El manejo o movimiento de material es un sistema o combinación de métodos, instalaciones, mano de obra y equipamiento para transporte, embalaje y almacenaje para corresponder a objetivos específicos Video: https://www.youtube.com/watch?v=42i1o-QTKqA&t=73s

1. MANEJO DE
MATERIALES
PROFESOR: ALUMNO:
ING. DANIEL FLORES FREDDY DUGARTE
FEBRERO, 2020

2. INTRODUCCIÓN
El objetivo a abordar trata sobre las pautas de seguridad, reconocimiento, uso y
manejo de cada uno de ellos en el área de trabajo general, para tener un
conocimiento de la forma de actuar frente a situaciones de prueba. Lo fundamental
del trabajo es saber explicar cada técnica de los empleos de los materiales, utilidad
su rendimiento y saber los límites de tales usos, para que en un futuro se anticipen
accidentes u errores con estos; ya que en muchas ocasiones los estudiantes no
siguen o quizá por falta de información los procedimientos que se les da. Por otra
parte también se mostrara una prueba de cálculos y medición con alguno de los
materiales, que nos ayudara a conocer mejor su modo de uso y entender que no
todos los materiales tienen forma de medición exacta o igual.

3. MANEJO DE MATERIALES
• Es la parte que se encarga de dar un tratamiento específico a los insumos productivos, incluye
la determinación de los procedimientos a seguir, medios materiales y humanos a utilizar para el
movimiento de los productos dentro de los almacenes y locales de venta de la propia empresa.
Otros aspectos a tener en cuenta son el balance económico, la entrega de componentes y
productos en el tiempo correcto y lugar estimado para tener unos costes aceptables y que la
empresa pueda obtener beneficios. Además de todo lo mostrado hay un aspecto muy
importante como es la seguridad en el manejo de material tanto por maquinarias como por el
manejo humano. Se deben conocer muy bien los peligros a los que se está expuesto a la hora
de trabajar y saber actuar ante ellos.
Este manejo de materiales incluye consideraciones de:
 Movimiento, Lugar, Tiempo, Espacio, Cantidad

4. PRINCIPIOS DE MANEJO DE MATERIALES
El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en
proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro.
Los principios deben de tratarse como una guía o como razonamientos que pueden
conducir a una mayor eficiencia.
1. Eliminar las distancias. Se deben hacer las distancias del transporte tan cortas como sea
posible, debido a que los movimientos más cortos requieren de menos tiempo y dinero que
los movimientos largos.
2. Mantener el movimiento. Se debe de reducir el tiempo de permanencia en las
terminales de una ruta tanto como se pueda.
3. Emplear patrones simples. Se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen
a una congestión, tanto como lo permitan las instalaciones.

5. 4. Transportar cargas en ambos sentidos. Minimizar el tiempo que se
emplea en "transporte vacío". Pueden lograrse sustanciales ahorros si se
pueden diseñar sistemas para el manejo de materiales que solucionen el
problema de ir o regresar sin una carga útil.
5. Transportar cargas completas. Incrementar la cantidad, el tamaño o el
peso de las cargas unitarias o la tasa de flujo. Las ventajas de la carga unitaria
son que es más rápido y barato moverla así que por separado.
6. Emplear la gravedad. Utilizar la gravedad para mover el material hacia
donde sea más práctico. La fuerza de gravedad es gratuita y las formas de
usarla en las estaciones de manufactura para llevar el material a éstas y
transportar los artículos terminados son ilimitadas.

6. 7. Evítese el manejo manual. Cuando se disponga de medios mecánicos
que puedan hacer el trabajo en formas más efectiva.
8. Un último principio es que los materiales deberán estar marcados con
claridad o etiquetados. Sin esto es fácil colocar mal o perder los artículos.
Además, otros principios del manejo de materiales son: Orientación,
Planificación, Sistema, Unidad de carga, Estandarización, normalización,
Ergonomía, Energía, Ecología, Flexibilidad, Simplificación, Gravedad,
Seguridad, Automatización, Flujo del sistema, Distribución de planta, Costo,
Mantenimiento, Obsolescencia.
Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales, además de la
geometría y herramientas. Entre estas consideraciones se incluyen el
movimiento de hombres, maquinas, herramientas e información.

7. EQUIPOS PARA EL MANEJO DE MATERIALES
Existen miles de tipos de equipos para manejar materiales. Varían de las
herramientas de mano más básicas a los sistemas de manejo de materiales más
refinados controlados por computadora, que incorporan un amplio conjunto de
diferentes funciones de manufactura y control. Las estrategias y métodos de
clasificación del equipo de manejo son variados y numerosos.

8. CARRETILLA ELEVADORA:
Las carretillas elevadoras son un vehículo industrial motorizado, que se utiliza para
recoger y transportar material. Modelos de carretillas elevadoras van de brazos
caídos, de 3 ruedas con contrapeso, a los modelos de brazos caídos, de llantas
neumáticas con contrapeso. Se denominan carretillas automotoras de manutención
o elevadoras, todas las máquinas que se desplazan por el suelo, de tracción
motorizada, destinadas fundamentalmente a transportar, empujar, tirar o levantar
cargas. Para cumplir esta función es necesaria una adecuación entre el
instrumento de trabajo de la carretilla y el tipo de carga.

9. ENTRESUELOS:
Un entresuelo es una estructura independiente construida dentro de un edificio o
estructura existente. Es diseñado para maximizar el espacio despejado debajo y
por encima del entresuelo mientras que la creación de almacenamiento adicional o
espacio de oficina. Un entresuelo está construido con un suelo diseñada para
soportar cargas pesadas. También se le conoce como un entresuelo independiente.
El entresuelo normalmente sobresale desde los muros como un voladizo y no
cierra completamente la vista del suelo de la planta inmediatamente inferior. En
resumen, un entrepiso y su piso inferior comparten el mismo techo. La entreplanta
se suele situar entre la planta baja y el primer piso, que está sobre ella, pero no es
raro tener mezzaninas en los pisos superiores de un edificio.

10. GRÚAS
• Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros
dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y problemáticos son
candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal ventaja de usar grúas se
encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en el piso. Son muy comunes en
obras de construcción, puertos, instalaciones industriales y otros lugares donde es necesario
trasladar cargas. Por regla general son ingenios que cuentan con poleas acanaladas,
contrapesos, mecanismos simples, etc. para crear ventaja mecánica y poder mover grandes
cargas.

11. TRANSPORTADORES
Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la forma de
bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los productos
utilizados para el flujo de líquidos, gases o material en polvo a presión: Los productos por lo
general no interfieren en la producción, ya que se colocan en el interior de las paredes, o
debajo del piso o en tendido aéreo. Los transportadores tienen varias características que
afectan sus aplicaciones en la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se
pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara
al otro sin intervención humana

12. DISPOSITIVOS DIVERSOS
Algunos dispositivos para el manejo de materiales no se prestan a ser clasificados
en las categorías anteriores. Entre estos se incluyen ascensores, muelles
hidráulicos, tornamesas, maquinas de transferencias automáticas y los índices de
herramientas y maquinas controlados por cintas.

13. Todos están familiarizados con los ascensores y sus características en sentido de
manejo de materiales. Los muelles hidráulicos son secciones de los muelles de
recibo y embarque y que pueden elevarse o bajarse de manera que puedan
ponerse a la altura de la plataforma del camión para facilitar su carga o descarga.
Se han ideado dispositivos similares para apuntarlos sobre camiones, de manera
que los materiales puedan llevarse sobre ruedas hasta la compuerta del camión y
luego bajar la carga hidráulicamente a tierra o a la compuerta.

14. TIPOS DE ESTANTERÍAS
ESTANTERÍA PESADA – CARGA SELECTIVA
Estantería pesada – Carga selectiva
Las estanterías pesadas para carga selectiva están diseñadas para el almacenaje
de cargas en pallets y el almacenaje de productos de carga manual.
Se trata de un sistema de almacenamiento versátil, acorde con las necesidades del
cliente en cuanto a espacio y gestión logística de producto. Se divide en tres
grupos:
• Estantería selectiva tipo semipesada: permite almacenar hasta 800 kg/nivel;
altura máxima: 8 metros.
• Estantería selectiva tipo pesada: para almacenar hasta 1.800 kg/nivel; altura
máxima: 12 metros.
• Estantería selectiva tipo supercarga: permite almacenar hasta 3.000 kg/nivel;

15. ESTANTERÍA PESADA – CARGA COMPACTA
Los sistemas de almacenaje compactos o por acumulación se basan en la formación de calles dentro de las
estanterías donde se introducen los equipos de manutención como montacargas elevadores o apiladores para
depositar o extraer las estibas. De esta manera, la carga está en paralelo y se puede ubicar en los distintos
niveles de altura disponibles desde la misma calle interior.
ESTANTERÍA PESADA – BODEGAS AUTOPORTANTES
Las estanterías autoportantes están diseñadas para el soporte de techo y paredes de cerramiento en bodegas
industriales. Únicamente requieren un piso firme en concretoLos almacenes o bodegas autoportantes, también
denominados almacenes autosoportados, pueden estar formados por cualquier tipo de sistema de
almacenamiento ya que su característica principal es que la estantería forma parte de la estructura del edificio.
En este sistema, la estantería no solo soporta la carga almacenada sino también la carga de los cerramientos
exteriores de la bodega, así como las fuerzas externas como el viento o la nieve.

16. ESTANTERÍA PESADA – CARGA DINÁMICA O
‘DRIVE-IN’
Este sistema de carga dinámica está compuesto por marcos, unidos por vigas sobre las que se
fijan los rodillos por los cuales se desliza la mercancía mediante gravedad o fuerza leve. Las
estanterías dinámicas están equipadas con sistemas de rodillos, colocados con una ligera
pendiente para el desplazamiento por gravedad de paletas. Básicamente, los palets se
incorporan por la parte más alta de los caminos de rodillos y estos se desplazan por gravedad,
con una velocidad controlada, hasta el extremo más bajo quedando a disposición su recogida.
ESTANTERÍA PESADA – CANTILÉVER O CARGA LARGA
Las estanterías cantiléver están diseñadas para guardar cargas largas y voluminosas (perfilería,
tubería, tableros…). Permiten el acceso directo a todas las mercancías almacenadas,
generalmente asistidas por montacargas frontales; por tanto, con ellas se consigue una
clasificación óptima de los productos almacenados.

17. ESTANTERÍA CON ENTREPISOS
Las estanterías con entrepisos resuelven los problemas de almacenamiento y
procesamiento de material de forma manual. Este diseño es útil para las empresas
cuyas actividades se relacionan con la necesidad de una densa disposición del
almacén. Su uso más frecuente se da en compañías que se dedican a la gestión
documental.

18. PALETS Y SU CLASIFICACIÓN
Un palet (también llamado un skid ) es una estructura de transporte plana, que apoya mercancías de una manera
estable mientras es levantada por una carretilla elevadora , una transpaleta , un cargador frontal , un dispositivo de
elevación , o una grúa erecta. Un palet es la base estructural de una unidad de carga que permite la eficiencia en el
manejo y el almacenamiento. Las mercancías o contenedores de envío a menudo se colocan en una paleta asegurada
con flejes , envoltura elástica o envoltura retráctil y enviado.
Según el uso específico que se hace del palet, este puede tener una doble clasificación: por sectores y por zonas
geográficas.
POR SECTORES
 Industria alimentaria. Suele utilizar más el palet europeo (1200 x 800 mm) pero también el palet americano (1200 x
1000 mm) y de material plástico.
 Industria química y farmacéutica. El más corriente es el palet europeo (1200 x 800 mm) aunque también hay
quienes usan el palet americano (1200 x 1000 mm) y también de plástico por motivos de higiene.
 Industria cementos. Es más frecuente el uso del palet americano (1200 x 1000 mm) y con dos entradas para las
grúas mecánicas.

19. POR ZONAS GEOGRÁFICAS
Europa. Se utiliza el europalé con medidas de 1200 x 800 mm y el universal o
americano de 1200 x 1000 mm indistintamente. Aunque el segundo es más
utilizado, el primero está imponiéndose cada vez más.
América. En América del norte, sobre todo en EEUU y Canadá, se utiliza el palé
universal con medidas de 1200 x 1000 mm. Mide 48 x 40 pulgadas y puede ser
convertido en palets de cuatro entradas gracias a puentes. En América del sur
existen los llamados palets bananeros, con medidas similares al palé universal.
Asia. Uso del palé universal de 1200 x 1000 mm de forma generalizada.
África. Uso del palé universal de 1200 x 1000 mm de forma generalizada.

20. CONFIGURACIÓN DE LOS PALETS
La correcta carga de los palets es fundamental para evitar desplomes de la mercancía. La normalización
de los palets y contenedores supone una ventaja para optimizar la forma en la que se constituyen las
unidades de carga, ya que se pueden apilar unas cajas sobre otras, aprovechando el mayor espacio
disponible.
Un buen apilado de las cajas sobre los palets es fundamental para garantizar la estabilidad del conjunto.
Por esta razón, la tendencia es la de fabricar cajas de cartón que sean submúltiplos de 1.200 y 800 mm
(las medidas del palet europeo) para obtener un buen aprovechamiento de la superficie de los palets. La
composición de las cajas sobre los palets respeta, habitualmente, uno de los dos criterios ilustrados
abajo.

21. En el primer ejemplo con cajas entrelazadas se ha escogido una caja de 400 x 200 mm y en el
segundo con cajas apiladas las medidas son 400 x 300 mm. Ambos tamaños son submúltiplos de
1.200 y 800 mm, por lo que el aprovechamiento es máximo.
El primer planteamiento es más estable por estar colocadas las cajas entrelazadas. Con las cajas
entrelazadas es aconsejable que el conjunto se fleje o se retractile con un film de plástico. Y esta medida
es imprescindible si las cajas van apiladas. Hay que tener en cuenta que los mantos pueden tener cara o
posición así como chimenea (espacios vacíos), dependiendo de las dimensiones de las cajas.

22. DISEÑO DE ALMACENES
El diseño de almacenes debe comprender la organización y distribución del espacio en distintas áreas
operativas. En general, un almacén central debe estar formado por seis secciones: recepción, control de
calidad, adaptación de unidades de carga, almacenamiento, preparación de pedidos y expediciones.
Estas seis secciones o departamentos pueden agruparse, normalmente, en tres zonas, como son la de
recepción, la de almacenamiento y la de expediciones, que se explican a continuación.
Zona de recepción
Esta área engloba la recepción de mercancías, el control de calidad y, si así se requiere por la naturaleza
del producto o la mercancía, la adaptación de unidades de carga. La zona de recepción debe quedar
contigua a los muelles de descarga y debe tener las dimensiones adecuadas para gestionar todas las
mercancías que puedan llegar al almacén en una jornada completa de trabajo normal. A ser posible, es
conveniente habilitar un área adicional que sea lo suficientemente amplia para poder asumir los posibles
incrementos en la recepción que no se hayan programado previamente.

23.  Zona de almacenamiento
El diseño del área de almacenamiento dependerá de si se va a llevar a cabo una preparación
de pedidos en la instalación y si esta se va a realizar en las estanterías. En una
bodega central esta área puede estar formada por una o varias secciones. Como el objetivo
de este manual es facilitar la mayor información posible acerca de las diferentes
eventualidades, podríamos poner como ejemplo, una instalación que recibe diversos tipos de
productos, en diferentes cantidades, con índices de rotación dispares y con necesidades de
alojamiento complejas.Zona de expediciones
En esta área se agrupan tanto los departamentos de preparación de pedidos (ya se lleven estos a
cabo sobre el suelo o en estantería), como los de expedición. En esta zona se debe efectuar la
preparación y, si procede, el empaque, de los pedidos del resto de las bodegas de la cadena. Para
ello debe contar con los medios adecuados y no se debe escatimar en ellos bajo ningún concepto,
ya que esta es la parte de la bodega que más influye en su imagen exterior y su prestigio. Si la
preparación de pedidos previa es efectuada en las estanterías, el trabajo de esta zona se facilita
considerablemente.

24. GESTIÓN DEL INVENTARIO
Consiste en hacer seguimiento de los bienes almacenados de una compañía.
Monitorea el peso, las dimensiones, la cantidad y la ubicación. Esto ayuda a los
dueños de los negocios a saber cuando es el momento de reponer productos o
comprar más material para fabricarlos.
Una gestión del inventario eficiente es esencial para asegurar que el negocio tenga
suficientes productos almacenados para cubrir la demanda del consumidor. Si no
se maneja correctamente puede resultar en que el negocio pierda dinero en ventas
potenciales que no pueden satisfacerse o que malgaste dinero teniendo demasiado
inventario. Un sistema de gestión de inventario puede prevenir que ocurran este
tipo de errores.

25. INDICADORES DE GESTIÓN
Un indicador es una cualidad, dato o información de mucha relevancia que servirá para realizar la medición de un
hecho. Tiene objetivos muy concretos, como visualizar en detalle el comportamiento de lo que se esta midiendo, cuál
será su evolución o cómo reparar fallos, entre otros. A través de los resultados o características encontradas en el
indicador se pueden aplicar acciones correctivas, de ser necesario.
 Ratio de existencias:
Se usa para identificar el nivel de mercancías con que cuenta la empresa para las ventas futuras, si es suficiente y si
llega a ajustarse a la demanda de productos.
 Nivel de rotación:
Este indicador sirve para saber la velocidad a la que se mueve la mercancía por nuestros almacenes, es decir,
cuántas veces se ha renovado el inventario de nuestro almacén. Se calcula dividiendo las ventas totales obtenidas
entre la cantidad de producto que tenemos almacenado.

26.  Mercancía disponible:
Muestra la cantidad de mercancía que está lista para ser utilizada con respecto al total
de mercancía almacenada. Se calcula en forma de porcentaje respecto al total de
unidades con las que contamos. Este porcentaje se multiplica por el valor económico y
obtendríamos nuestra disponibilidad de stock.
 Fuera de stock:
Es muy importante mantener un control sobre la cantidad de veces que sufrimos un fuera de stock en tu empresa, ya
que esto denotará la relación existente entre la demanda que tenemos y cuánta cantidad de producto tienes que
tener en un determinado momento.
 Cobertura de stock:
Si en un momento dado, tenemos algún problema y dejamos de recibir mercancía, este indicador servirá de ayuda
para conocer el número de días para el que tendremos un stock suficiente para abastecer la demanda. Es muy útil a
la hora de gestionar los procesos de compra, los flujos de mercancías y los márgenes de seguridad en el stock.
 Coste del inventario:
Finalmente, es de vital importancia conocer el coste que nos supone realizar estos procesos, es decir, cuánto
tendremos que gastar para almacenar la totalidad de nuestro inventario. Esto supone costes de mano de obra,
instalaciones, maquinaria, alquileres, seguros. Una vez obtenido este presupuesto, lo utilizaremos para conocer el
coste a invertir por cada espacio disponible de palé, por cada kg que gestionemos, etc.

27. CASO DONDE SE APLICA EL MANEJO DE
MATERIALES – HIERRO SAN FÉLIX
Esta es una empresa dedicada a la distribución y venta de materiales de construcción y remodelación, lo
cual se compone de varios almacenes de gran capacidad de material pesado que son distribuidos por
montacargas, carretillas de dos ruedas, carros motorizados, entre otros. Los cementos que son alojados
sobre palets junto cabillas y alambres. Todos sus materiales llegando al sitio de desembarque de
productos, son ubicados cada uno en sus respectivos estantes como por ejemplo; Las cabillas son
materiales largos que representa salientes corresponde a cantiléver o carga larga.

28. CONCLUSIÓN
El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que
suma poca valoración al producto, consume una parte del presupuesto de
manufactura pero, sin embargo, su importancia para un funcionamiento eficiente es
determinante en los ramos de la manufactura, el almacenaje y la distribución. Sus
procedimientos, equipos y sistemas de manejo de materiales pueden utilizarse
para aumentar el rendimiento y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Se
trata de un aspecto muy significativo de la planificación logística por cuanto abarca
el manejo físico, el transporte, el almacenaje y la localización de los materiales.

29. BIBLIOGRAFÍA
http://cursos.aiu.edu/Distribucion%20y%20Logistica/PDF/Tema%205f.pdf
https://www.monografias.com/trabajos104/sistemas-manejo-de-
materiales/sistemas-manejo-de-materiales.shtml
https://www.slideshare.net/YeseniaChLopez/equipos-para-el-manejo-de-materiales-
62789846
https://revistadelogistica.com/almacenamiento/que-tipo-de-estanteria-necesita-
para-almacenar-su-mercancia/
http://www.palets.com.es/index.php/es/informacion-tecnica/clasificacion-del-palet
https://www.excelium.net/2019/09/04/indicadores-de-gestion-de-inventarios-1/