas como cáscara, polvo, pajas, etc., y se pesó
para su respectivo análisis y almacenamiento.

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4.3.2. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE CHUÑO
BLANCO
PAPA
(ch’aska)
Fuente: Mamani M, (2008)
Cáscara
Impurezas
7 Días
SECADO
ENVASADO
SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN
SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN
1er. CONGELADO
INMERSIÓN
DESCASCARADO Y LAVADO
2do. CONGELADO
3-4 Noches
5°C
21-30 Días
1 Noche

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4.3.2.1.DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PARA LA OBTENCIÓN DE CHUÑO
BLANCO
1. PRIMER CONGELADO
Para el congelado, las papas se exponen a las temperaturas propias del invierno,
inferiores a 5°C, durante tres a cuatro noches. Las zonas apropiadas son las pampas o
“chuñahuis”, ubicadas en los patios de las casas o en las playas adyacentes al río.
RECOMENDACIONES PARA EL PRIMER CONGELADO.
 Limpiar el espacio destinado para el congelado (campo abierto), colocar un sobre piso de
paja, mallas o mantas limpias.
 Dispersar los tubérculos de papa uniformemente en una sola capa para facilitar su
congelado.
 Recoger el producto antes de la salida del sol y cubrirlo con mantas gruesas hasta la puesta
del sol. Repetir la operación durante cuatro días de lo contrario la papa se volverá negra
como el chuño.
 El proceso concluye cuando al chocar los tubérculos entre sí, suenan como piedras.
2. INMERSIÓN
Los tubérculos de papa congelados se sumergen en el río de caudal bajo por un periodo
largo, entre 21 y 30 días, según la variedad de papa. Para ello, se instalan en el río pozas o
jaulas con mallas que puedan resistir aproximadamente de una a tres toneladas.
3. SEGUNDO CONGELADO
Se trata de volver a congelar los tubérculos de papa ya remojados por una sola noche.
Por la tarde se extraen del río, con ayuda de un colador gigante o “wiscaña” y se extienden
sobre una capa de paja limpia y mallas. Esto favorece el escurrimiento y el oreado, así como
el descascarado.

43. 43
4. Descascarado y lavado
Esta labor se realiza en la madrugada, a fin de tener los tubérculos de papa aun húmedos
y la cáscara semi desprendida. Generalmente participan parejas de hombres.
5. Secado
Para el secado es importante una buena dispersión de la tunta aún húmeda para facilitar
la exposición al sol y a las heladas nocturnas durante siete días aproximadamente. En las
noches con neblina conviene tapar la tunta con mantas, para evitar el amarillamiento
6. Selección y envasado
La selección es la labor final. Requiere de especial cuidado porque ello influirá en el
precio y su destino comercial.
V. CONCLUSIÓN
En esta monografía se puede apreciar de acuerdo a la investigación de algunas tesis sobre
la tecnología de elaboración de productos expandidos de cereales como maíz, quinua y kiwicha
así como también los pasos para la obtención de productos como chuño blanco y chuño negro.
En la elaboración del expandido de maíz amarillo según el Br. OSCCO QUISPE, Kinder
Raúl, 2013 intitulado (EFECTO DE LA VARIACIÓN DE HUMEDAD, PRESIÓN Y
CANTIDAD DE CARGA EN LA OBTENCIÓN DEL MAÍZ AMARILLO DURO (Zea mays L.)
EXPANDIDO.) Se utilizo el equipo expansor tipo Cañón manual de disparo simple o batch
tradicional, en donde el grano de maíz amarillo fue introducido al cañón con una humedad
adecuado de 25 a 30 % para que el grano no se queme y a una presión de descarga a 180 lb/pulg2
para obtener un buen producto final.

44. 44
Para la elaboración de quinua expandido según la tabla numero 1 con fuente montero
(1992), el grano de quinua debe de tener una humedad de 15% y 180 lb/pulg2
para obtener un
producto de calidad.
Para la elaboración de kiwicha expandido según Álvarez Cáceres Aquilino 2010, nos
indica que el grano debe de tener una humedad de 7.06% para ingresar al cañón y la descarga se
debe de dar a una presión de 160lb/pulg2
para lograr un buen expandido.
En cuanta ala elaboración de chuño blanco según Cristina Fonseca 2013 nos indica que el
chuño blanco se obtiene de los tubérculos de la papa, es elaborado con una tecnología artesanal,
bajo las condiciones naturales del clima y geografía del altiplano.
El método experimental para la obtención de chuño negro se describe de acuerdo a la Tesis
presentada por la Bachiller: LUZ CARDENAS HERRERA en su trabajo de investigación
intitulado “NIVELES DE GLICOALCALOIDES DURANTE LA ELABORACIÓN DEL
CHUÑO NEGRO A PARTIR DE LA PAPA AMARGA SOLANUM JUZEPCZUKII Y
SOLANUM CURTILOBUM”. Arequipa 2018. Donde se utilizo dos variedades de papa
(SOLANUM JUZEPCZUKII Y SOLANUM CURTILOBUM), congelando a -4”C porun tiempo de 72 horas
con una recongelaciomn de 8 horas ala misma temperatura.

45. 45
VI. BIBLIOGRAFÍA
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procesamiento de quinua (Chenopodium quinoa Willd.). (Tesis inédita de pregrado).
Universidad Nacional Agraria La Molina, Lima.
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propiedades funcionales de cuatro variedades de quinua (Chenopodium quinoa Willd.).
(Tesis inédita de pregrado). Universidad Nacional Agraria La Molina. Lima
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región cusco. Primer congreso peruano de mejoramiento genético y biotecnología agrícola.
Escuela de pst grado. La Molina, Lima-Perú, 2010. p. 125, mayo 2010.
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amaranto y su potencial vol, v.3, p.10-11, 2000.
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