Manual practico para_soldar_y_supervisar

Manual práctico para
soldar y supervisar
acero de refuerzo
lng. Mee. M. Francisco Velázquez Alcalá

11
MANUAL PRÁCTICO PARA SOLDAR Y SUPERVISAR
ACERO DE REFUERZO
Autor:
Ing. Mee. M. Francisco Velázquez Alcalá
Producción editorial:
M. en A. Soledad Moliné Venanzi
En esta publicación se respetan escrupulosamente las ideas, los puntos de vista y especiTcaciones originales. Por lo tanto, el Instituto)
Mexicano del Cemento y del Concreto, A. C. No asume responsabilidad alguna (incluyendo, pero no limitando, la que se derive dej
riesgos, calidad de materiales, métodos constructivos, etc.) por la aplicación de los principios o procedimientos de este volumen. i
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La presentación y disposición en conjunto de MANUAL PRÁCTICO PARA SOLDAR Y SUPERVISAR ACERO DE REFUERZO,
son propiedad del editor. Ninguna parte de esta obra puede ser reproducida o transmitida, por algún sistema o método, electrónico
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Av. Insurgentes Sur 1846, Col. Florida, México, D. F., C.P. 01030
Miembro de la Cámara Nacional de la Industria Editorial. Registro# 1052
Impreso en México
ISBN 968-464-118-4
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Manual para soldar y supervisar acero de refuerzo
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Acerca del Autor
El ingeniero M. Francisco Vdázquez Alcalá es egresado de la
Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional Autónoma
de México. Ha realizado diversos estudios en el área de la
soldadura y los ensayos no destructivos; Curso de la General
Dynamics en Pruebas no Destructivas Radiografia, Ultra-
sonido, Partículas Magnéticas y Líquidos Penetrantes, hasta ob-
tener el nivel 11 ASNT en cada uno de ellos. Curso de Soldadura,
Aga de México; Curso de Inspección de Soldadura AWS-
ITSSA;. Seminario sobre Inspección de Calderas y Recipientes
a Presión AMIME ASME; Curso de Procedimiento de
Soldadura y Calificación de Soldadores en Houston, Texas
-ASME; Curso para Técnicos en Sistemas de Calidad y Audi-
torías impartido por Lloyds Register; Curso de Diseño y Cál-
culo de Recipientes a Presión en CIME; Curso de Formación de
Inspectores de Soldadura -SMS.
Se ha desarrollado en la industria desempeñando diversos car-
gos: 1965-1967 Supervisor de soldadura; 1968-1973 Técnico
nivel 11 en pruebas no destructivas PR, PU, PLP y PPM. Estas
técnicas las aplicó en talleres y obras que fabricaron y montaron
recipientes a presión, tuberías, estructuras metálicas y uniones
soldadas en acero de refuerzo y válvulas. De 1976-1979,Ins-
pector de soldadura en fabricación y montaje, hasta obtener el
nombramiento de Gerente Técnico en Inspección Técnica de
Soldadura-ITSSA; 1979-1980, Gerente Técnico de Empresas
Técnicas Asociadas; 1981-2001 Responsable técnico de Peritos
en Radiografia y Soldadura, SA de CV-PERSSA.
Ha participado en la actividad docente como expositor en la 7a.
reunión Internacional sobre Calderas y Recipientes a presión
COPANT-DGN; expositor en el 80. Seminario de Soldadura
para Ingenieros y Supervisores AMIME; curso de Ultrasonido a
personal de la Cía. ETA, S.A.; curso de Radiografia a personal
de la Cía. PERSSA; expositor en el CECYT No. 7 sobre
soldadura; expositor en el primer Congreso Nacional de
Tecnología Metalúrgica en el Instituto Mexicano del Petróleo;
expositor en el primer congreso internacional de soldadura
organizado por el Colegio de Ingenieros Mecánicos y
Electricistas, curso de Aplicación de las Pruebas no destructivas
en recipientes a presión y estructuras metálicas, para la Cía.
PERSSA; coordinación del Curso de Inspectores de Soldadura
(Metalurgia, Simbología y Principales Procesos de soldadura)
para la Cía. PERSSA.
Es miembro de los siguientes organismos: Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos (ASME) Sociedad Americana de
Soldadura (AWS) Sociedad Americana de Pruebas no Destruc-
tivas (ASNT) y del Colegio de Ingenieros Mecánicos y Electri-
cistas (CIME).

Prefacio
En México se suelda bastante varilla/acero de refuerzo en ele-
mentos principales como trabes y columnas, en elementos
precolados y en elementos mixtos <le acero de refuerzo con
acero estructural.
La mayoría de los criterios para hacer este trabajo se encuentra
repartida en varios códigos, normas, etcétera y casi todos están
en el idioma inglés, lo cual hace muy dificil su conocimiento en
el nivel de obra.
En el núm. 66 de la revista que publica la American Welding So-
ciety Welding Journal correspondiente al mes de marzo de
1987, se publicó un artículo que contenía estudios de varillas
soldadas que fallaron en el sismo de 1985 en la ciudad de
México. Dicho estudio fue elaborado por los señores L.
Martínez, J. L. Albarran y J. Fuentes, con el Instituto de Física
de la Universidad Nacional Autónoma de México.
En ese artículo se pone de manifiesto que las soldaduras que fa-
llaron fueron ejecutadas sin procedimientos calificados, sin
soldadores calificados y sin supervisión técnica.

Agradecimientos
Un agradecimiento muy especial al ingeniero Sergio Mohar
Llorens, donde quiera que se encuentre, por haberme dado la
oportunidad de trabajar en sus empresas desde muy joven, per-
mitiéndome continuarcon mis estudios hasta obtenerel título de
Ingeniero Mecánico, además de haber sido mi primer instructor
en el campo de la soldadura y los ensayos no destructivos.
Un reconocimiento a la American Welding Society-AWS, so-
ciedad con sede en los Estados Unidos de América, que ha apor-
tado los conocimientos sobre muchos aspectos de la soldadura:
diseño, cálculo, especificaciones, fabricación, inspección,
pruebas, etcétera. Una gran parte de este manual está elaborado
con la ayuda de los códigos y especificaciones de AWS, debido
a que es la normativa más aceptada y utilizada en México.

Contenido
PREFACIO.........................................................................V 5.3.Soldadura de penetración completa entre
acero de refuerzo-varilla- y acero estructural..............22
AGRADECIMIENTOS.................................................. VII
5.4.Cuidados mínimos que se deben tener............................22
CONTENIDO................................................................... IX
5.5.Selección del metal de aporte..........................................22
CAPÍTULO l. VOCABULARIO...................................... 1
5.6.Área efectiva de la soldadura..........................................22
CAPÍTULO 2. EQUIPO .................................................. 5
CAPÍTULO 6. CALIFICACIÓN DEL
2.1.Equipo de corte mecánico........................................... 5 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA..............................25
2.2.Equipo de oxicorte...................................................... 5 6.1.Proyecto de procedimiento de soldadura-PQR-............. 25
2.3.Equipo de soldar.......................................................... 8 6.2.Resultado del PQR..........................................................25
CAPÍTULO 3. METALES................................................13
6.3.Procedimiento de soldadura-WPS...................................28
3.1.Metales o materiales base-varilla-..............................13
CAPÍTULO 7. CALIFICACIÓN DE HABILIDAD
DEL SOLDADOR................................................................31
3.2.Metal o material de aporte-electrodo-.........................14
7.l.Calificación de acuerdo al WPS......................................31
CAPÍTULO 4. PREPARACIÓN PARA SOLDAR...........17
7.2.Límite de las variables.....................................................31
4.1.Preparación del metal base..........................................17
7.3.Posiciones de soldadura que califican a otras
4.2.Alineación................................................................... l7
de menor grado de dificultad.......................................... 31
4.3.Accesorio de respaldo................................................. 17
7.4.Resultados de las pruebas................................................33
7.5.Periodo de validez de la calificación...............................33
4.4.Cambios de diámetro...................................................18
7.6.Control de certificados y registros...................................33
4.5.Tipos de unión.............................................................18
CAPÍTULOS.INSPECCIÓN Y PRUEBAS....... ..............35
4.6 Distancia mínima entre uniones a soldarse
en una misma sección................................................20 8.1.Inspección visual.............................................................35
CAPÍTULO 5. PROCESO DE SOLDADURA................21 8.2.Pruebas no destructivas................................................... 37
5.1.Precalentamiento.........................................................21 8.3.Pruebas destructivas........................................................ 38
5.2.Progresión de la soldadura.......................................... 21 8.4.Criterios de muestreo.......................................................38

CAPÍTULO 9.MEDIDAS DE SEGURIDAD.................. 39
9.! .Medidas de seguridad al utilizar los equipos
de oxicorte...................................................................39
9.2.Medidas de seguridad al utilizar soldadura porarco
metálico protegido.......................................................39
9.3.Medidas de seguridad al hacer inspección
radiográfica a lasvarillas soladas.................................39
CAPÍTULO 10.INFORMACIÓN GENERAL.................41
10.1.Instructivo de llenado de un PQR y un WPS............41
10.2. Ejemplo deladocumentación de un PQR, WPS y
calificación de soldador para unión soldada a
tope directa de penetración completa.......................A9
10.3.Ejemplo de la documentación de un PQR, WPS y
calificaciónde soldadorparaunión soldada simple
abocinada a traslape................................................... 57
10.4. Tabla para seleccionar la prueba no
destructiva más adecuada de acuerdo a los
cuatro tipos de uniones más comunes......................65
X
10.5.Tabla para seleccionar el método de prueba aplicable,
de acuerdo con el tipo de discontinuidades típicas......66
10.6.Tabla donde se indican las discontinuidades
encontradas en los diferentes procesos de soldadura
con arco........................................................................66
10.7.Tabla de dimensiones y pesos para varillas.................. 67
10.8.Tabla para seleccionar de cristales para cortar
y soldar..........................................................................68
10.9. Tabla de selección de boquillas de corte y
consumo de gases para oxígeno-acetileno................... 68
10.lO.Tabla de selección de boquillas de corte y
consumo de gases para oxígeno-butano.....................68
10.11.Tabla de conversión de temperatura entre ºF y ºC.....ó9
10.12.Tabla de conversión de pulgadas a milímetros y
viceversa.....................................................................71
BIBLIOGRAFÍA..................................................................72

Capítulo 1
Vocabulario
AWS American Welding Society -Sociedad Americana de
Soldadura.
Sociedad de investigación y normalización para la soldadura,
con sede en los Estados Unidos de América, cuyas normas se
aplican en México casi como normas adoptadas.
ABOCINADA Soldadura entre dos varillas traslapadas o entre
una varilla y una placa.
ARCO ELÉCTRICO MANUAL Es un proceso manual de
soldadura eléctrico en el que por el paso de la corriente entre el
metal de aporte (electrodo) y el metal base (varilla), se genera
calor de alta intensidad, originando fusión entre ambos materia-
les sin necesidad de ninguna presión.
ASNT American Society for Nondestructive Testing.
Asociación que regula la capacitación y certificación del per-
sonal en pruebas no destructivas en los Estados Unidos de Amé-
rica y cuyas normas por lo regular se adoptan en México para el
mismo fin.
BISEL Pendiente que se hace en la varilla para hacer una buena
soldadura y varía de 45 a 60°.
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Manual nara soldar v sunervisar acero de refnerzo
BISEL ABOCINADO El bisel natural que se forma entre dos
varillas traslapadas o una varilla y una placa.
CRAYÓN TÉRMICO Es una especie de crayón de cera
graduado en grados Fahrenheit (ºF) y grados centígrados (ºC),
el cual se derrite al contacto con el metal, que está como mínimo
a la temperatura del crayón.
CARA DE LA SOLDADURA En la unión de la varilla, es la
parte más ancha de la soldadura.
Cara de soldadura
/
CRÁTER Generalmente se presenta al terminar un electrodo o
al interrumpir la aplicación del mismo, y se aprecia como una
depresión o cavidad.
Ilustración tomada del ANSI/AWS Bl.11.88

o1mcyc
Vocabulario
CWI Certification ofWelding Inspector
Inspector de soldadura certificado de acuerdo con las normas
AWS-QCI.
ELECTRODO Es una varilla metálica que se encuentra
revestida con una pasta conocida como fundente, el cual le da
las características eléctricas, químicas y mecánicas, además de
producir una atmósfera de protección al soldar.
EQUIVALENTE DE CARBONO Sirve para encontrar las
temperaturas de precalentamiento de las varillas y se calcula
mediante fórmulas, en las que se utilizan los elementos quími-
cos de las varillas.
ESCORIA EN LA SOLDADURA Son materiales sólidos no
metálicos que se presentan durante la soldadura y quedan sobre
la superficie. Se remueven sin problema con cincel y cepillo,
pero cuando quedan atrapados dentro de la sección transversal
de la unión soldada, se les llama inclusiones de escoria y son re-
chazados si sus dimensiones son mayores que las permitidas por
la especificación.
EMA Entidad Mexicana de Acreditamiento.
Entidad que se encarga de acreditar los laboratorios de prueba
en el ámbito nacional.
FUSIÓN Es la fundición que resulta de la alta temperatura que
se presenta en el arco entre el metal de aporte y el metal base.
Cuando no se alcanza esta fusión, se considera un defecto
severo.
GRIETA Generalmente estas grietas o fisuras se presentan en
la soldadura, en la zona de fusión o en la zona afectada por el
calor. Es un defecto totalmente rechazado, sin importar su
ubicación, dirección o longitud.
Ilustración tomada del ANSI/AWS Bl.11.88
2
Capítulo 1
GARGANTA Es la distancia más corta que existe entre la raíz y
la cara de la soldadura. Se aplica igual a soldaduras a tope, de
bocina o de filete.
GRIFA Herramienta metálica en forma de "F" que sirve para
alinear las varillas que van a soldarse.
HORNO Recipiente o caja con resistencias eléctricas o focos,
donde se almacena el metal o material de aporte, para
mantenerlo a la temperatura indicada.

Capítulo 1
LÍQUIDOS PENETRANTES Ensayo no destructivo para
inspeccionar discontinuidades abiertas en la superficie.
PLACA DE RESPALDO Placa de cobre que se coloca en
posición plafla en el lado de la raíz de la unión que se va a soldar.
Generalmente es para trabes.
PUDELADO Movimiento armónico que hace el soldador con
el porta-electrodo al estar soldando la varilla; tiene el fin de
conseguir una buena fusión entre el metal base y el metal de
aporte.
PQR Procedure Qualification Record.
Proyecto de procedimiento de soldadura.
PENETRACIÓN Grado de profundidad que se hace con la
soldadura en la sección transversal de la unión.
Penetración
Penetración parcial
Penetración
Penetración completa
PIERNA DE LA SOLDADURA Longitud que va de la raíz de
la unión de filete al pie de la soldadura.
o1mcyc
Vocabulario
Pierna
PIE DE LA SOLDADURA Línea donde se une la cara de la
soldadura con el metal base.
Cara de la soldadura
1 1
PRECALENTAMIENTO Calentamiento que se hace con
equipo de oxigas sobre la varilla en la unión que va a soldarse
-cuando menos a 50 mm a ambos lados-, el cual está sobre la
base del equivalente de carbón de las varillas.
PRUEBA DE MACROATAQUE En esta prueba se ataca la
interfase del metal base con soldadura en la sección longitudinal
de la unión, debidamente pulida, con una solución de ácido
nítrico o muriático diluido en agua. Con este método se verifica
la fusión.
POLARIDAD DIRECTA En las máquinas de soldar de corri-
ente continua, se indentifica colocando el cable de portaelec-
trodo en el polo negativo.
POLARIDAD INVERTIDA En las máquinas de soldar de
corriente continua, se identifica colocando el cable del portae-
lectrodo en el polo positivo.
PUNTO DE SOLDADURA Son pequeños depósitos de:
soldadura que se usan para fijar las uniones que se van a soldar.
Se les puede llamar soldaduras preliminares. Tiene que hacerlas
un operadorcalificado, a fin de evitar discontinuidades que que-
den atrapadas en las soldaduras definitivas.

o
1mcyc
Vocabulario
POROSIDAD Son gases que quedan atrapados en la soldadura
y originan oquedades. Si éstas llegan a ser considerables,
provocan el rechazo de la soldadura.
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS Prueba no destructiva para
detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales.
PRUEBA RADIOGRÁFICA Método de prueba no
destructiva volumétrico, que en soldaduras de varilla se hace
utilizando como fuente de radiación rayos gamma. Permite
conocer la sanidad interna de la soldadura.
RAÍZ En soldaduras a tope, es la parte terminal del bisel en la
zona más estrecha de la unión.
En soldaduras de filete, es la línea de intersección entre los
metales base que se van a soldar.
RUGOSIDAD Acabado superficial con el que queda el bisel de
la varilla, una vez que se hace la preparación con el equipo de
oxicorte.
4
Capítulo 1
SOLDADURA Unión entre dos o más metales por calenta-
miento, con o sin aplicación de metal de aporte y con o sin uso de
presión.
SOLDADURA A TOPE Unión entre dos varillas a tope directa
con bisel. Generalmente es de penetración completa.
SOLDADURA A TRASLAPE O DE BOCINA Unión entre
dos varillas traslapadas o entre varillas traslapadas con placas de
acero estructural.
SOLDADURAS EN "T" En la obra son generalmente las que
se presentan en la unión de una o varias varillas de punta con una
placa de acero estructural. Son soldadas a tope de penetración
completa, de penetración parcial o de filete.
SOCAVADO Discontinuidad que generalmente se presenta en
el pie de la soldadura, originada por exceso de corriente o falta
de habilidad del soldador, provocando una ranura que reduce la
sección transversal de la unión. Dependiendo de su
profundidad, será rechazada o numero.
WPS Welding Procedure Specification.Procedimiento de
soldadura.
ZONA AFECTADA POR EL CALOR Zona adyacente a la
soldadura que, por la temperatura que se alcanza en el proceso,
sufre cambios en sus propiedades mecánicas o
microestructurales, las cuales pueden no ser relevantes si se
siguen los precalentamientos indicados para las varillas.
~
~
Zona afectada por
el calor
..Arca del metal de
soldadura

Capítulo 2
Equipo
2.1. Equipo de corte mecánico
2.1.1.El corte mecánico se efectúa generalmente con cizalla o
seguetas. Este procedimiento es adecuado para hacer cortes rec-
tos, y generalmente se utiliza en talleres habilitados en la obra,
pero no dentro de las zonas de armado, donde resulta muy dificil
su empleo. Por ello, es prácticamente imposible hacer un bisel a
una varilla por soldardentro de las zonas de trabes y columnas.
2.2. Equipo de oxicorte
2.2.1.El equipo de oxicorte es el más comúnmente utilizado
para efectuar biseles en varillas por soldar dentro y fuera de las
zonas de armado. El equipo es portátil, por lo que se puede llevar
a cualquier parte de la obra.
2.2.2. Existen dos tipos, equipo de oxicorte a base de oxígeno
con acetileno y de oxígeno con butano. Aunque el acetileno es
un gas de alto poder calorífico en comparación con el gas bu-
tano, este último es generalmente el gas más utilizado en la cons-
trucción, por ser barato, menos peligroso, conseguirse en
cualquier lugar y tener el recipiente más ligero; por todas estas
razones lo prefieren los constructores, pues es importante tener
a tiempo los materiales para no atrasar los proyectos.
El equipo básico consiste en lo siguiente:
• ·Cilindro de oxígeno
• ·Recipiente de gas butano o acetileno
• ·Regulador de oxígeno
·Regulador de gas butano o acetileno
• ·Manguera verde
• ·Manguera roja
• ·Boquillas para corte
• ·Encendedor de cazuela
• ·Destapador de boquillas
• ·Gafas para corte
• ·Soplete de corte
A continuación se da una breve descripción de cada uno.
Cilindro de oxígeno
En un cilindro de acero fabricado de una sola pieza, es decir, sin
soldadura. Tiene generalmente una capacidad de 6 m3
; se iden-
tifica por estar pintado de verde bandera en la cabeza superior, y
del color que identifica al proveedor el resto del cilindro.
El oxígeno es incoloro, inodoro, no flamable, oxidante-
comburente. Se recomienda mantenerlo alejado de grasa y fuen-
tes de ignición, tener cuidado con la alta presión y no fumar en
presencia de este gas, ni tampoco utilizarlo como sustituto de
aire.
Figura l. Cilindro de oxígeno

o1mcyc
Equipo
Recipiente de gas butano
Es un recipiente de acero que se encuentra formado por un cu-
erpo con una soldadura longitudinal y por dos cabezas o tapas
unidas al cuerpo por medio de soldaduras. Generalmente viene
en presentaciones de 20, 30 o 40 kg. Antiguamente se identifi-
caba con color gris plata, pero hoy en día se los encuentra de to-
dos los colores.
El butano es un gas combustible; tiene olordesagradable a fin de
detectar cualquier fuga, ya que es flamable y explosivo.
Se recomienda mantenerlo alejado de fuentes de calor directo,
fuego, chispas causadas por la soldadura con arco, y también no
fumar en presencia de este gas.
Recipiente de gas acetileno
Es un recipiente de acero que se encuentra formado por un tubo
y dos cabezas o tapas unidas al tubo por medio de soldaduras.
Viene en presentación de acumulador, con capacidad de 4 a 8
kg. Se identifica por estar pintado de color rojo óxido en la
cabeza o tapa superior, y del color que identifica al proveedor el
resto del recipiente.
El acetileno es un gas combustible, flamable, incoloro, más
ligero que el aire, irritante, con olor a ajo para detectar cualquier
fuga que pudiera provocar accidentes. Se recomienda no tenerlo
cercade fuentes de ignición y no extraerlo del acumulador a más
de 1kg/cm2
ya que existe peligro de explosión aun sin presencia
de oxígeno. Se debe emplear válvula check.
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Figura 2. Recipiente de gas butano y gas acetileno
6
Capítulo 2
Regulador de oxígeno
Este instrumento se coloca al cilindro de oxígeno, y es
imposible instalarlo en los recipientes de gas butano o acetileno,
por la forma de las conexiones. Está pintado de color igual al
cilindro de oxígeno para una identificación más rápida, pues ya
se dijo que no se puede instalarpor error en los otros recipientes.
Tiene dos manómetros, uno para indicar la presión que tiene el
cilindro y el otro para indicar la presión a la que se desea
trabajar.
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!
Figura 3. Regulador para oxígeno
Regulador de gas butano
Este instrumento se coloca al recipiente de gas butano; es
imposible instalarlo en el recipiente de oxígeno o de acetileno
por la forma de las conexiones. Está pintado de color rojo para
una fácil identificación. Sus dos manómetros tienen la misma
función que los del regulador del oxígeno.
(
Figura 4. Regulador para gas butano

Capítulo 2
Regulador de gas acetileno
Tiene las mismas características que el del gas butano, pero no
se puede colocar ni al cilindro del gas butano ni al del oxígeno, y
además, el manómetro que indica la presión de trabajo tiene en
la carátula una línea roja que inicia a partir de lkg/cm2
, para
indicar que es peligroso trabajar por arriba de esta presión.
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I
Figura 5. Regulador de gas acetileno
Manguera verde
La manguera verde es para el oxígeno y se conecta a la salida del
regulador con la conexión del soplete. Hay que hacer notar que
las conexiones son de rosca derecha, para que no se puedan ins-
talar en los manómetros del butano o del acetileno.
Manguera roja
Estas mangueras son para instalarse en la salida de los
manómetros de gas butano o acetileno con el soplete de corte.
Las conexiones son de rosca izquierda, para no colocarlas en los
reguladores de oxígeno.
Boquillas para corte
Las boquillas se instalan en la punta del manera! del soplete de
corte; las hay de dos tipos y de varias medidas. Los dos tipos
son: para corte con oxi-acetileno y para corte con oxi-butano, ya
que no se deben intercambiar. Las medidas son varias, según el
espesor de acero que se va a cortar.
Figura 6. Boquillas para corte
o1mcyc
Equipo
Encendedor de cazuela
Es un instrumento que provoca chispas al ser friccionada una
piedra sobre el rodillo astriado. Se utiliza para encender el
soplete de corte, en vez de hacerlo con cigarros o cerillos.
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.. "'{'. '
Figura 7. Encendedor de cazuela
Destapador de boquillas
Como su nombre lo dice, se utiliza para destapar las boquillas,
las que se van tapando con los chisporroteos del corte. Algunas
veces se utilizan alfileres, lo cual es incorrecto ya que pueden
dañar los duetos de salida de las boquillas.
Figura 8. Destapador de boquillas
Gafas para corte
Por seguridad y protección para los ojos, se deben utilizar gafas
de corte con sombra del número 5 al 8 para proteger de la
intensidad de la luz y los chisporroteos del corte.
Figura 9 Gafas para corte
7

''1mcyc
Equipo
Soplete de corte
Es un maneral al que se conecta la manguera verde (oxígeno in-
dustrial) y la manguera roja (gas butano o gas acetileno); los hay
de dos y tres tubos.
En los sopletes de dos tubos, se hace la mezcla del oxígeno y el
butano en el maneral, de tal forma que cuando llegan a la bo-
quilla de corte ya llevan las proporciones adecuadas de gases
para el calentamiento de la varilla, y el otro tubo conduce
oxígeno de alta pureza, que llega por el centro de la boquilla
para efectuar el corte.
En los sopletes de tres tubos, se tienen dos de ellos para el
oxígeno y uno para el gas butano; el del gas butano y uno de
oxígeno se mezclan en la cabeza del soplete (casi en la boquilla)
para hacer la función de calentamiento de la varilla, y el otro
tubo lleva oxígeno de alta pureza, que sale por el centro de la
boquilla para efectuar el corte.
En ambos tipos de sopletes, el tubo del oxígeno de corte se
maneja con una válvula que opera al apretar la palanca del
maneral.
Ilustración tomada del Welding Journal de AWS
0 COMBUSTIBLE
• OXIGENO
e MEZCLA OXIGENO COMBUSTIBLE
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1 1
t
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t l1 .
Figura 10. Soplete de corte
2.2.1. Oxicorte
El proceso de oxicorte es una reacción química entre el oxígeno
y la oxidación de la varilla calentada. La temperatura del metal
es mantenida con una flama de combustión de la mezcla del
oxígeno y el gas butano, y se aplica una corriente de oxígeno de
8
Capítulo 2
alta pureza en la zona caliente, produciéndose una llama e ini-
ciándose el corte.
Cuando la temperatura de la varilla se eleva entre los 870-950
ºC, al combinarse con el oxígeno de una pureza del 99.5% o
mayor ocurre una rápida oxidación. Esta reacción química
libera una gran cantidad de calor localizado en un punto de la
varilla, con lo cual se inicia el corte de la misma.
2.2. Equipo de soldar
2.2.1.El equipo básico para soldar varilla (acero de refuerzo) es
el siguiente.
• Máquina de soldar
• Cable de porta electrodo
• Cable de tierra
• Porta electrodos
• Electrodos
• Pinzas de conexión a tierra
• Zapatas
• Careta protectora
• Vidrios protectores (oscuros y transparentes)
• Cincel plano
• Piqueta
• Martillo de bola
• Cepillo de acero
• Grifa
• Placa de cobre en forma de media caña
Máquina de soldar
Las máquinas comúnmente usadas son de tres tipos.
·Transformadores con rectificadores de corriente
• ·Motogeneradores con motor de corriente eléctrica
·Motogeneradores con motor de combustión interna
Los transformadores con rectificadores de corriente se utilizan
en la mayoría de las obras donde se cuenta con corriente
eléctrica con voltajes mínimos de 220 volts.
Estas máquinas son muy manejables por su ligereza y sus
ruedas, que permiten su desplazamiento a cualquier sitio. Deben
tener una capacidad mínima de salida de 300 amperes de
corriente directa. Suministranuna corriente más estable durante
el proceso de soldadura.
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Capítulo 2
Figura 11. Transformadores con rectificador de corriente
Los motogeneradores con motor de corriente eléctrica se
utilizan en las obras donde se cuenta con corriente eléctrica
cuyo voltaje no es menor de 220 voltios. Estas máquinas son
muy pesadas .por el motor eléctrico que está acoplado al
generador de corriente directa. Se las requiere con una
capacidad de salida mínima de 300 amperes, y el suministro de
una corriente estable depende del buen estado del motor
eléctrico.
Figura 12. Motogenerador de corriente eléctrica
Los motogeneradores con motor de combustión interna pueden
tener motor de gasolina o de diesel. Este tipo de máquinas se
utilizan en obras donde hay problemas de suministro de
corriente eléctrica; son más pesados que los anteriores y su buen
funcionamiento depende mucho del estado del motor de
combustión interna.
Figura 13. Motogeneradores con motor de combustión
interna
o1mcyc
Equipo
Para un mejor entendimiento, se presenta el diagrama de
circuito del proceso de soldadura.
Máquina de soldar
Cable de conexión a tierra
Los cables del portaelectrodo y de la conexión a tierra tienen
una gran importancia ya que son los conductores de la corriente
eléctrica para llevar a cabo una buena soldadura. Deben estar
perfectamente bien conectados a la máquina de soldar por me-
dio de zapatas de conexión. Ambos deben ser del mismo
número (diámetro), y de ser posible deben ser de una sola pieza,
o si presentan uniones, éstas deben ser por medio de conectores,
bien ajustados. Además, deben estar bien aislados, pues cual-
quier conexión que esté en falso origina fallas en la soldadura.
Existe una relación entre la corriente, la distancia de la máquina
al sitio donde se está soldando y el número del cable que se va a
utilizar; esto se muestra en la tabla 1. Es muy importante que se
respete lo indicado en esta tabla, ya que de lo contrario no se
tendrá en el sitio del trabajo la cantidad de corriente que indica la
carátula de la máquina de soldar, lo cual origina fallas en la
soldadura por sobrecalentamiento de los cables; es como si
tuviéramos una tubería de agua de 1Ocm de diámetro de salida y
le conectáramos una tubería de 2 cm de diámetro: se correría el
riesgo de reventar la tubería pequeña a cambio de tener en la
salida menos flujo de agua.
En la figura 14 está el portaelectrodo, que también es
fundamental en el proceso ya que es en el cierre de circuito
donde se lleva a cabo la soldadura. Debe estar en excelentes
condiciones, así como la conexión entre el cable y el
portaelectrodo. Algunas veces el portaelectrodo se
sobrecalienta durante el proceso de soldadura, y esto hace que el
soldador varíe la aplicación de la soldadura y origine fallas del
tipo de fusión, lo cual sucede porque el portaelectrodo no tiene
la capacidad adecuada al diámetro del electrodo y,
consecuentemente, a la corriente requerida.
Para la selección adecuada en la tabla 2 se muestra el tamaño y la
capacidad del portaelectrodo.

o1mcyc
Equipo Capítulo 2
TABLA 1
LONGITUDES RECOMENDADAS PARA CABLE DE COBRE PARA SOLDAR
Fuentes de potencia
esignación del cable AWG para el tramo combinado de cables de electrodo
tierra
Oa 15 m 15 a 30 m 30 a 46 m 46 a 61 m 61a76
6 4 2
180 4 4 2
200 2 2 1/0
200 3 3 1/0
250 30 3 3 1/0
300 60 1/0 1/0 2/0 310
400 60 2/0 210 310 410
500 60 2/0 2/0 310 410
600 60 2/0 210 410 *
*Usar cables 3/0 en paralelo.
TABLA2
TAMAÑO Y CAPACIDAD DEL PORTAELECTRODO
Clasificación del Corriente Ciclo de trabajo, Tamaño del
portaelectrodo % electrodo máx.,
ul adas
Pequeño 50 1/8
50 5/32
Mediano 60 7/32
Grande 60 1/4
Extragrande 75 5/16
75 3/8
Los electrodos son conocidos también como metal o material de
aporte; son los que se depositan por fusión en el metal base para
hacer la unión de las varillas. Este punto se analizará más
detalladamente en el capítulo de metales.
Figura 14. Diferentes tipos de portaelectrodos
En la figura 15 están las pinzas de conexión a tierra, que van
conectadas al otro cable para cerrar el circuito del proceso de
soldadura. Estas pinzas tienen la misma importancia que el
portaelectrodo, únicamente que se conectan directamente a la
varilla que se va a soldar, lo más cerca posible de la unión -a dos
metros como máximo- para evitar caídas de voltaje y pérdidas
de corriente que originan defectos del tipo de fusión, como
10
Tamaño del cable Peso nominal
máximo, gramos
AWG
283 a 340
1/0
2/0
310
410
4/0
ocurre cuando se conectan en lugares tan lejanos que en muchas
ocasiones ni siquiera están colocadas en la varilla que se está
soldando.
Figura 15. Pinzas de conexión a tierra
En la figura 16 están las zapatas; así se llama a las terminales de
los cables de portaelectrodo y pinzas de tierra, las cuales deben
estar en buenas condiciones para atornillarse firmemente a las
terminales de las máquinas para soldar.

Capítulo 2
Figura 16. Zapatas
En la figura 17 se muestra la careta protectora que utilizan los
soldadores para protegerse de las quemaduras y de las radiacio-
nes infrarrojas que se generan en el momento de soldar,
Figura 17. Careta protectora
Las caretas tienen vidrios oscuros, que debido a su alto costo se
protegen con vidrios transparentes donde se deposita el chispo-
rroteo de la soldadura; estos últimos son baratosy se cambian
cuando es necesarfo.
í
1mcyc
Equipo
Los cristales oscuros (negros) para soldadura de varillas gene-
ralmente son del número de tono (sombra) del 10 al 12.
El cincel plano, la piqueta, el martillo de bola y el cepillo de
acero se muestran en la figura 18; son los accesorios que se
utilizan para una limpieza adecuada de la unión durante el
proceso de soldadura.
Figura 18. Accesorios para limpieza
En la figura 19 se muestra la grifa que se utiliza para sostener la
placa de cobre y alinear correctamente las varillas que van a
soldarse.
Figura 19. Uso de la grifa
La placa de cobre en forma de media caña es la que se utiliza
como placa de respaldo en la unión que va a soldarse; tiene el
objeto de lograr una penetración completa en la soldadura de las
varillas.

Capítulo 3
Metales
3.1. Metales o materiales base
Las especificaciones que regulan las características de las vari-
llas son estadounidenses, y las emite la ASTM, cuyas siglas sig-
nifican American Society ofTesting Materials.
En nuestro país existen normas no oficiales denominadas NMX,
las cuales están en español y son muy similares a las de la
ASTM.
A continuación, se da una lista de comparación entre ambas.
Para los fines de soldadura, únicamente tomaremos en cuenta
ASTM NMX ORIGEN DE
A615 B-6 LINGOTE O PALANQUILLA
A616 B-18 RIEL
A 617 B-32 EJE
A 706 B-457 LINGOTE O PALANQUILLA DE
ACERO DE BAJA ALEACIÓN
las propiedades mecánicas,
• ·esfuerzo máximo a la tensión,
• ·esfuerzo en el limite elástico y
• ·porcentaje de alargamiento
y los análisis químicos de los principales elementos:
ELEMENTO SÍMBOLO
Carbono c
Manganeso Mn
Cobre Cu
Níquel Ni
Cromo Cr
Molibdeno Mo
Vanadio V
Fósforo p
Azufre s
Silicio Si
Las demás propiedades de las varillas deberán ser revisadas por
un laboratorio del ramo del concreto, debidamente acreditado
por la Entidad Mexicana de Acreditamiento, cuyas siglas son
EMA, para que los resultados se consideren confiables.
A excepción de la norma ASTM A706/A706M -en la que se
especifican los elementos químicos tales como el carbono,
manganeso, fósforo, azufre y silicio, y la fórmula del
equivalente del carbono (CE), que no debe exceder de 0.55%-y
del ASTM A 615/A615M -en donde se indica que el contenido
de fósforo no debe ser mayor de 0.06o/o-, en las demás normas
no se indican los porcentajes mínimos o máximos de los
elementos químicos que los componen.
Es recomendable que cuando se compren los lotes de varilla se
le pidan al proveedor los certificados de calidad de los materia-
les, y si en ellos no se incluyen los análisis químicos, es conveni-
ente solicitarle los elementos químicos mínimos para calcular el
equivalente del carbono. Más adelante veremos qué es el
equivalente de carbono, para qué sirve y, según la clasificación
de la varilla, qué elementos químicos se deben solicitar al
proveedor.
El carbono equivalente resulta de dos fórmulas.
Fórmula número 1:
Mn
C.E.=%C+%6
Ésta se aplica para las varillas
ASTM
A615
A616
A 617
NMX
B-6
B-18
B-32

">r
1mcyc
Metales
Fórmula número 2:
Esta aplica para las varillas bajo la norma ASTM A706, MNX
B457
Una vez conocidos el equivalente de carbono y el diámetro de la
varilla, se consulta la tabla 3, para conocer la temperatura
mínima de precalentamiento y de entre pasos de cordones de
soldadura.
TABLA3
TEMPERATURAS MÍNIMAS DE PRECALENTAMIENTO Y DE
INTERPASO a), b)
Rango de carbono Tamaño de la varilla de Soldadura por SMAW,
equivalente CE% e). d)
1
refuerzo con electrodo de bajo
hidrógeno, temperatura
en ºc
Hasta 0.40 Hasta 11, No requiere eJ
14 y 18 10-
Mayor de 0.40, hasta ·
1
Hasta 11, No requiere e)
0.45 li.Y1_8 10
Mayor de 0.45, hasta I¡ Hasta 6, No requiere eJ
0.55 De 7 a 11 10
De 14 a 18 90
Mayor de 0.55, hasta Hasta 6; 40
0.65 De 7 a 11; 90
De 14a 18. 150
1 Mayor de 0.65, hasta Hasta 6; 150
0.75 De 7 a 18 200-
Mayor de 0.75 De 7 a 18 260
Notas:
14
a) Cuando el acero de refuerzo va a soldarse a un acero estructural principal,
los requisitos de precalentamiento del acero estructural también deben
consultarse. El requisito de precalentamiento mínimo para aplicarse en
este caso debe ser el requisito más alto de los dos precalentamientos. Sin
embargo, debe ejercerse un cuidado extremo en el caso de soldar acero de
refuerzo con aceros templados y revenido, dichas medidas deben tomarse
para satisfacer los requisitos de precalentamiento de ambos. Si no es posi-
ble, la soldadura no debe usarse para unir los dos metales base.
b) No debe soldarse cuando la temperatura ambiente es menor de -18 ºC.
Cuando el metal base está debajo de la temperatura indicada para el
proceso de soldadura que se está usando y para el diámetro y el rango de
carbono equivalente de la varilla que se está soldando, debe precalentarse
-excepto que se indique otra cosa- de tal forma que la sección transversal
de la varilla-como mínimo 50 mm a cada lado de la unión- esté por arriba
de la temperatura mínima especificada. Las temperaturas de precalenta-
miento y entre pasos deben ser suficientes para evitar la formación de grie-
tas.
c) Después de terminar de soldar, las varillas deben dejarse enfriar a tem-
peratura ambiente. Se prohíbe el enfriamiento acelerado. En caso de lluvia
se deben proteger para que no se mojen.
d) Cuando sea impráctico obtener el análisis químico, debe suponerse que el
carbono equivalente es mayor de 0.75%.
e) Cuando la temperatura del metal base es menor de OºC, éste debe pre-
calentarse a una temperatura de por lo menos 20 ºC y mantenerse esta tem-
peratura mínima durante la soldadura.
Capítulo 3
3.2 Metal o material de aporte
El metal de aporte que se utiliza para soldar las varillas debe ser
de bajo hidrógeno. La norma AWS clasifica dentro de esta
característica los siguientes.
EXX15, EXX16, EXX18
EXX16-X, EXX18-XY EXX28
La nomenclatura indica lo siguiente:
E = Electrodo para arco eléctrico manual
XX = Resistencia por mil en libras por pulgada cuadrada.
1 y 2 = Posiciones en las que se puede utilizar para soldar.
1: Todas las posiciones.
2: Posición plana y horizontal
5, 6 y 8 =Composición química y bajo hidrógeno y en espe
cial el núm. 8 significa,además, con polvo de hierro.
X = Aleaciones especiales.
La mayoría de los soldadores utilizan los electrodos con termi-
nación."18", porque este electrodo se puede aplicar en todas las
posiciones y, debido al polvo de hierro, se rellenan más rápida-
mente las uniones que se están soldando, lo cual les da más velo-
cidad de avance.
Debido a que los electrodos son de bajo hidrógeno, pueden ab-
sorber fácilmente la humedad del medio ambiente, lo cual da
como resultado soldaduras con fallas del tipo de fusión, por lo
que deben manejarse con las recomendaciones que indica la es-
pecificación AWS D1.4 en ingles o su similar NMX H-121 en
español, que en la edición de este manual indica lo siguiente:
• Los electrodos deben venir almacenados en envolturas
herméticamente selladas.
• Cuando se abren las envolturas para su uso, los electrodos
deben almacenarse en horno a una temperatura mínima de
120 ºC.
• Para el consumo de los electrodos cuando se va a soldar en
el campo, se debe sacar la cantidad que se requiera, pero ésta
debe ser tal que no rebase el tiempo de exposición al medio
ambiente indicado en la tabla 4, columna "A".
Los electrodos expuestos a la atmósfera por períodos menores
del tiempo indicado en la tabla 4, columna A; pueden regresarse
al horno y mantenerse a una temperatura mínima de 120 ºC du-
rante cuatro horas, para después volver a usarse.
Se recomienda que en los electrodos que ya fueron regresados
una vez al horno, no se repita la operación una segunda vez, pues
no se obtendrían resultados satisfactorios y se provocarían
soldaduras de mala calidad.

Capítulo 3
TABLA4
EXPOSICIÓN PERMISIBLE A LA ATMÓSFERA DE LOS
ELECTRODOS DE BAJO HIDRÓGENO
Electrodo Columna A,
horas
ColumnaB,
horas
Los tiempos que se indican en la columna "B", recomendamos
que no se tomen en cuenta, ya que requieren procesos de secado
especiales, y además, una vez secados, se deben someter a prue-
bas especiales que no se pueden conseguir en las obras.
Manual nara soldar v sunervisar acero ele refüer7n
o1mcyc
Metales
Se recomienda solicitar a los proveedores de los electrodos los
certificados de calidad de los mismos, que deben cumplir con
las especificaciones AWS A 5.1 y A 5.5.
Una recomendación adicional, cuando se abran las cajas donde
vienen los electrodos, es revisar que tengan empaques herméti-
cos, y los que no cumplan con esta condición se deben rechazar,
pues se desconoce el tiempo que han estado expuestos a la at-
mósfera.
Por ningún motivo se deben usar electrodos húmedos.
No se permite el secado de los electrodos utilizando el
porta-electrodo y el metal base, haciendo que el electrodo
funcione como una resistencia eléctrica.

Capítulo 4
Preparación para Soldar
4.1. Preparación del metal base
Cuando los fierreros hacen el armado de la cimentación, deben
dejar las puntas de las varillas que van a soldarse a tope con un
traslape mínimo de 100 mm cada una. Las puntas de las varillas
deben estar rectas, sin dobleces provocados por la guillotina.
Se recomienda la unión a tope en varillas con diámetros del
número 6 y mayores.
Es muy importante la rugosidad que deja el corte con el soplete
al efectuar el bisel, ya que cuanto más rugoso quede, más riesgo
se tiene de una falla en la soldadura; la norma establece que la
rugosidad no debe ser mayor de 50 µm.
Por lo regular, la rugosidad se origina por algunas causas como
son utilizar una boquilla inadecuada, baja presión de los gases o
mala habilidad del operador.
Cuando el operador es hábil, se recomienda seguir los
parámetros indicados por el fabricante, que en algunos casos
son los siguientes:
La boquilla del No. 2, para espesores de 19 mm hasta 31.8 mm, y
la boquilla del No. 3, para espesores de 38.1 mm hasta 50.8 mm.
Para 25.4 mm de espesor, la presión de oxígeno debe ser de 2.88
kg/cm2
, y la presión del gas butano de 0.42 kg/cm2
; el consumo
del oxígeno debe ser de 5.23 m3
/hora, y el consumo de butano
de 0.42 m
3
/hora.
Los datos de las presiones se han establecido considerando que
las mangueras del equipo tienen una longitud de 15 m y un
diámetro interior de 9.52 mm.
En la sección de tablas informativas se incluyen tablas de
proveedores; es recomendable seguir las indicaciones del fabri-
cante para hacer un buen trabajo.
En la mayoría de los casos, las varillas que más comúnmente se
sueldan, son para elementos de trabes y columnas, en la posi-
ción plana para trabe y horizontal para columna; en el punto Po-
siciones se verá más ampliamente este concepto.
Una vez que se han preparado adecuadamente los biseles, el
paso siguiente es la alineación.
4.2. Alineación
Las varillas que van a soldarse deben tener sus ejes lo más
colineal que sea posible, para evitar esfuerzos no considerados
en el diseño. En la tabla 5 se dan los valores permisibles de
desalineamientos en función del diámetro de las varillas.
TABLAS
VALORES PERMISIBLES DE DESALINEAMIENTO
Número de varilla Desalineamiento en mm
Hasta el 10 3
De 11 hasta 14 5
Mayores de 14 6
4.3. Accesorio de respaldo
La norma americana habla de respaldos metálicos ferrosos tales
como tubos en forma de media caña, ángulos placas, etcétera.
En la aplicación práctica en México, esto no ha dado resultado,
ya que casi siempre quedan las uniones con falta de penetración,
y cuando se colocan los respaldos, se hace por medio de puntos
de soldadura sin seguir ningún procedimiento, lo cual origina
que la varilla pierda una gran parte de su ductilidad y resistencia,
pues cuando se han ensayado a la tensión estas uniones, general-
mente fallan por debajo de la resistencia requerida por la norma,
y es precisamente en la zona de los puntos de soldadura donde se
rompe.
Para soldaduras de varilla en las trabes, la gran mayoría de los
soldadores utilizan respaldos metálicos no ferrosos como son
placas de cobre en forma de media caña.
La placa de cobre tiene varias ventajas, como son el confor-
marse a la circunferencia de la varilla -con lo que se logra un
buen contacto entre las partes que se van a unir-, el no fusio-
narse con lasvarillas-por lo que al retirarla de la unión el solda-
dor puede revisar la penetración de la soldadura- y el poderse
utilizar muchas veces, hasta que se aprecie que la placa se está

o1mcyc
Proceso de Soldadura
empezando a carcomer, lo cual indicará que se está empezando
a contaminar la unión y se debe cambiar por otra en buenas con-
diciones.
La placa de respaldo de cobre y la grifa facilitan la alineación de
las varillas antes de soldarse. Véase la figura 19 ubicada en la
sección 2.
4.4. Cambios de diámetro
En las varillas que se utilizan para las trabes casi nunca se
presenta esta situación, que sin embargo es muy común en las
varillas que se utilizan para columnas. Se deben alinear los ejes
de ambas varillas de tal forma que queden colineales. (véase la
figura 20). En lo que respecta a las tolerancias de alineación,
deberán cumplir con la tabla 5.
Figura 20. Unión a tope directa entre varillas de diferen-
tes diámetros
4.5. Tipos de uniones
En acero de refuerzo tenemos cinco tipos de uniones:
• A tope directa (véanse las figuras 21 y 22)
• A tope indirecta (véase la figura 23)
• En forma de "T" (véase la figura 24)
• En traslape directo (véase la figura 25)
• En traslape indirecto (véase la figura 26)
Las uniones a tope directas son las más usadas en la industria de
la construcción en la conformación de trabes y columnas.
Las uniones en forma "T" se usan para formar elementos de an-
claje; son la unión entre varillas (acero de refuerzo) y acero es-
tructural.
Las uniones en traslape directo e indirecto se utilizan en su
mayoría para unir elementos precolados.
18
Capítulo 4
Cuando se suelda acero de refuerzo (varilla) con acero
estructural tipo ASTM A-36, se debe tener mucho cuidado en el
precalentamiento, ya que el acero de refuerzo siempre lo
requiere, según su equivalente de carbono, y el acero estructural
lo requiere en ciertos espesores. Una vez verificados los
precalentamientos, se debe aplicar en la unión el que sea mayor.
A Placa de respaldo
de cobre
Soldadura en "V" sencilla
Figura 21. Unión a tope directa con placa de cobre de
respaldo utilizada en trabes
3
a) Soldadura de ranura
de bisel sencillo
Se debe trabajar
la raíz
b) Soldadura de ram1:;;
con doble bisel
Se debe trabajar
la raíz
Figura 22. Unión a tope directa utilizada en columnas

Capítulo4
L=2D como mínimo
Sección A-A
Soldadura de ranura con
doble bisel abocinado
Sección B-B
Soldadura de ranura con
doble bisel abocinado
Sección C-C
Soldadura de ranura
abocinado en "V"
3/4" (19mm) máximo
S(E) L S(E)
S(E) L
o1mcyc
L
L
L=20
mínimo
AJ Espaciamiento de las varillas (antes de soldar)
B+i
B~
Figura 23 Unión a tope indirecta
Varilla de empalme
(diametro 0/2)

('I
1mcyc
Trabajar
la raíz
Figura 24. Unión en "T" con soldadura de ranura de
penetración completa
Diámetro de
Capítulo 4
4.6. Distancia mínima entre uniones
que van a soldarse en una misma
sección
El reglamento de construcción del Distrito Federal, publicado
en la gaceta oficial del Distrito Federal del 15 de marzo de 1996,
establece lo siguiente:
En una misma sección transversal no deben unirse con
soldadura o dispositivos mecánicos más del 33% del refuerzo.
Las secciones de unión distarán entre sí no menos de 20
diámetros, sin embargo, cuando por motivos del procedimiento
de construcción sea necesario unir más refuerzo del señalado, se
admitirá hacerlo, con tal que se garantice una supervisión es-
tricta en la ejecución de las uniones.
Una supervisión y control de calidad estricta debe consistir en
por lo menos lo siguiente:
Diámetro de
lavarilla }
• Tener un procedimiento de soldadura
certificado.
• Tener soldadores certificados con el
procedimiento de soldadura estable-
cido.
la varilla
L º1
---r>---n-~~===i.c--v---v---T
• Durante la ejecución de las soldaduras
debe estar un inspector de soldadura,
avalado por un perito en soldadura del
Colegio de Ingenieros Mecánicos y
Electricistas (CIME) o un inspector
certificado por la AWS -American
Welding Society.
Sección A-A
Soldadura de ranura en
doble "V" abocinada
(acampanada)
º2
r L
1
= 2 D
1
Min
D1s 02
Figura 25. Unión a traslape directo con las varillas en contacto
Sec-;ión B-B
Soldadura de ranura con bisel
sencillos abocinada
(acampanada)
Figura 26. Unión a traslape indirecto con las varillas separadas
20
• Una vez terminadas las soldaduras,
éstas deben ser inspeccionadas por el
método de radiografia al 100%.
Nota:
Radiografiadas al 100% quiere decir el
100% de las uniones y cada unión al
100%, para lo cual se requiere la toma de
dos placas por unión, una perpendicular a
la otra. Cuando se hacen muestreos radio-
gráficos, rutinariamente se toma una placa
por cada unión, lo cual nos revela la cali-
dad del 50% de la soldadura, ya que el otro
50% se pierde en las zonas tangenciales;
además, una discontinuidad detectada en
una posición contraria podría ser un de-
fecto y rechazarse por sus dimensiones
(véase la figura 30).

Capítulo 5
Antes de iniciar la aplicación de material de aporte sobre el ma-
terial base se debe cumplir con ciertos requisitos, como son un
procedimiento de soldadura aprobado y soldadores calificados
y aprobados con el procedimiento antes dicho; estos conceptos
los veremos más adelante.
5.1. Precalentamiento
Todas las varillas bajo las normas que se manejan en estema-
nual deben ser precalentadas antes de proceder a soldarse.
Como ya se dijo en capítulos anteriores, el precalentamiento
está en función del equivalente de carbono y del diámetro de la
varilla.
Para conocer el equivalente de carbono son necesarios los ele-
mentos químicos de las varillas, pero la mayoría de las veces el
proveedor no suministra esta información, por lo cual no es po-
sible conocerlo.
Por la rapidez con la que se construyen las obras, no sería posi-
ble estar enviando probetas a los laboratorios para análisis
químicos y esperar de cuatro a seis días los resultados para cal-
cular el equivalente de carbono.
Como un precalentamiento mayor al que corresponde a las va-
rillas de la tabla 3 no les perjudica, por razones de seguridad se
recomienda tomar el que corresponde al de más de 0.75% de
equivalente de carbono, que son 260 ºC.
5.2. Progresión de la soldadura
Antes de aplicar material de aporte se debe cumplir con lo sigui-
ente:
5.2 a
5.2 b
Cortar las puntas de las varillas
Hacer los biseles que se indiquen en los planos, los
cuales generalmente son para trabes en posición
plana de 45 a 60° y para columnas en la posición
horizontal a 45°. Dichos biseles deben cumplir con
la rugosidad máxima indicada en puntos anteriores.
Manual oara soldar v suoervisa acero de refuerzo
5.2 c En las varillas de las trabes se coloca la placa de res-
paldo de cobre, y con auxilio de una grifa se alinean
ambas varillas y se sostiene la placa de cobre. Véase
la figura 19 ubicada en la sección 2.
5.2 d Se precalientan las varillas a la temperatura antes in-
dicada, en una longitud mínima de 5cm a cada lado
de la unión.
5.2 e Se verifica el precalentamiento, con un crayón
térmico calibrado para derretirse a la temperatura
propuesta.
5.2 f Se inicia la aplicación de material de aporte, hasta
rellenar la unión, como mínimo en un tercio del
diámetro de la varilla.
5.2 g Se retira la placa de respaldo, procediéndose a re-
mover la escoria y a rellenar el resto de la unión.
5.2 h Terminada la unión, se remueve la escoria que cubre
la soldadura y se revisa para ver si no presenta de-
fectos visuales, los cuales debe corregir el soldador
de inmediato.
5.2 i Para soldadura de varillas en columnas se siguen los
mismos pasos, omitiendo la placa de respaldo de co-
bre.
5.2 j Las uniones en columna se hacen en simple o en do-
ble bisel (véase la figura 22).
5.2 k
5.21
Cuando se hace en bisel sencillo se rellena la unión,
de un tercio a un medio del diámetro.
Se esmerila el lado opuesto de la unión, llamada raíz,
hasta encontrar soldadura sana.
5.2 11 Se rellena con material de aporte.
5.2 m Se regresa al primer lado y se termina de rellenar la
unión.
5.2 n Se le da la vista a la unión con otra serie de cordones.
5.2 ñ Se hace lo mismo del punto 5.2 h.
')t

"4,
1mcyc
5.2 o Cuando se hace un bisel doble, se rellena la unión
por un lado hasta un cuarto del diámetro.
5.2 p Se hace lo indicado en el punto 5.2 l.
5.2 q Se rellena este lado hasta un tercio del diámetro de la
unión.
5.2 r
5.2 s
5.2 t
Se regresa al lado opuesto a terminar de rellenar la
unión.
Se regresa al lado de la raíz a terminar de rellenar la
unión.
Se procede como lo indican los puntos 5.2 n y 5.2 h.
5.3. Soldadura de penetración com-
pleta entre varilla y acero estruc-
tural
Por lo regular, este tipo de unión se utiliza para anclajes, ya sea
en elementos precolados o en elementos para estructuras metáli-
cas.
5.3 a Se recomienda hacer bisel a la varilla de acuerdo con
el punto 5.2 j.
5.3 b Si es bisel sencillo, se repite la secuencia del punto
5.2 j al 5.2 ñ.
5.3 c Si es bisel doble, se repite la secuencia del punto 5.2
o al 5.2 t.
No es recomendable hacer este tipo de unión barrenando la
placa, haciéndole el bisel al barreno, introduciendo la varilla en
la placa y posteriormente soldándola. Este procedimiento casi
nunca resulta satisfactorio, por las siguientes razones:
• ·El barrenado generalmente resulta irregular.
• ·El bisel nunca queda con la pendiente uniforme.
• ·Debido a la corrugación de la varilla dentro del barreno, el
soldador no puede hacer el pudelado adecuado para una
buena fusión.
Este tipo de unión no debe permitirse en obra; en taller quizá,
pero con muchas precauciones y bajo una supervisión estricta.
5.4. Cuidados mínimos que se deben
tener
5.4 a Nunca se debe soldar con lluvia, por mínima que
ésta sea.
5.4.b Los biseles deben estar libres de concreto, polvo,
óxido, pintura, grasa, aceite o cualquier sustancia
que pueda afectar el proceso de soldadura.
22
5.4 c
Capítulo 5
No se debe soldar cuando la velocidad del viento sea
tan fuerte que rompa la atmósfera protectora de la
soldadura (aproximadamente 8 km/h).
5.4.d En caso de vientos fuertes, se pueden poner mam-
paras para amortiguarlos.
5.4.e Cuando se esté soldando o recién se terminen de
soldar las uniones y empiece a llover o lloviznar, se
deben cubrir las soldaduras para evitar grietas o
cambios metalúrgicos, los cuales originan cambios
drásticos en las propiedades mecánicas de las vari-
llas (resistencia, ductilidad, etc.)
5.4.f No se debe puntear una varilla si antes no se ha pre-
calentado.
5.4.g Los cables de los portaelectrodos deben estar bien
aislados; de lo contrario, las zonas descubiertas to-
can las varillas en zonas no precalentadas, origi-
nando pérdida de ductilidad en las mismas.
5.5 Selección del material de aporte
Por razones de compatibilidad, de resistencias, análisis
químicos, posiciones y otras, es necesaria una buena selección
del material de aporte de acuerdo con la especificación de
varilla que va a soldarse. En la tabla 6 se proporcionan los datos
necesarios para dicha selección.
5.6 Área efectiva de la soldadura
5.6.1 En soldadura a tope de penetración completa, el área efec-
tiva es el área nominal de la sección transversal de la varilla.
Cuando se sueldan varillas de diámetros diferentes, el área efec-
tiva de la soldadura es el área nominal de la sección transversal
de la varilla de menor diámetro.
5.6.2 En soldaduras entre dos varillas traslapadas (llamada
abocinada), el área efectiva de la soldadura es la garganta de la
misma multiplicada por su longitud. Cuando se enrasa la
sección sólida de las varillas, se considera una garganta efectiva
del 0.60 del radio de la varilla. (véase la figura 27).
5.6.3 En soldaduras entre varillas apoyadas longitudinalmente
sobre una placa, el área efectiva de la soldadura es la garganta de
la misma multiplicada por su longitud. Cuando se enrasa la
sección sólida de la varilla, se considera una garganta efectiva
del 0.4 del radio de la varilla (véase la figura 28).
Manual para soldar y supervisa acero de refuerzo

Capítulo 5
TABLA6
SELECCIÓN DE METAL DE APORTE
MATERIAL BASE (ACERO DE REFUERZO)
Grupo Especificación del acero Resistencia de Resistencia a la
fluencia mínima tensión mínima
NormaNMX Norma MPa Kg,lm t:JKg,lmm
ASTM m2 2
B-6 A615M
Grado 300 Grado 300 300 31 500 51
1 B-32 A617M
Grado 300 Grado 300 300 31 500 51
B-18 A616M
Grado 350 Grado 350 350 36 550 56
11 B-457
A_..,._.., I
.. -
Grado 400 Grado 420 420 42 550 56
B-6 A615M
Grado~:: ,2.ado 420 420 42 600 61
B-18 A616M
III Grado 400 Grado 420
420t 600 61
B-32 A617M
Grado 400 Grado 420 420 42 600 61
B-6 A615M
IV Grado 500 Grado520 520 53 700 71
Nota 1 Nota 1
Nota 1: Aplicable a las varillas del número 6 al 18.
S(E)
Sencilla
Garganta
efectiva
(E)=0.68
MATERIAL DE APORTE (ELECTRODO!
Resistencia de fluencia
Especificación y clasificación mínima
MPa Kg¡/mm2
AWS A5.ly A5.5 365 a 496 37 a 50
E7015,E7016,E7018,E7028
390a415 40-42
E7015-X, E7016-X, E7018X
AWSA5.5 460 47
E8015-X, E8016-X, E8018-X
AWS A5.5 530 54
E9015-X, E9016-X, E9018-X
AWSA5.5
E10015-X, E10016-X, 600 61
E10018-X
AWSA5.5 610-690 62-70
E10018-M
S(E)
S(E)
Doble
27. Garganta efectiva en ranura en "V" abocinada
o1mcyc
Resistencia a la tensión
mínima
MPa 1 Kg¡/mm2
482 49
480-520 49-53
550 56
620 63
690 70
690 70

~
1mcyc
Sencilla
24
S(E)
Garganta
+/efectiva
_l (E)=0.48
s Garganta
efectiva
(E)=0.48
Doble
Capítulo 5
s
Figura 28. Garganta efectiva de ranura con bisel sencillo abocinado
Manual para soldar y supervisa acero de refuerzo

Capítulo 6
Calificación del Procedimiento de Soldadura
6.1.Proyecto de procedimiento de
soldadura (PQR)
La abreviatura del título que por lo regular se utiliza es PQR, que
son las siglas en inglés.El PQR es un proyecto de procedimiento
en el que se proponen las variables esenciales o no esenciales,
como son tipo de metal base, espesor, tipo de metal de aporte,
precalentamientos, posiciones y otras. Más adelante se indi-
carán todas ellas en un ejemplo.
Con todas las variables, y de acuerdo con las condiciones de la
obra, se preparan las muestras, las cuales se sueldan de acuerdo
con el PQR propuesto. Una vez terminadas, si son visualmente
aceptables se envían al laboratorio para su ensayo. El número y
tipo de pruebas que se requieren se indican en la tabla 7.
TABLA 7
NÚMERO Y TIPO DE PRUEBAS PARA CALIFICACIÓN DEL
PROCEDIMIENTO
Producción
Tipo de Número Prueba Prueba de
unión Figura mínimo de Pruebas de radio~ráfica macroataque
uniones de tensión
orueba
1
1b)
A tope 29a 1 1 No aplica
directa
EnT 29b 2 1 No aplica 1
A tope 29c 2 1 No aplica 1
indirecta
a) Serán las tomas como se indican en la figura 30.
b) Esta prueba primero se radiografia, si es aceptable se manda a tensión.
6.2. Resultados del PQR
Para ser aceptables, los resultados de los ensayos deben cumplir
con lo siguiente:
• Prueba de tensión de sección completa.
La resistencia a la tensión no debe ser menor de 125% de la re-
sistencia de fluencia mínima requerida para cada tipo y grado de
las varillas unidas, considerándose siempre la de menor resis-
tencia, salvo que el ingeniero calculista indique otros
parámetros.
• Prueba radiográfica.
Las dos placas radiográficas deberán evaluarse y ser aceptables
de acuerdo con la tabla 9 del capítulo 8.
• Inspección visual.
Deberán cumplir con los requisitos del punto 8.1.
• Prueba de macroataque.
La finalidad de esta prueba es para detectar discontinuidades
prohibidas en el punto 8.1. Además, las secciones transversales
deben mostrar penetración y fusión completa entre el metal base
y el metal de aporte.
Notas de la figura 29
*B es la separación máxima entre los extremos de las varilla,
B= 19 mm
5.23Fu (D)
L¡= Fxx(n)
Donde:
Fu Es la resistencia a la tensión mínima especificada de la
varilla(Para Fu diferentes, usar la menor de las dos).
Fxx Es la resistencia a la tensión mínima especificada de la
soldadura.
D Es el diámetro de la varilla.
n Es el número de soldaduras de ranura con bisel abocinadas
conectadas entre una varilla y dos placas-o un ángulo-.
Para soldaduras de ranura con bisel abocinada, debe medirse la
pierna de la soldadura, la cual debe ser la requerida por
proyecto.
25

1
1mcyc
._____ L mín =160 - - - - - . i
Mordaza~;=::;~ordazas
o
Capítulo 6
Probeta para la prueba de tensión Probeta para la prueba de macroataque
La configuración de la ranura se muestra
únicamente para ilustración. La forma de
la ranura usada debe ser conforme a la
que se esta calificando
a) Soldadura de ranura con penetración completa en unión a tope directa
L mín =16D
Mordazas ____.¡- L1=8D
Probeta para la prueba de tensión Probeta para la prueba de 1nacroataque
b) Soldadura de ranura con penetración completa en unión en T
Figura 29. Probetas de penetración completa para calificación de procedimiento
26 Manual para soldar y supervisar acero de refuerzo

o1mcyc
Capítulo 6 Calificación del Procedimiento de Soldadura
L min =2L1+l6D+B
•4~•4D~ 2L1+B
4D
S(E) 1
D F----------------1
11 111
c) Soldadura abocinada en unión a tope indirecta
( LI
Lt
S(E)) (LI
S(E) L¡
Figura 29 (continuación). Probetas de penetración parcial para calificación de procedimiento
Colocación de la
fuente de radiación
en la toma a 0°
Vista A-A
Película
J
Placa radiográfica obtenida en la toma a Oº
A
A
-?- Colocación de la fuente de
radiación en la toma a 90º
L_Película
Placa radiográfica obtenida en la toma a 90º
Figura 30 Toma radiográfica de la soldadura al 100%

o1mcyc
En caso de que las probetas no resultaran satisfactorias, se modi-
ficarán las variables indicadas en el PQR hasta que resulten los
ensayos satisfactorios.
Por lo general, si se respetan los precalentamientos indicados en
este manual, los electrodos recomendados,los biseles de lasunio-
nes, y se siguen las indicaciones de los proveedores de los ma-
teriales, es casi seguro que las probetas resulten aceptables.
Nota:Es recomendable que las probetas del PQR sean soldadas
por un operario de reconocida habilidad.
Una vez que se han obtenido resultados satisfactorios de las
probetas del PQR con las variables indicadas, se elabora el pro-
cedimiento de soldadura.
El certificado del PQR debe acompañarse del reporte de los
ensayos a tensión. Para ser confiable, esta prueba debe ser hecha
por un laboratorio acreditado ante el EMA. Si ello no es posible
y se hace en otro laboratorio, éste deberá entregar con su
informe una copia del certificado de calibración vigente de la
máquina de ensaye utilizada.
6.3.Procedimiento de soldadura
(WPS)
Las abreviaturas de este título son WPS, que son las siglas en
inglés; por ser del dominio común dentro del campo de la
soldadura es que las empleamos en este manual.
Cuando se ha cumplido con los parámetros de calidad de las
muestras del PQR, se procede a la elaboración por escrito del
WPS, el cual se utiliza en la obra y para calificar la habilidad de
los soldadores.
Cabe mencionar que el soldador que preparó y soldó las mues-
tras del PQR que resultaron satisfactorias, queda automática-
mente calificado en la posición que lo hizo.
En el capítulo 10.1 se proporciona como ejemplo un PQR y un
WPS en los que se indican los parámetros más usados, pero el
lector podría elaborar otros más completos si así lo desea.
En el capítulo 10.2 se daun ejemplo para trabes que corresponde
a la posición plana 1G.
Para poder llenar los PQR y WPS, es necesario conocer las posi-
ciones en las que se sueldan las varillas (véanse las figuras 31 y
32).
Posición plana 1G
Posición horizontal 2G
Posición vertical 3G
Posición sobre cabeza 4G
28
Capítulo 6
En México se acostumbra preparar las varillas para soldar en las
posiciones lG y 2G. La letra G significa que son uniones de
ranura, y las hay de dos tipos: las uniones a tope directa (figura
31) y las uniones a tope indirecta abocinadas (figura 32).
Existen variables esenciales y no esenciales. Cuando se pre-
senta un cambio en el PQR de una variable esencial, es necesa-
rio mandar a ensayar las pruebas requeridas en la tabla 7, pero
cuando se cambia alguna variable no esencial se permite el PQR
anterior, anexándose otro WPS, con indicación del cambio de
las variables no esenciales.
Para el proceso de arco eléctrico manual, las variables esencia-
les son las siguientes:
• Cambiar un electrodo de baja resistencia por otro de mayor
resistencia por ejemplo, uno de 7018 por otro de 8018, pero
no viceversa.
• Un cambio de electrodo no clasificado por AWS A5.1 o A5.5.
• Un incremento en el diámetro del electrodo indicado en el
PQR.
• Un cambio en el amperaje recomendado para el diámetro del
electrodo indicado en el PQR.
• Un cambio en la posición no calificada por 7.3.
• Un cambio en el tipo de bisel (a tope directa, abocinada bisel
sencillo o abocinada doble bisel).
• Un cambio en el disen

Capítulo 6
o1mcyc
Varillas horizontales
Posición de prueba 1G
Soldadura plana
Soldadura vertical
Varillas verticales
Soldadura horizontal
Soldadura sobre cabeza
Figura 31. Posiciones para calificar soldadura de ranura
a) Plana
Ejes de la soldadura
vertical
e) Vertical
horizontal Ejes de la soldadura
horizontal
b) Horizontal
horizontal
d) Sobre cabeza
Figura 32. Posiciones para calificar soldadura de bocina
'JQ

Capítulo 7
Calificación de habilidad de Soldador
7.1.Calificación de acuerdo
con el WPS
La calificación que se utilizará aquí tiene por objeto conocer la
habilidad del soldador para ejecutar soldaduras de la mejor cali-
dad posible, debiéndose llevar a cabo la prueba con el procedi-
miento de soldadura WPS aprobado.
7.2. Límite de las variables
• El soldador que aprueba con el proceso de arco eléctrico ma-
nual, con un acero clasificado en este manual está apto para
soldar cualquier otro tipo de acero clasificado en este manual,
por lo que no requiere recalificación.
• Si el soldador aprueba en un diámetro "X", queda apto para
soldar en diámetros "X" y mayores que éste.
• El soldador que apruebe con un electrodo clasificado en este
manual, puede soldarcon cualquierotro electrodo clasificado
en este manual.
• El soldador que apruebe en una posición, sólo podrá soldar en
esa posición y en las autorizadas en el punto 7.3.
7.3. Posiciones de soldadura que
califican a otras de menor grado
de dificultad
La letra "G" significa soldadura de ranura.
La letra "F" significa soldadura de filete.
Uniones a tope directas
• Posición 1G plana califica:
Posiciones: IG, 1F y 2F.
• Posición 2G horizontal califica:
Posiciones: IG, 2G, IF y 2F.
• Posición 3G vertical califica:
Posiciones: IG, 2G, 3G, IF, 2F y 3F.
• Posición 4G sobre cabeza califica:
Posiciones: IG, 4G, IF, 2F y 4F.
Uniones a tope indirectas abocinadas.
• Posición 1G plana califica:
Posiciones 1G indirecta, de traslape, 1F y 2F.
• Posición 2G horizontal califica:
Posiciones lG, 2G indirecta, de traslape, IF, 2F
• Posición 3G vertical califica:
Posiciones 1G, 2G, 3G, indirecta, de traslape, IF, 2F y 3F.
• Posición 4G sobre cabeza califica:
Posiciones IG, 4G, indirecta, de traslape, lF, 2F y 4F.
Para uniones en "T" a tope de penetración completa, se sigue el
criterio de las posiciones de las uniones a tope directas.
Cuando se califican soldadores, es conveniente hacerlo en lapo-
sición 2G horizontal; así podrá soldar uniones de trabes "1G" y
de columnas "2G", ahorrándose el costo de una calificación de
soldador.
El arreglo de las probetas para la calificación de soldadores se
encuentra en la figura 33.
El número y tipo de pruebas requeridas para la calificación de
los soldadores se encuentra en la tabla 8.

I
1mcyc
L mín =160
Mordazas-!~ :ª~i-Mordazas
,-D
_L_L..!:::=.~
Probeta para la prueba de tensión Probeta para la prueba de macroataque
a)Soldadura de ranura en unión de penetración completa a tope directa
S(E}
$(E)
rj__i:.==~~~~~...u....~~'-'---
j+-2L+B ..,,
A.J
Nota: B es la separación entre los extremos de las varillas,
B máxima= 19mm (3/4")
L= 5.23 Fu(D)
Fxx (n)
b) Soldadura de ranura abocinada en unión a tope indirecta
Probeta para la prueba de macroataque
C) Soldadura de ranura en unión de penetración completa en T
Mrn#+25m~
ó 20, lo que sea
menor
Sección A-A
s necesario trabajar
la raíz de la unión
Figura 33. Cupones de prueba para tensión y macroataque para calificación de soldador
Capítulo 7

Capítulo 7
TABLA 8
NÚMERO Y TIPO DE PRUEBAS PARA CALIFICAR
AL SOLDADOR
Tipo de Número Número y tipo de pruebas
unión Figura mínimo requeridas
para de
califica- umones Radiogra- Tensión Macroata-
ción de fía que
prueba
A tope
directa 33 1 1b) 1a) No aplica
A tope
Noindirecta 33 2 No aplica 2
aplica
Penetra-
ción 33 1 No aplica No 1e)
completa aplica
en T
a) No se requiere la prueba de tensión si se hizo PQR y WPS, porque la com-
patibilidad entre el metal base y el metal de aporte y la resistencia de la
unión ya fue probada; basta con hacer únicamente la prueba radiográfica
para calificar la habilidad del soldador. Si no se hizo PQR y WPS, entonces
la muestra primero se radiografia, y si aprueba el examen, la misma muestra
se ensaya a tensión.
7.4. Resultados de las pruebas
• Prueba radiográfica. Deberá cumplir con los requisitos de los
puntos 8.1 y 8.2.
o1mcyc
• Prueba de tensión de sección completa. Deberá cumplir con
los requisitos de la prueba del PQR.
• Prueba de macroataque. Deberá cumplir con los requisitos de
la prueba del PQR.
Si un soldador no pasó alguna prueba, se le permitirá inmediata-
mente hacer dos probetas por cada una que no aprobó. En caso
de que no quiera hacer las pruebas inmediatas o las repruebe,
tendrá que tomar capacitación nuevamente, y cuando se pre-
sente para otra oportunidad deberá mostrar evidencias de su ca-
pacitación, y se le permitirá hacer las pruebas como si fuera la
primera vez.
7.5. Período de validez de la
calificación
Esta se debe considerar por tiempo indefinido para la misma
obra, a menos que:
f
a) Deje de soldador durante seis meses.
b) Obtenga un resultado mayor a 10% de uniones rechazadas.
7.6. Control de certificados
y registros
En cada obra deberá quedar un expediente con el PQR, el WPS y
los certificados de habilidad de los soldadores que participaron
en la misma. Dicha documentación deberá archivarse cuando
menos cinco años.

Capítulo 8
Inspección y pruebas
8.1 Inspección Visual
Se sugiere que el inspector de soldadura sea un técnico debida-
mente avalado por un perito en soldadura del Colegio de In-
genieros Mecánicos y Electricistas (CIME), o por un inspector
de soldadura certificado por la AWS (Sociedad Americana de
Soldadura) con categoría de CWI.
Si algún candidato a inspector de soldadura presenta evidencias
de capacitación y experiencia en el ramo, podrá llevar la inspec-
ción de las uniones soldadas siguiendo las indicaciones de este
manual.
Al inspector asignado para llevar la inspección visual de la
soldadura se le deben proporcionar los planos, especificaciones
particulares y generales del proyecto.
No se debe iniciar ninguna soldadura sin la autorización del in-
spector. El inspector tiene que verificar que las varillas que van
a soldarse sean de la clasificación indicada en las especificacio-
nes, y que los electrodos sean los especificados en el WPS. Debe
verificar que los equipos de oxi-corte y las máquinas de soldar
cumplan con los requisitos de los puntos 2.2 y 2.3.
El inspector permitirá soldar únicamente a los soldadores que
hayan sido calificados de acuerdo con el WPS establecido para
la obra. Si se presentan otros soldadores no calificados en la
obra y portan certificados de habilidad extendidos por alguna
compañía de inspección de reconocido prestigio, se les puede
permitir soldar si su calificación está hecha con base en un pro-
cedimiento WPS similar al de la obra, pero si durante la ejecu-
ción del trabajo muestra deficiencias, se le debe suspender y
recalificar de acuerdo con el capítulo 7.
A los soldadores se les debe entregarun WPS para que le den se-
guimiento cuando suelden las varillas.
El inspector revisará aleatoriamente a los soldadores, para com-
probar que están soldando de acuerdo al procedimiento estable-
cido WPS. Deberá marcar claramente con colores las uniones
aceptables y las rechazadas, llevando un registro por escrito de
las uniones rechazadas, donde se tenga una perfecta ubicación y
posteriormente el seguimiento hasta su reparación o reemplazo.
El contratista de la soldadura debe contar con planos, especifi-
caciones particulares y generales del proyecto, para que
conozca el tipo de trabajo que debe realizar, de modo que
cuando sea inspeccionado no se escude en el desconocimiento
del proyecto.
El dueño de la obra debe efectuar pruebas radiográficas en las
soldaduras de las varillas, para conocer la calidad del trabajo
que le está entregando el contratista. El cargo del servicio será
pagado por el dueño, y las soldaduras que resulten rechazadas
serán reparadas y reinspeccionadas con cargo al contratista.
También puede darse el caso de que se le asigne el trabajo al
contratista con pruebas radiográficas incluidas en su precio, lo
cual se debe establecer antes de comenzar a soldar. Es re-
comendable qne el dueño de la obra designe el laboratorio que
ejecute las pruebas y le dé total respaldo al pago de los servicios
si el contratista no cumple con los pagos, ya que muchas veces el
contratista de la soldadura presiona con el pago para modificar
los resultados obtenidos.
8.1.1. Calidad mínima con la que deben cumplir las soldaduras
visualmente
• En lo referente a contornos, perfiles y acabados, véase la fi-
gura 34.
• Las varillas no deben presentar grietas en la soldadura ni en la
zona afectada por el calor.
• Cualquier falta de fusión que se detecte debe ser rechazada,
sin importar su dimensión.
• Los cráteres que se detecten deben ser rellenados hasta dar la
sección transversal completa.
• El traslape o sobremonta no debe ser mayor de un diámetro
del electrodo que se está empleando.
• El socavado no debe ser mayor de lmm, por lo que se debe
rellenar para eliminarlo.
• En soldaduras abocinadas y de filete la suma de la porosidad
no debe excederde 1Omm en 25 mm de longitud de soldadura
en cualquier dirección, y de 14 mm en 150 mm de longitud de
soldadura.

o1mcyc
Inspección y pruebas Capítulo 8
t-
Tamaño
L
a) Perfiles deseables de soldadura de filete b) Perfiles aceptables de soldadura de filete
l+Tanmño+I !+Tamaño J !+Tamaño+
1
¡ +Tamaño+!
Garganta Convexidad Socavado Traslape Pierna Fusión
insuficiente excesiva excesivo insuficiente incompleta
c) Perfiles inaceptables de soldadura de filete
Figura 34. Perfiles de soldadura aceptables e inaceptables
Nota: La convexidad C de una soldadura no debe exceder el valor indicado en la siguiente tabla:
Ancho o cara de la soldadura, L Convexidad máxima, C
L< 8 mm (5/16"} 1.6 mm (1/16"}
L ~ 8 mm (5116") a L::;;25 mm (1") 3.0 mm (1/8")
L ~ 25 mm (l") 5.0 mm (3/16")

Capítulo 8
--------+-r-R
+._____g +J._R
Nota: El refuerzo "R" no debe exceder de 3 mm (1/8").
d) Perfiles aceptables en soldadura de ranura en uniones a
tope
Refuerzo excesivo
de la soldadura
Socavado excesivo
Garganta insuficiente
Sobremota
e) Perfiles inaceptables en soldadura de ranura en uniones a tope
Figura 34(continuación). Perfiles de soldadura aceptables e ina-
ceptables
• En la zona de la curvatura de las varillas dobladas en frío no se
debe aplicar soldadura, esto se permite a partir de dos
diámetros de la zona tangencial.
o1mcyc
8.2 Pruebas no destructivas
Como su nombre lo indica permiten conocer la sanidad de las
soldaduras sin destruir el elemento, haciéndose la prueba en el
sitio.
Las pruebas más conocidas son:
• Inspección ultrasónica
• Inspección con partículas magnéticas
• Inspección con líquidos penetrantes
• Inspección radiográfica
La inspección ultrasónica es un método volumétrico no aplica-
ble en la inspección de uniones soldadas entre varillas, pero es
totalmente útil en la inspección de uniones en "T" de penetra-
ción completa y parcial, ya que la inspección radiográfica no
permite conocer la sanidad de la unión al 100% si el elemento ya
está ahogado en concreto (placas de conexión para trabes y pla-
cas base para columnas). Por lo tanto el método totalmente apli-
cable es el de ultrasonido, y tanto el procedimiento de
inspección como el criterio de aceptación deben cumplir con la
última edición del código AWS D1.1.
La inspección con partículas magnéticas es un método para de-
tectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales, pero en
México no se usa para hacer la inspección en uniones soldadas
de varilla.
La inspección con líquidos penetrantes es un método para detec-
tar discontinuidades abiertas en la superfici. Se usa general-
mente en soldaduras de varilla abocinadas y de filete, y en
ocasiones en soldaduras de uniones a tope directas y en "T" de
penetración completa. El procedimiento de inspección debe ser
de acuerdo con la última edición de la norma ASTM E-165, y el
criterio de aceptación será de acuerdo con el punto 8.1.1 de este
manual.
La inspección radiográfica es un método volumétrico; es el más
adecuado para conocer la sanidad de las soldaduras en uniones a
TABLA9
CRITERIO DE ACEPTACIÓN PARA PRUEBA CON RADIOGRAFÍA
Número de la varilla Diámetro, en milímetros 1 Suma de las dimensiones de las Dimensión de la discontinuidad
discontinuidades, en milímetros individual, en milímetros
8 25 5 3
9 29 5 3
10 32 6 3
11 36 6 5
14 43 8 5
18 57 11 6
Manual oara soldar v suoervisar acero de refuerzo

.1
1mcyc
tope directas y ocasionalmente en soldaduras abocinadas. El
procedimiento de inspección deberá ser con la última edición
del códigoAWSDl.1,y el criterio de aceptación será de~
do con la tabla 9 para todas las discontinuidades con ex-
cepción de las grietas, las cuales no se permiten, cualquiera que
sea su tamaño o dirección.
Antes de aplicar cualquier prueba no destructiva de las
anteriormente indicadas, las soldaduras deben haber sido
revisadas visualmente de acuerdo con el punto 8.1.
La empresa que sea contratada para las pruebas no destructivas
debe estaracreditada ante la EMA. Los técnicos que las ejecuten
deben ser de niveles 1y11; el de nivel 11 debe estar certificado en
los métodos antes dichos por un técnico de nivel III avalado por
ASNT y el técnico de nivel 1puede tener certificación de la com-
pañía para la que trabaja.
El técnico de nivel 1puede efectuar la inspección bajo la super-
visión del de nivel 11, pero no esta autorizado para hacer la
evaluación de la prueba, la cual debe ser hecha por el técnico de
nivel 11 o de nivel III.
Los resultados de la inspección deben entregarse por escrito, de-
bidamente firmados porel técnico de nivel 11 o de nivel III, con cro-
quis de localización, y archivarse por un período de cinco años.
8.3 Pruebas destructivas
Como su nombre lo indica, es necesario destruir el elemento
para conocer la calidad y resistencia de la soldadura. Las mues-
tras son ensayadas fuera de la obra, para lo cual se tienen que lle-
var al laboratorio. Las pruebas más usadas para soldadura de
varilla son las siguientes:
• Ensaye a tensión
• Macroataque
El ensaye a tensión permite conocer la resistencia de la unión
soldada con los datos adicionales como son:
• Carga en el límite elástico
• Carga máxima
• Esfuerzo en el límite elástico
• Esfuerzo máximo
• Porcentaje de alargamiento
La longitud mínima de las muestras debe ser 40 cm, consid-
erando 20 cm a cada lado de la unión soldada.
Este método se utiliza principalmente en uniones a tope directas
de penetración completa, y se utiliza muy poco en soldaduras
abocinadas.
38
Capítulo 8
El criterio de aceptación se encuentra en el punto 6.2.
El macroataque permite conocer la fusión entre la soldadura y la
varilla y las discontinuidades del tipo de fusión en la soldadura.
Este método se aplica principalmente en uniones con soldadura
abocinada y de filete; en uniones a tope directa de penetración
completa se usa muy poco, pero es de mucha utilidad cuando no
se puede hacer inspección radiográfica.
El criterio de aceptación se encuentra en el punto 6.2.
8.4 Criterios de muestreo
Para establecer los criterios de muestreo es importante saber lo
que cubren las pruebas no destructivas y las pruebas destructi-
vas, y también que una no sustituye a la otra y que no se deben
comparar los resultados obtenidos ya que tienen fines distintos.
Las pruebas no destructivas permiten conocer la sanidad interna
y externa de las soldaduras, esto es, si no existen discontinui-
dades que pongan en peligro la resistencia de la unión soldada,
cuando ésta se halle expuesta a esfuerzos de tensión o a esfuer-
zos combinados.
Las pruebas destructivas permiten conocer la resistencia a la
tensión bajo una carga axial. El resultado de la prueba podrá ser
satisfactorio y romper en la soldadura, pero al revisar visual-
mente la zona fracturada es posible que se aprecien defectos del
proceso de soldadura, los cuales pueden dar inicio a roturas y
falle la unión cuando esté expuesta a esfuerzos combinados.
Lo más adecuado es hacer el PQR y el WPS, calificar a los
soldadores y, de ser posible, tener en la obra un inspector de
soldadura.
Aplicando el WPS en la obra y haciendo pruebas no destructivas
para conocer la sanidad de la unión, es muy alta la posibilidad de
que cuando se hagan ensayes de tensión, los resultados sean
muy satisfactorios.
Si se siguen las indicaciones antes dichas los criterio de inspec-
ción sugeridos son los siguientes:
Pruebas no destructivas, el 20% de las uniones soldadas.
Se recomienda este muestreo, ya que la inspección se realiza en
obra, sin remover las muestras, el resultado se tiene el mismo
día en el sitio y permite avanzar muy rápidamente en la con-
strucción.
Pruebas destructivas, el 2% de las uniones soldadas.
Se recomienda este muestreo como una verificación de que no
se ha cambiado el electrodo establecido en el procedimiento,
también porque es una prueba hecha fuera de su ubicación y hay
que reponer el segmento retirado ocasionando dos soldaduras y
los resultados no se tienen el mismo día.

Capítulo 9
Medidas de Seguridad
9.1 Medidas de seguridad que se
deben seguir al utilizar los
equipos de oxicorte
• Almacenar los cilindros de oxígeno y los tanques de gas en
posición vertical, perfectamente asegurados a columnas, tra-
ves o en los carritos diseñados para este fin.
• Cuando se esté cortando, utilizar las gafas con sombra del
número 5 al 8, con los cristales en buen estado.
• Usar zapatos industriales con casquillo protector; nunca usar
tenis o sandalias en la obra.
• Antes de poner en operación el equipo, revisar las conexio-
nes, los manómetros y las mangueras, cerciorándose de que
están en buenas condiciones.
• Usar ropa gruesa de manga larga; no usar playeras ni panta-
lones cortos.
• Tener cuidado de no estarcerca de zonas de pintura o de un al-
macén de productos inflamables o explosivos.
• Verificarque bajo la zona donde se va a cortar no haya made-
ras, papeles, costales o cualquier material que pueda iniciar
un incendio.
9.2 Medidas de seguridad que se
deben seguir al utilizar soldadura
por arco eléctrico
• Antes de poner en operación el equipo, verificar que las cone-
xiones estánbien apretadas y las uniones correctamente aisladas.
• No utilizar los recipientes de gas, de oxígeno o tuberías como
conductores eléctricos, ni iniciar el arco en ellos.
• Para evitar descargas eléctricas, revisar que la conexión del
portaelectrodo esté apretada y bien aislada.
• En el área donde se va a soldar, no debe haber alrededor pa-
pel, madera, costales o cualquier tipo de material inflamable.
• No deben estar cerca los equipos de oxicorte ni las
mangueras, pues si hay alguna fuga con las chispas del
proceso se podría originar un accidente.
• Usar ropa gruesa y que cubra desde el cuello hasta las botas,
además de guantes de camaza y, si es posible, mangas y petos
del mismo material.
• Al soldaropuntear, usar la caretacon los vidrios enbuenestado.
• Usar zapatos tipo industrial, de preferencia con casquillo en
la punta; nunca usar tenis.
• De ser posible, poner mamparas en la zona donde se esté
soldando. Si no lo permiten las condiciones de la obra, infor-
mar al personal cercano que es dañino ver la luz.
• Nunca soldar bajo llovizna o lluvia, ni en sitios con agua o
humedad.
• No cambiar de polaridad la máquina mientras se está
soldando.
• No colocarse el cable portaelectrodo sobre la espalda.
• Utilizar arneses cuando se está soldando en altura.
9.3 Medidas de seguridad cuando
se hace inspección radiográfica
en la obra
• Se deben seguir las indicaciones que den los técnicos radiólo-
gos, ya que ellos tienen la capacitación y el adiestramiento
adecuado para la protección a terceras personas y a ellos mis-
mos.
No permanecer innecesariamente cerca de la zona donde se está
radiografiando.

Capítulo 10
Información general
10.1 Instructivo para realizar el
llenado de los formatos
del PQR y el WPS
REGISTRO DEL PROYECTO DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
Condiciones reales usadas para soldar el cupón de prueba 1 de 2
Nombre de la empresa: l
Número de proyecto de procedimiento de soldadura: 2
Soporte de prcedimiento de soldadura:
Proceso(s) de soldadura: 6
Nombre del soldador: 8
DISEÑO DE LA UNIÓN
Diseño: 9
Tipo: 10
Respaldo: 11
Tipo 12
Clase: 13
Abertura de raíz: 14
) SenciIJa
) Si
) Metálico
Ángulo de ranura: 16
Trabajo de raíz: 17 ( ) Si
Método: 18
METAL DE BASE
Especificaciones: 20
Tipo o Grado: 22
Diámetro de la varilla: 24
Ranura: 25
Filete: 26
Equivalente de carbono: 27
METAL DE APORTE
Especificaciones AWS:
Clasificación AWS:
PRECALENTAMIENTO
Temperatura mínima inicial:
a 21
a 23
28
29
Temperatura mínima entre pasos:
POSICIÓN
Ranura:
Filete:
32
33
4
Tipo: 7 ( ) Manual
) Doble
) No
) No metálico
Cara de raíz: 15
( ) No
30
31
Fecha: 3
Fecha: 5
( ) Semiautomático
DIBUJO DE LA UNIÓN
19
CARACTERISTICAS ELÉCTRICAS
Tipo de corriente: 34
CA ( ) CDEP ( )
TÉCNICA
CDEN (
Pasos sencillos o múltiples (por lado): 35
Martilleo: ( ) Si ( ) No 36
Limpieza:
Inicial: 37
Entre pasos de cordones 38
Final: 39
Otros:
TRATAMIENTO TÉRMICO
POST-SOLDADURA
Requiere tratamiento: ( ) Si
Temperatura:
Tiempo:
40
) No 41
42
43

g
1mcyc
Información general Capítulo 10
42
44 45
Notas:
Tensión
Macro-ataque
Visual
Radiografía
REGISTRO DEL PROYECTO DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
Condiciones reales usadas para soldar el cupón de prueba
47
50
Esfurezo de tensión en kg/cm2
51 52
53 54
A ariencia 55
Sovacado 56 58
Porosidad 57
59 60
2de2
Los suscritos, certificamos que los datos establecidos en este registro son correctos y que las pruebas de las soldaduras
fuerón preparadas, soldadas y ensayadas de acuerdo con: este manual.
PRUEBA CONDUCIDA POR PRUEBA ENSAYADA POR VISTO BUENO POR
61 63 65
NOMBRE NOMBRE NOMBRE
62 64 66
FIRMA FIRMA FIRMA
Manual para soldar y si:p-ervisar acero de refuerzo

o1mcyc
Capítulo 10 lnfonnación general
Registro del proyecto de procedimiento de soldadura -PQR
!ENCABEZADO
Campo del fonnato lnfonnación requerida
1 !Nombre de la empresa constructora o fabricante.
2 Número único asignado a cada PQR.
3 Fecha en que se realiza el cupón de prueba.
4 Numero de WPS que se califica y avala con el PQR
5 Fecha en que se realiza el WPS
6
Proceso de soldadura utilizado, por ejemplo, para el caso del manual poner SMAW, que son las siglas para arco
metálico protegido
7 Si el proceso es manual o semiautomático.
8 Nombre del soldador que realiza el cupón de prueba.
Campo del fonnato Infonnación requerida
9
Diseño de la unión utilizado; por ejemplo, a tope con ranura en "V", a traslape indirecta con soldadura de bocina,
~tcétera.
10 Si la unión es de bisel sencillo o doble.
11 Si utiliza respaldo o no.
12 Si el respaldo que se utiliza es metálico o no metálico.
13 !Material de respaldo utilizado; por ejemplo, si es media caña de cobre, material refractario, etcétera.
14 Dimensión de la abertura de raíz.
15 Dimensión de la cara de la raíz.
16 !Valor del ángulo de la ranura
17 Si se trabaja la raíz, es decir, si por el lado de la raíz se ranura hasta encontrar el primer paso de soldadura.
18 Si el trabajo de raíz se hace con arco-aire, esmeril, etcétera.
19
Descripción o dibujo de la unión utilizada para la calificación de este PQR, incluyendo el tipo de material de respaldo
si se utiliza.

"1mcyc
Información general
[METAL BASE
Campo del formato
20 y 21
22 y23
24
25
26
27
Capítulo 10
Información requerida
Especificación "ASTM" o "NMX" de las varillas que van a soldarse.
Tipo o grado. Por ejemplo Grado 300, 400, etcétera.
Diámetro de las varillas utilizadas.
rramaño de soldadura de ranura.
rramaño de la soldadura de filete.
!Resultado del equivalente de carbón indicado en el capítulo 3 del manual.
[METAL DE APORTE
Campo del formato Información requerida
28 !Especificación del electrodo de acuerdo con la tabla 6 del capítulo 5.
29 tlasificación del electrodo seleccionado de acuerdo con la tabla 6 del capítulo 5.
PRECALENTAMIENTO
30 rremperatura que se va a aplicar de acuerdo con la tabla 3 del capítulo 3.
31 rremperatura que se va a aplicar de acuerdo con Ja tabla 3 del capítulo 3.
POSICIÓN
32 ~osición en que se realizan Jos cupones de prueba, para soldadura de ranura.
33 !Posición en que se realizan Jos cupones de prueba, para soldadura de filete.
CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
34
rripo de corriente y polaridad. Por ejemplo: CA, corriente alterna; CDEP, corriente directa electrodo al positivo,
p CDEN, corriente directa electrodo al negativo.
TÉCNICA
35 Si para rellenar la unión se necesitó un solo paso o pasos múltiples.
36 Si durante el proceso ó al final de Ja soldadura se debe martillar la misma.
37 Breve indicación del método y Ja forma de limpieza de la unión antes de comenzar a soldar.
38
Breve indicación del método y Ja forma de limpieza de Ja unión durante el proceso de soldadura,
es decir, entre un paso y otro si es soldadura de varios pasos.
39 Breve indicación del método y la forma de limpieza de Ja unión al terminar de soldar.
40 Utilice este espacio para algún parámetro especial de Ja técnica utilizada.
TRATAMIENTO TÉRMICO POST-SOLDADURA
41 Si se requiere algún tratamiento térmico. En caso de no ser necesario éste, marcar Ja opción "No".
42 Temperatura utilizada
43 Tiempo del tratamiento térmico
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
44 Indicación de cada uno de los cordones de soldadura. Ejemplos 1, 2, 3, etc.
45 Clase de metal de aporte usado en cada cordón
46 Diámetro del aporte utilizado en cada cordón
47 Ttipo de corriente utilizada en cada cordón
48 Rango de amperaje utilizado en cada cordón
49 Rango de voltaje.utilizado en cada cordón
50 Croquis de la secuencia de pasos necesarios para rellenar Ja unión

o1mcyc
Capítulo 10 Información general
RESULTADO DE PRUEBAS
51 Valor del esfuerzo último obtenido durante la prueba de tensión.
52 Tipo y localización de la falla.
53 Resultados de la prueba de macroataque.
54
Cuando exista alguna observación resultante de la prueba de macro ataque, utilizar este espacio para
describirla.
55 Resultado de la evaluación en cuanto a la apariencia de la soldadura.
56 Resultado de la evaluación en cuanto a la socavación, en caso de existir.
57 Resultado de la evaluación en cuanto a la porosidad de la soldadura, en caso de existir.
58 Cuando exista alguna observación resultante de la prueba visual, utilizar este espacio para describirla.
59 Resultados de la interpretación y evaluación de las pruebas radiográficas realizadas.
60
Cuando exista alguna observación resultante de la prueba de radiografía, utilice este espacio para
describirla.
PRUEBA CONDUCIDA POR
61 Nombre de la persona que conduce la calificación.
62 Firma de la persona que conduce la calificación.
~RUEBA ENSAYADA POR
63 Nombre de la persona que realiza las pruebas de laboratorio.
64 Firma de la persona que realiza las pruebas de laboratorio.
rv1sTO BUENO POR
65 Nombre de la persona que da el visto bueno.
66 Firma de la persona que da el visto bueno.
Manual nara soldar v sunervisar acero de refuerzo

Y,,
1mcyc
Información general Capítulo 10
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
46
Nombre de la empresa:
Número de procedimiento de soldadura: 2
Soportado con el proyecto de prcedimiento de soldadura:4
Proceso(s) de soldadura: 6 Tipo: 7 ( ) Manual
Diseño: 8
Tipo: 9 ( ) Sencilla ( ) Doble
Respaldo: 1O ( ) Sí ( ) No
Tipo 11 ( ) Metálico ( ) No metálico
Clase: 12
A be11ura de raíz: 13
Ángulo de ranura: 15
Trabajo de raíz: 16
Método: 17
METAL DE BASE
( ) Sí
Especificaciones: 19
Tipo o Grado: 21
Diámetro de la varilla: 23
Ranura: 24
Filete: 26
Equivalente de carbono: 28
METAL DE APORTE
Especificaciones AWS:
Clasificación AWS:
PRECALENTAMIENTO
Temperatura mínima inicial:
a 20
a 22
a 25
a 27
29
30
Temperatura mínima entre pasos:
POSICIÓN
Ranura: 33
Filete: 34
Cara de raíz: 14
( ) No
31
32
Fecha: 3
Fecha: 5
( ) Semiautomático
DIBUJO DE LA UNIÓN
18
1de 1
CARACTERISTICAS ELÉCTRICAS
Tipo de corriente: 35
CA ( ) CDEP( )
Rango de amperaje: 36
TÉCNICA
CDEN(
Pasos sencillos o múltiples (por lado): 37
Martilleo: ( ) Sí ( ) No 38
Limpieza:
Inicial: 39
Entre pasos de cordones 40
Final: 41
Otros:
TRATAMIENTO TÉRMICO
POST-SOLDADURA
42
Requiere tratamiento: ( ) Sí ( ) No 43
Temperatura: 44
Tiempo: 45
1
j
1

1mcyc
Capítulo 10 Información general
Procedimiento de soldadura - WPS
[ENCABEZADO
1 Nombre de la empresa constructora o fabricante.
2 Número único asignado al WPS.
3 Fecha en que se realiza el procedimiento.
4
Indique el número único del registro de proyecto de procedimiento-PQR- que avala al
WPS.
5 Fecha en que se realizó el PQR.
6
Proceso de soldadura utilizado, por ejemplo para el caso del manual poner SMAW, que
son las siglas para arco metálico protegido.
7 Si el proceso es manual o semiautomático.
OC>ISEÑO DE LA UNION
8
Diseño de la unión utilizado; por ejemplo, a tope con ranura en "V'', a traslape indirecta
con soldadura de bocina, etcétera.
9 Si la unión es de bisel sencillo o doble.
10 Si utiliza respaldo o no.
11 Si el respaldo que se utiliza es metálico o no metálico.
12
Material de respaldo utilizado; por ejemplo, si es media caña de cobre, material refrac-
tario, etcétera.
13 Dimensión de la abertura de raíz.
14 Dimensión de la cara de la raíz.
15 Valor del ángulo de la ranura
16
Si se trabaja la raíz, es decir, si por el lado de la raíz se ranura hasta encontrar el primer
paso de soldadura.
17 Si el trabajo de raíz se hace con arco-aire, esmeril, etcétera.
18 Dibujo de la configuración general de la unión aprobada para el procedimiento.
, • ______ 1 ------ -__ 1.-J ___ -- -------~--- ----- .JI _ __ r._ ____ _

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