Herramientas para optimizar Productos y Procesos

El Instituto Tecnológico de Santo Domingo (INTEC)
tiene el honor de recibirles a la Conferencia/Workshop:
Herramientas para optimizar
Productos y Procesos
Impartido por: Carlos Artílez
Hoyma Mazara
Daniel Adón
jueves 06 de Agosto 2015 | 3:00 p.m. – 8:00 p.m.
Auditorio Garcia de la Concha / 1er. Piso. Edif. Garcia de la
Concha
sábado 08 de Agosto 2015 | 9:00 a.m. – 5:00 p.m.
Sala Julio Ravelo de la Fuente
Contacto: Ing. Carlos Artílez
carlos.artilez@intec.edu.do
INTEC Área de Ingenierías
T 809-567-9271 Ext. 267

Introducción
Objetivos + Agenda
Herramientas para optimizar Productos y Procesos 2

Objetivo General
Crear contacto con sectores industriales del País,
brindándoles entendimiento del potencial detrás de
herramientas de Diseño y Desarrollo de Productos
y Procesos, al tanto que nos retroalimentan con sus
verdaderas necesidades de especialización.

Objetivos Específicos
1. Conocer y aplicar herramientas de Ingeniería
Concurrente.
2. Conocer el potencial e impacto socio-económico de
las mismas.
3. Ayudar a incentivar el desarrollo de nuevos
productos o mejoras en los existentes.
4. Socializar y crear una comunidad industrial en el
uso de estas herramientas.

Visión
Sostener capacidades y buenas prácticas en la
creación y desarrollo de productos de los sectores
industriales dominicanos, a través de una relación
constante de estos y el INTEC, a fin de incentivar
un aumento a la productividad nacional.

Experiencias

Agenda – Día 1
Ingeniería Concurrente + “Design for X”
“Design for Assembly” (DFA)
Coffee Break
“Design for Manufacturing” (DFM)
Refrigerio
“Design for Reliability” (DFR)

Agenda – Día 2
Sesión de Brainstorming
Refrigerio
“Design for Environment” (DFE)
“Design for SixSigma” (DFSS)
Revisión y Desarrollo de Propuestas
Almuerzo

Agenda – Día 2
Presentaciones
Sesión de Retroalimentación

Tema I
Ingeniería Concurrente +
“Design for X”

Ingeniería Concurrente
Método de Diseño y Desarrollo de Productos
Simúltaneo vs. Consecutivo
Visualiza el Producto Completo
Incluyendo Procesos & Embalaje

Ingeniería Concurrente
Productos cumplen con Requerimientos
Simplifica y Asegura Manufacturabilidad
Reduce Tiempo de Desarrollo y “Time to Market”
Incrementa Productividad + Reduce Costos

Design for X
Filosofía
Revisión Constante
Oportunidades de Mejora en Procesos
Encontrar aspectos no funcionales

Design for X
DFA Design For Assembly
DFD Design For Disassembly
DFEMC
Design For Electro Magnetic
Compatibility
DFESD
Design For Electro Static
Discharge
DFI Design For Installability
DFM Design For Maintainability
DFM Design For Manufacturability
DFML Design For Material Logistics
DFP Design For Portability (Software)
DFQ Design For Quality
DFR Design For Redesign
DFR Design For Reliability
DFR Design For Reuse
DFS Design For Safety
DFS Design For Simplicity
DFS Design For Speed
DFT Design For Test
DFSS Design for SixSigma

SencuenciaTradicional del
Desarrollo de Productos
Marketing
Diseño /
Ingeniería
Manufactura
/ Producción
Pruebas /
Validación
Producción
Cont.
/ Entrega
Flujo de Información
Errores, Cambios, Correcciones

Enfoque Propuesto por la
IngenieríaConcurrente
Diseño Verificación Revisión Producción Prueba
– Desempeño
– Afinidad para Prueba
– Manufacturabilidad
– Servicios
– Costo
– Calidad

¿Preguntas?

Tema II
Design for Assembly (DFA)

Design for Assembly
(DFA)
“EL MEJOR DISEÑO ES EL
MÁS SIMPLE
QUE FUNCIONE”
- Albert Einstein

Design for Assembly
(DFA) Filosofia del Taller:
Ver lo que todo el mundo ve, pero
observándolo de una forma que
nadie lo ha observado antes!

Design for Manufacture &
Assembly (DFMA)
• Metodología y bases de datos
desarrolladas a finales de los 70’s con
fondos del National Science
Foundation.
• Primera Aplicación creada en 1983
para implementar la metodología de
DFMA en el proceso de diseño.
• Refinada por el apoyo de las
industrias y después de más de 10
años de retroalimentación de
usuarios.
Geoffrey Boothroyd
Peter Dewhurst
Winston Knight

Design for Manufacture &
Assembly (DFMA)
De ahora en adelante asumiremos que:
“MANUFACTURAR”: Se refiere a la manufactura de los componentes
individuales de un producto o un ensamble (conjunto de partes)
“ENSAMBLAR”: Se refiere a la adición o conexión de partes para formar un
producto terminado.
Entonces:
DFM DFA
Design For Manufacture Design For Assembly
Diseño para la facilidad de
manufactura de la colección
de partes que formarán un
producto después de ser
ensamblado.
Diseño del producto para
la facilidad de ensamblaje.

DFMA: Importancia e Impacto

McDonnell Douglas
Corporation F/A 18 Hornet
• 25% más grande que su
predecesor aun teniendo 42%
menos partes.
• Vuela 40% más lejos mientras
tiene mayor capacidad de carga
que su perdecesor.
• Pesa 1000 libras por debajo de las
especificaciones del Navy.
• Salió al mercado 32 días más
temprano y sin exceder su
presupuesto.
Casos de Estudio:

Hasbro Corporation
Talk n’ Play FireTruck
• 84% reducción de piezas en
ensamble de escalera.
• 88% reducción en el tiempo de
ensamble de la escalera.
• Más resistente durante
pruebas de abuso.
Casos de Estudio:

DFMA: Procesos de Diseño

Diseñando para
Ensamblaje:
• Diseñar para un ensamblador ciego con
una sola mano.
• Penalizar cualquier operación que no sea
fácil durante el análisis del producto.

Design for Assembly
(DFA)
¿Qué se debe EVITAR cuando se Diseña un Producto para
un ensamblaje eficiente?
Sujetadores de roscas (a menos que no exista otra
solución factible al momento).
Piezas muy pequeñas, resbalosas, filosas, muy grandes
ó pesadas.
Visión y espacio restringidos al ensamblar.
Operaciones complejas de alineación.
Uso excesivo de la fuerza al ensamblar.
Posiciones incomodas para el operador.

DFA: Principios del
Buen Diseño
1
Trabajo en Equipo: la diferencia entre el éxito y el
fracaso.
2 Reducir cantidad de partes.
3 Ensamblaje de arriba hacia abajo.
4 Evitar operaciones de sujeción muy caras.
5 Diseñar productos “Poka Yoke”.
6 Diseñar partes que sean fáciles de insertar y alinear.
7
Eliminar mediante el diseño problemas de manejo y
manipulación.
8 Lograr que las partes se sujeten por sí solas.
9 Eliminar ajustes y reorientaciones.
10 Simplificar reparación y empacado.

Paradigmas de la Producción

Ensamble del Anillo Anti-Flail para
Helicóptero Longbow Apache
Boeing
Casos de Estudio:

Criterio de Cantidad
Mínima de Partes
PROPÓSITO:
• Examinar cada parte para la
posibilidad de eliminación o
combinación con otras partes en el
producto.
MIENTRAS EXAMINA LAS PARTES:
• No considere limitaciones económicas ni
técnicas.
• Evalué con respecto a las partes ya
ensambladas.

DFA: Procedimiento
para el Análisis
• Reunir toda la información sobre el producto, dibujos, planos,
partes, especificaciones, costos.
• Asigne números a cada parte, con el orden de ensamble en las
hojas de trabajo, y lleve acabo el análisis funcional (partes A y B).
• Si trabaja en un nuevo diseño, calcule la eficiencia de una vez. Si
el resultado es menor de 30%, detenga el proceso de rediseño y
examine la parte para DFMA.
• Crear diagrama de Ensamble. Documente todos los procesos de
ensamble, incluyendo el uso de grúas, herramientas, y
operaciones sin valor específico como reorientaciones.
• Mantenga las notas y cree dibujos durante el proceso.
• Agregue unidades de manipulación, inserción e identifique
oportunidades Poka Yoke para el rediseño.
• Calcule el total de unidades de ensamble.
• Calcule el índice de servicio.

Eficiencia de Diseño
PROPÓSITO:
• Examinar cada parte para la
posibilidad de eliminación o
combinación con otras partes en el
producto.
MIENTRAS EXAMINA LAS PARTES:
• No considere limitaciones económicas ni
técnicas.
• Evalué con respecto a las partes ya
ensambladas.
Determinar y Clasificar las
partes esenciales.
A: Esenciales.
B: No Esenciales.

Operaciones de Ensamblaje

Paradigmas de la Producción

Dinámica de Análisis
1. Discuta con sus compañeros sobre la funcionalidad del
producto.
2. Lleve acabo un análisis funcional rápido sobre cada
componente y clasifíquelo en Partes A y B.
3. Calcule la eficiencia de Diseño.
4. Identifique piezas que según su funcionalidad podrían
ser eliminadas o unificadas. Cuente la cantidad final de
componentes del concepto mejorado y vuelva a calcular
la Eficiencia de Diseño.
5. Mantenga las notas y cree dibujos durante el proceso.
6. Identifique qué procesos de ensamblaje podrían ser
eliminados.
7. Identifique cuál sería el servicio a darle al producto y
busque maneras de cómo simplificarlo.

Dispensador deTape

¡Compartir resultados!
Cada equipo tendrá 2 minutos
para compartir sus mejoras:
• 1 minuto para compartir las
oportunidades que encontraron
en el producto y los resultados
sobre como el producto es hoy.
• 1 minuto para explicar como
sería el producto mejorado.

¿Preguntas?

Tema III
Design for Manufacturing
(DFM)

Diseño para la
Manufactura (DFM)
Puede ser mejor considerado como una filosofía, a una
actividad específica llevada a cabo durante un proceso
de diseño. Es una forma de pensar que puede ser
aplicada a un componente, ensamble o familia de
productos en cualquier nivel.
“DFM es una filosofía… Una forma
de pensamiento aplicado”

Diseño para la Manufactura
(DFM)
Las decisiones de diseño
sobre materiales, formas,
dimensiones, tolerancias,
acabados y uniones,
afectan aspectos como:
DecisiónDiseño
Proceso de
fabricación
Maquinaria
Instrumentos de
medición
Req.
manipulación
Logística
Externalización
Procedimientos
de control

Diseño para la
Manufactura (DFM)
Elementos Claves
1. Selección de Procesos
2. Reducción de las etapas de los procesos
3. Diseño para el proceso

Selección de Materiales
y Procesos
Existen diferentes acercamientos a la selección de Materiales
y/o Procesos, dependerá de la información disponible. Los
diferentes puntos de partida pueden ser:
1. La geometría del componente a manufacturar.
2. Los requerimientos de Diseño iniciales.
3. Un proceso de manufactura determinado de debe ser
utilizado.

Diseño para la Manufactura (DFM)
En ocasiones, estos puntos de
partida se presentan solos. En
otras, varios al mismo tiempo.

Diseño para la
Manufactura (DFM)
Su aplicación específica dependerá de factores
antes mencionados (procesos, materiales, diseño),
inhabilitándonos a definir una guía completa que
abarque todas la variables a ser consideradas. Sin
embargo, podemos tener algunas consideraciones
generales como guías…

Diseño para la
Manufactura (DFM)
Reducir el número total de piezas.
Desarrollar un diseño modular.
El uso de componentes estándar.
Piezas de diseño para ser multifuncional.
Piezas de diseño para usos múltiples.
Diseño para la facilitar la fabricación.
Evite sujetadores separados.
Minimizar las direcciones de montaje.
Maximizar el cumplimiento.
Reducir al mínimo la manipulación.

Diseño para la Manufactura (DFM)

PROCESOS (SOLIDIFICATION)
Sand Casting
Investment Casting
Die Casting

PROCESOS (SOLIDIFICATION)
Injection Molding
Blow Molding (Extrusion)
Rotational Molding

PROCESOS (BULK DEFORMATION)
Impact Extrusion
Closed Die Forming Powder Metal Parts

PROCESOS (MATERIAL REMOVAL)
Machining (Mill)
Machining (Lathe)
EDM / WIRE EDM

PROCESOS (SHEET FORMING)
Shear
Bend
Thermoforming
Metal Spinning

Capacidades entre Materiales y
Procesos
CASTIRON
CARBONSTEEL
ALLOYSTEEL
STAINLESSSTEEL
ALLUMINUMALLOYS
COPPERANDALLOYS
ZINCANDALLOYS
MAGNESIUMANDALLOYS
TITANIUMANDALLOYS
NICKELANDALLOYS
REFRACTARYMETALS
THERMOPLASTICS
THERMOSETS
Sand Casting
Investment Casting
Die Casting
Injection Molding
Structural Foam
Blow Molding (Extr)
Blow Molding (Inj)
Rotational Molding
Impact Extrussion
Cold Heading
Closed Die Forging
Powder Metal Parts
Hot Extrusion
Rotary Swaging
Machining (from Stock)
ECM
EDM
Wire EDM Profile generation Process
Sheet Metal (stamp/bend)
Thermoforming
Metal Spinning
NORMAL PRACTICE
LESS COMMON
NOT APLICABLE
Solidification Process
Bulk Deformation Process
Material Removal Process
Sheet Forming Process

Proceso de Selección
Asistido CAD-CAE
1. Analizar componentes
2. Visualizar / corregir errores

Proceso de SelecciónAsistido
DATABASE
1. Propiedades de materiales
2. Selección de materiales
3. Propiedades mecánicas

Unit Manufacturing
Cost (UMC)
Indicador que permite establecer el sacrificio de recursos de la
empresa dedicados a producir una unidad (producto),
descomponiendo la estructura de sus costos en función de las
distintas actividades necesarias para su realización.
Permite identificar oportunidades durante el Análisis e
Ingeniería de Valor (VAVE, por sus siglas en inglés).
UMC =
Costo de Componentes + Costo del Ensamblado +
Costo del Tooling por unidad

Unit Manufacturing
Cost (UMC)
UMC
Costo de los
componentes
Costo del Material
Costo de MO x Tiempo
de elaboración
Costo del Ensamblado
Costo de MO x Tiempo
de ensamblado
Costo del Tooling por
unidad
Costo de la
herramienta / volumen
de producción

DFM Highlights
1. DFM es una filosofía… Una forma de
pensamiento aplicado.
2. Las decisiones de diseño sobre materiales,
formas, dimensiones, tolerancias, acabados y
uniones, afectan los componentes de costo
dentro de la empresa.
3. Permite estructurar el Análisis de Valor y la
Ingeniería de Valor en función del UMC.

¿Preguntas?

Tema IV
Design for Reliability (DFR)

Reliability:
ConfiabilidadPreguntémonos a nosotros mismos:
¿Somos personas confiables?
Pregunta:
¿Qué tan confiable es usted al
recoger a sus hijos a la escuela?

Reliability:
Confiabilidad
Probabilidad en la que un sistema logre desempeñar
las funciones para la cual fue diseñado de manera
satisfactoria, en un periodo de tiempo de acuerdo a
las condiciones especificadas.

Causas de Fallas en los
productos electrónicos:
Complejidad del producto.
Competencia.
Demanda del público
Legal.
Ejemplos:
• Boeing 747: aproximadamente 4.5 millones
de componentes incluyendo sujetadores.
• 1964 Mariner spacecraft: 138,000
componentes.
• 1935 Tractor de Granja: 1,200 partes
críticas.
• 1990 Tractor de Granja: 2,900 partes
críticas.

¿Por qué considerar la
Confiabilidad en el Diseño?
Diseño: 43%
Operación y Mantenimiento: 30%
Manufactura: 20%
Misceláneos: 7%
Casos trágicos:
• Transbordador Challenger /
Discovery
• Chernobyl
• Ford Explorer / Llantas Firestone

Periodos de Uso de un
Producto/Proceso:
Burn-In Useful-Life Wear-out
Fallos a temprana
edad.
Probabilidad de
fallos menor
Probabilidad de falla
aumenta por
desgaste
Causas:
Manufactura pobre,
piezas de baja calidad,
error humano, técnicas
pobres, control de calidad
insatisfactorio, defecto
humano, mal arranque
Causas:
Abuso, problemas de
diseño, error humano,
eventos inesperados.
Causas:
Fatiga, corrosión, pobre
mantenimiento,
degradación, diseño para
poca vida.

Failure Rate
(Distribución Cumulativa)
Probabilidad en la que un componente fallará dentro de un
período de tiempo t, está dado por el área debajo de la curva
entre el tiempo 0 y t.

Función de
Confiabilidad
Otorga la fracción de sobrevivir en cualquier punto en el
tiempo y expresa la probabilidad en la que un componente
sobrevivirá hasta el tiempo t.

Confiabilidad con
respecto aTiempo/Ciclos
Si la confiabilidad es con respecto al Tiempo o cantidad
de ciclos, entonces:
MeanTime Between Failures
(MTTF)
MeanTime Between Failures
(MTBF)
SISTEMAS NO REPARABLES SISTEMAS REPARABLES
Tiempo que dura un sistema hasta que tiene
una falla y deja de ser funcional pues no se
puede reparar. Debe reemplazarse.
Tiempo que dura un sistema hasta que tiene
una falla y se puede reparar.

Sistemas en Serie y Paralelo

Recall
Proceso de tener que reemplazar un
producto defectuoso al consumidor.
Impactos:
Humano|Económico|Legal|Perceptual
La empresa que emite el “Recall” debe
cumplir con todos los gastos y la
logística para efectuarlo con éxito, así
como los impactos legales.

Design FMEA (Failure
Mode and Effects
Analysis)
Se enfoca en:
• Identificar formas en las que el producto puede fallar.
• Estimar el riesgo asociado a las causas.
• Priorizar las acciones para reducir el riesgo.
• Evaluar el plan de validación del diseño.

Mode and Effects
Analysis)
Usado por primera vez en los 60’s, en la industria
aeroespacial durante las misiones del Apollo.
1974: NAVY desarrolló el estándar MIL-STD-1629 para
el PFMEA.
A finales de los 70’s, se utilizaba para aplicaciones
automotrices debido a altos costos de demandas legales.

Mode and Effects
Analysis)
Componente o
bloque Funcional
Potencial
Modo de
Falla
Efectos
Potenciales
SEV
Potenciales
Causas
OCU DET RPN
RPN= Severidad x Ocurrencia x Detección

Risk Priorization Number
(RPN)

DISEÑAR
y Construir una Catapulta
Ejercicio:
• Diseñar catapulta tomando en cuenta las
variables que contribuyen a la
confiabilidad y trabajar en hacerlas mas
robustas.
• Utilizar los materiales que tengamos a
mano.
• Construir una catapulta.
• Hacer experimento con un solo tipo de
pelota (ping pon). Utilizar diferentes
operadores.
• Calcular confiabilidad
• La pelota debe de darle al objetivo a una
distancia de 90 pulgadas.
Competencia de tiro, 10 tiros por equipo, 2
operadores diferentes.

Competencia deTiro
Taza de café sobre plato.
Puntuación de Confiabilidad (Probabilidad, en base a 1):
• Pelota entra en la taza: 1
• Pelota golpea la taza: 0.85
• Pelota golpea el plato: 0.7
• Pelota no golpea nada: 0
Reglas:
• 10 tiros por equipo.
• Distancia de 90 Pulgadas.
• 5 tiros por cada operador.
Equipo con mayor confiabilidad calculada será el
ganador.

¿Preguntas?

Nota al Margen
Palabras de Cierre

¡Ahora, de vuelta al
trabajo!
Observar en su entorno de trabajo productos y procesos. A partir de lo
aprendido, traer a la próxima sesión oportunidades de mejora orientadas a:
1. ¿Existe algún producto que podría fabricarse de manera más simple?
2. ¿Existe algún producto o proceso que presenta problemas por fallas
constantes?
3. ¿Existen problemas de calidad constantes en algún producto o proceso?
4. ¿Su empresa se ha envuelto en algún Recall o Indemnizaciones por
Garantía?
De ser así, anótelas y compártalas en la próxima sesión. Si es posible, favor
traer fotos, videos o, mejor, el producto en sí.
FAVOR NO COMPARTIR INFORMACION CONFIDENCIAL DE SU
EMPRESA
Dinámica:

Dinámicas
Sesión de Brainstorming
Revisión de Propuestas
Desarrollo de Presentaciones
Presentaciones y Comentarios

Objetivo General
Crear contacto con sectores industriales del País,
brindándoles entendimiento del potencial detrás de
herramientas de Diseño y Desarrollo de Productos
y Procesos, al tanto que nos retroalimentan con sus
verdaderas necesidades de especialización.

Visión

¿Preguntas?

Dinámica I
Brainstorming

Reglas del Juego
Tiempo
Materiales
Objetivo

Tema V
Design for Environment
(DFE)

Diseño Sostenible/
Sostenido
También conocido como “Diseño Verde”, “Eco-
Diseño”, Diseño para el Medio Ambiente
(DFE).
Diseñar objetos físicos y su ambiente de
producción a modo que corresponda con los
principios de sostenibilidad social, económica
y ecológica.
Involucra desde diseñar objetos de la vida
diaria hasta diseñar edificios o hasta
ciudades completas.

Campos de Acción
• Paisajismo
• Diseño Urbano
• Planeamiento Urbano
• Ingeniería
• Diseño Gráfico
• Diseño Industrial
• Diseño de Interiores
• Diseño de Modas

Objetivos:
• Reducir el uso de los recursos no
renovables de la naturaleza.
• Minimizar el Impacto
Medioambiental.
• Crear una relación o sentir en la
población hacia el ambiente
natural.

Objetivos:
Básicamente, a través de
campos como ecología industrial
y química verde utiliza
herramientas del conocido Life
Cycle Assesment para juzgar el
grado del impacto ambiental o
qué tan “verde” es el diseño.

Principios:
• Materiales de Bajo Impacto: materiales no
tóxicos, de producción sostenible y reciclables.
• Eficiencia de Energía: utilizar la energía mínima
requerida para producir objetos.
• Calidad y Durabilidad: productos que duren mas
y funcionen mejor.
• Diseño para Re-uso y Reciclaje: productos y
procesos diseñados para funcionar el la “otra
vida”.

Principios:
• Métricas del Impacto del Diseño: nos dan una
medida del impacto del producto en la tierra.
• Estándares de Diseño Sostenible: reglas
elaboradas por organizaciones e individuos.
• Substitución de servicios: cambiar el modo de
consumo de productos a servicios.
• “Renovabilidad”: productos deben venir de
fuentes cercanas y renovables.
• Edificios Saludables: edificios que no hacen daño
a sus ocupantes o al ambiente.

Análisis del Ciclo deVida
del Producto
Product Lifecycle Assesment (PLA)
También conocido como:
• Análisis de Ciclo de Vida
• Eco-Balance
• Análisis de la Cuna a la Tumba (“Cradle to Grave”)
Es la investigación y valuación de los impactos
ambientales de un producto o servicio causados por su
existencia.

del Producto
La meta principal es comparar el rango completo de los
daños medioambientales asignables a productos o servicios
y elegir el menos lacerante. Los cálculos de impacto
considerados son: Materia Prima/Materiales
Procesos
Energía
Agua
Transporte
Contaminación / Emisiones
Fin deVida: Reuso/Reciclaje

del Producto
Exige un levantamiento completo de
diferentes partes:
• Producción de Materia Prima.
• Manufactura.
• Distribución.
• Uso.
• Desecho.
• Transportación.
Estos forman las etapas del ciclo de vida
del producto. Sus procedimientos son
parte de la norma ISO 14000, manejo de
estándares medioambientales.

EcoWash
“Mas VERDE que nuestro
competidor, Cleaner
Clothes”
• Empaque Biodegradable
• Formula Concentrada
Cleaner Clothes
• 50 años en el
Negocio
• Ningun estudio en
“Sostenibilidad” o
“Diseño Verde”
• Ninguna Certificacion
Ambiental
Cleaner
Clothes
EcoWash
¿?
Pensamiento con respecto al Ciclo
de Vida

Pensamiento con respecto al Ciclo de
Vida
Entradas Ambientales
(Agua, Recursos)
Salidas Ambientales
(Emisiones)

Pensamiento con respecto al Ciclo de
Vida
Estándares y
Regulaciones
Buenas Prácticas de la
Competencia
Herramientas y Procesos

De la Cuna a laTumba:
Cradle: Cuna | Grave:Tumba
Cradle to Grave
Análisis entre el nacimiento del producto y su
muerte.
Cradle to Gate
Análisis entre en nacimiento del producto y la
entrada a una de sus fases.
Cradle to Cradle
Análisis entre el nacimiento de un producto y
el nacimiento de otro nuevo a partir de la
disposición y reciclado del primero.
Gate to Gate
Análisis entre el nacimiento de un producto y
el nacimiento de otro nuevo a partir de la
disposición y reciclado del primero.

Ejemplos de Cálculo de Impacto:
IMPACTO COMPONENTE 1 COMPONENTE 2 COMPONENTE 3 COMPONENTE 4 COMPONENTE 5 COMPONENTE 6 COMPONENTE 7 COMPONENTE 8 COMPONENTE 9 COMPONENTE 10
Material 3 2 3 2 2 2 1 1 1 3
Proceso Manufactura 1 1 1 3 1 2 1 3 3 3
Uso Energia 1 1 1 3 3 3 2 2 1 2
Capacidad de Reuso 1 1 1 1 1 1 1 3 3 3
Capacidad de Reciclaje 3 3 2 2 2 1 1 1 1 2
Transporte 1 1 1 1 1 2 3 3 3 3
Contaminacion 2 2 3 3 1 1 1 1 1 3
12 11 12 15 11 12 10 14 13 19

Ejemplos de Cálculo de Impacto:
Dimension
A
B
C
D
E
Material 9 3 6 3 6 Escala
Proceso Manufactura 6 3 3 6 3 ALTO 9
Uso Energia 3 9 6 3 9 MEDIO 6
Capacidad de Reuso 3 3 9 9 3 BAJO 3
Capacidad de Reciclaje 3 6 9 6 9
Transporte 6 3 6 3 3
Contaminacion 3 3 6 3 6
PRODUCTOS O PROCESOS

LCA a través de Herramientas CAD:

¿Quién Certifica?

¿Quién Certifica?
ISO 14000
Estándar internacional de gestión ambiental; comenzó a
publicar en 1996, tras éxito de normas ISO 9000.
Expresa cómo establecer un Sistema de Gestión Ambiental
(SGA) efectivo y consiguiendo un equilibrio entre la
rentabilidad y los impactos ambientales.
Dirigida a cualquier organización, de cualquier tamaño o
sector, que busque reducir los impactos en el ambiente y
cumplir con la legislación en materia ambiental.

¿Quién Certifica?
RoHS: Restriction of Hazardous
Substances Directive
Adoptada en el 2003 por la Unión
Europea.
Restringe el uso de 6 materiales
peligrosos en manufactura de varios tipos
de productos eléctricos y electrónicos.
Solo permite concentraciones máximas de
0.1% por 1000 ppm; excepto en el cadmio
que está limitado a 0.01% por 100 ppm.
Plomo (Pb)
Mercurio (Hg)
Cadmio (Cd)
Cromo Hexavalente (Cr6+)
Polibromobifenilos (PBB)
Polibromodifenil Éteres
(PBDE)

¿Quién Certifica?
WEEE: Waste Electrical and Electronic Equipment
Directive
Es la directiva 2002/96/EC de la Comunidad Europea y, junto con
RoHS, se convirtieron en ley en Febrero del 2003.
Impone responsabilidad a fabricantes de equipos eléctricos y
electrónicos a la disposición de desperdicios en ese sentido.
“Los usuarios de equipos eléctricos y electrónicos de hogares privados
deben tener la posibilidad de retornar WEEE libre de costo alguno”.
Incentivada a empresas a utilizar material recolectado en una manera
amigable al medio ambiente ya sea por disposición ecológica o por
reuso.

Debate:
¿Hay oportunidad, en la
Industria Dominicana, de reducir
el impacto a través del LCA?
¿Qué Impacto Inmediato / Valor
podríamos observar si atacamos
este punto?
Discuta con sus compañeros.

¿Preguntas?

Tema VI
Design for SixSigma
(DFSS)

SixSigma (6σ)
Filosofía de Trabajo
Reducir Variabilidad
3.4 Defectos por Millón (DPM)
Manejo Eficiente de Datos

SixSigma (6σ)
Elimina Causas de Defectos y Errores
Gestión de Calidad Total (TQM)
Requiere estructura interna de talento
Diferentes Niveles

SixSigma (6σ)
Definir Medir Analizar
Optimiza
r
Controlar

Design for SixSigma
(DFSS)
Voz del Cliente (VoC)
Características Críticas para la Calidad (CTQ)
Pretende Prever:
Desempeño, Confiabilidad, Manufacturabilidad y
Costo

Design for SixSigma
(DFSS) permite:
Diseño o Rediseño de Productos y Procesos
Exceder expectativas del Cliente
Ganar participación en el Mercado
Aumentar el Retorno a la Inversión (ROI)

Inicio
¿Existe el
Producto o
Servicio?
Definir
Medir
Analizar
Mejorar
¿Es la mejora
significativa en
Yield, CTC’s o
CycleTime?
Controlar
Identificar
Diseñar
Optimizar
Validar
Sí
Sí
N
o
No
DFSS 6σ

¿Preguntas?

Dinámica II
Revisión de Propuesta +
Desarrollo de Presentación

Reglas del Juego
Tiempo
Materiales
Objetivo

Dinámica III
Presentaciones

Reglas del Juego
Tiempo
Materiales
Objetivo

Dinámica IV
Sesión de
Retroalimentación

Queremos saber…
¿Temas de Mayor Interés?
¿Temas de Menor Interés?
¿Sugerencias / Recomendaciones?
¿Disposición / Disponibilidad?

Nota al Margen
Palabras de Cierre

Visión

Objetivos Específicos
1. Conocer y aplicar herramientas de Ingeniería
Concurrente.
2. Conocer el potencial e impacto socio-económico de
las mismas.
3. Ayudar a incentivar el desarrollo de nuevos
productos o mejoras en los existentes.
4. Socializar y crear una comunidad industrial en el
uso de estas herramientas.

¿Preguntas?

Herramientas para optimizar Productos y Procesos

Recomendados

Recomendados

Más contenido relacionado

La actualidad más candente

La actualidad más candente (20)

Similar a Herramientas para optimizar Productos y Procesos

Similar a Herramientas para optimizar Productos y Procesos (20)

Último

Último (20)

Herramientas para optimizar Productos y Procesos

Notas del editor