1) El documento trata sobre procesos de fabricación y fue escrito por estudiantes de Ingeniería Electromecánica. 2) Explica conceptos como fundición, forja, maquinado y ensamblado como métodos para modificar la forma de materiales. 3) También cubre temas como seguridad industrial, clasificación de procesos de fabricación y diagramas de flujo.

1. Tecnológico Nacional de México
Instituto Tecnológico de Tapachula
Ingeniería Electromecánica
Tercer Semestre. Grupo “O”. Turno Vespertino.
Tema
Procesos de fabricación
Integrantes del equipo
Adán Barrios Reyes
Dania Raquel Páez Zaragoza
Diego Alberto López Martínez
Jonathán Martínez de Pinillos Hernández
Jorge Joshua González Flores
Leonardo Daniel Juárez López
Hugo francisco Juárez Cisneros
Docente
Ing. Diego Zavala Figueroa
Materia
Procesos de manufactura
Tapachula, Chiapas. México a 17 de septiembre de 2018

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CONTENIDO
Mapa conceptual ..............................................................................................................3
1.1 CONCEPTO DE PROCESOS DE FABRICACIÓN...................................................5
1.2 ELEMENTOS DE UN PROCESO DE FABRICACIÓN............................................5
En la producción por trabajo ..............................................................................................5
En la producción por lote....................................................................................................5
En la producción en cadena................................................................................................5
Economía de manufactura: estimaciones de tiempo y costo. ...................................6
Seguridad en manufactura. .........................................................................................6
Protecciones en maquinarias.......................................................................................6
Equipo de seguridad.....................................................................................................6
Prácticas de trabajo seguras........................................................................................6
1.3 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN. ................................7
A. Procesos que cambian la forma del material .................................................................7
B. Procesos que provocan desprendimiento de viruta para obtener piezas dentro de
tolerancia indicadas. ...........................................................................................................7
Modificación de la forma de los materiales........................................................................7
Algunos de los métodos de fabricación mediante los cuales se modifican
convenientemente la forma de los materiales son los siguientes: ......................................8
MÉTODOS DE MAQUINADO. .......................................................................................24
A. Con desprendimiento de viruta por acción tradicional de una herramienta ................24
B. Métodos de maquinado no convencionales: ................................................................24
Tratamientos Superficiales ...............................................................................................24
ENSAMBLADO .................................................................................................................24
CAMBIO DE PROPIEDADES.........................................................................................25
DIAGRAMAS DE FLUJO ...............................................................................................26
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................34

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Mapa conceptual

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A medida que los hombres se agrupaban para
aprovechar los productos, servicios y materiales,
las sociedades dedicadas a la fabricación
comenzaron a expandirse y se establecieron las
estructuras de aldeas, pueblos y ciudades. La
creciente concentración de personas creo la
necesidad de métodos de fabricación muy
perfeccionados para abastecer las demandas.
El punto de partida de los procesos de manufactura modernos puede acreditarse a Eli Whitney
con su máquina despepitadora de algodón, sus principios de fabricación intercambiable o su
máquina fresadores, sucesos todos ellos acaecidos por los años de 1880.
El origen de la experimentación y el análisis en los procesos de manufacturas se acreditan en
gran medida a Fred W. Taylor, quien un siglo después Whitney, publico los resultados de sus
trabajos en el labrado de los metales.
1.1 CONCEPTO DE PROCESOS DE FABRICACIÓN
Los procesos elementales de manufactura de un producto pueden considerarse como la
transformación de la materia prima básica en una forma apropiada para su posterior uso. La
materia prima básica puede ser de formula o de mezcla de composición adecuada, que
necesita convertirse en paquete, lingote, barra, lamina, alambre o cualquier forma adecuada
para la tarea por realizar. El material puede procesarse ya sea en forma líquida o plástica, y
es útil considerar esto como una clasificación de los procesos.
1.2 ELEMENTOS DE UN PROCESO DE FABRICACIÓN
Existen 3 tipos de producción, diferenciados por la manera en que se realizan las operaciones
y su control.
En la producción por trabajo, un producto lo fabrica un operador (o grupos de operadores)
que trabajan y terminan un objeto antes de proseguir al siguiente trabajo, que puede ser
diferente o del mismo tipo.
En la producción por lote, los fabrican un operador (o grupos de operadores) en cada uno
de varios objetos idénticos se termina una operación a la vez antes de iniciar otra.
En la producción en cadena, cada uno de varios objetos idénticos se pasa a otro operario
para la segunda operación en cuanto el primero termine la primera, y así sucesivamente por
varios operadores hasta terminar el objeto; el primer objeto queda terminado mientras los que
le siguen están aún en proceso

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Economía de manufactura: estimaciones de tiempo y costo.
La manufactura debe llevarse a cabo al costo más bajo acorde con la calidad y
funcionalidad del producto. El costo de cualquier articulo manufacturado esta integrado por
3 factores:
1- Costo de material
2- Costo de mano de obra directa
3- Gastos generales
El primero de estos se determina fácilmente para cada producto que pasa por la fabrica, ya
que la lista de materiales debe incluir todos los materiales necesarios, y el departamento de
compras debe de ser capaz de dar precios.
El costo de la mano de obra directa debe tenerse a mano igualmente como el contenido de
trabajo y clase de mano de obra necesaria debe tenerse de las hojas de planeación que
definan métodos y tiempos permitidos.
Seguridad en manufactura.
La seguridad de un taller se puede dividir en 3 categorías:
1- Instalación de protecciones en maquinaria peligrosa
2- Instalación de equipo de seguridad
3- Recomendación de prácticas de trabajo seguras
Protecciones en maquinarias.
Las partes móviles de maquinarias deben contar con protecciones para evitar lesiones
accidentales en manos u otras partes del cuerpo, o que dichas partes lesionen al personal.
Equipo de seguridad.
El riesgo de lesiones se puede reducir al mínimo si un taller está dotado de equipo de
seguridad. En algunas partes el requisito legal es el uso de calzado de seguridad, el uso de
gafas para todas las operaciones de maquinado, cuando se realicen trabajos en las alturas se
recomienda cascos de seguridad, usar tapones u orejeras de seguridad para evitar el exceso
de ruido en los oídos.
Prácticas de trabajo seguras.
La seguridad en un taller depende no solo de los medios de protección y equipo de seguridad,
sino también de la implantación de prácticas seguras de trabajo.
Cada trabajador debe estar debidamente capacitado para las tareas que realice, y debe conocer
los lugares de peligro inherente. Debe usar el equipo de seguridad donde sea necesario, y las
guardas no deben quitarse de la maquinaria. Todo equipo debe conservarse en buen estado.

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1.3 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN.
A. Procesos que cambian la forma del material
1. Metalurgia extractiva
2. Fundición
3. Formado en frio y en caliente
4. Metalurgia de polvos
5. Moldeo de plástico
B. Procesos que provocan desprendimiento de viruta para obtener piezas dentro de
tolerancia indicadas.
1. Maquinados convencionales con arranque de viruta
2. Maquinados no convencionales
C. Procesos para acabar las superficies
1. Por desprendimiento de viruta
2. Por pulido
3. Por recubrimiento
D. Procesos para el ensamblado de materiales
E. Procesos para cambiar las propiedades físicas.
Modificación de la forma de los materiales.
La mayoría de los productos metálicos tienen su origen en un lingote fundido obtenido a su
vez en algún proceso de reducción o de refinamiento de mineral. El metal líquido se vacía
en moldes de grafito o en moldes metálicos que dan lugar a lingotes de tamaño y forma
convenientes para su trabajo posterior.

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Algunos de los métodos de fabricación mediante los cuales se modifican
convenientemente la forma de los materiales son los siguientes:
-Fundición -Extruido
-Forja -Laminado
-Embutido
-Operaciones de compresión en frio
-Triturado
-Fabricación de tubo sin costura
-Modelado por estiramiento
-Formado por laminado
-Modelado por cizalladora
-Formado por explosivos
-Formado electrohidráulico
-Punteado de tubo o varilla -Moldeo de plástico
-Doblado
-Cizallado
-Rechazado
-Formado magnético
-Electroformado
-Metalurgia de polvos
Por este proceso, la forma original del material se pierde modificándose adecuadamente hasta
alcanzar la forma geométrica deseada. Algunas veces al utilizar este grupo de métodos de
fabricación de las piezas trabajadas obtienen su acabado comercial. Otras veces, ni el acabado
ni las dimensiones son satisfactorias y por tanto las partes previamente formadas requieren
un trabajo adicional.
Fundición:
Uno de los procesos más antiguos es la fundición, que básicamente consiste en vaciar metal
fundido en la cavidad de un molde, donde (al solidificarse) adquiere la forma de la cavidad.
Casi todos los metales se pueden fundir en la forma final deseada (o muy cerca de ella), a
menudo con operaciones menores de acabado. Esta capacidad coloca a la fundición entre las
tecnologías más importantes de la manufactura de forma neta, junto con el forjado de forma
neta.
El proceso de fundición consta de estos pasos básicos: (a) se vacía metal fundido en
un molde con la forma de la parte a manufacturar, (b) se deja solidificar, y (c) se retira la
parte del molde.
Los siguientes son factores que es importante considerar en las operaciones de fundición:
• El flujo del metal fundido dentro de la cavidad del molde.
• La solidificación y el enfriamiento del metal dentro del molde.
• La influencia del tipo de material del molde.
Debido a que un metal puro tiene un punto de fusión (o de solidificación) claramente
definido, se solidifica a una temperatura constante. Luego que la temperatura del metal
fundido desciende a su punto de solidificación, permanece constante mientras se disipa su
calor latente de fusión. El frente de solidificación (interfaz sólido-líquido) se mueve a través

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del metal fundido de las paredes del molde hacia el centro. El metal solidificado, llamado
fundición, se saca del molde y se enfría a la temperatura ambiente.
La solidificación en las aleaciones comienza cuando la temperatura desciende por
debajo del liquidus (TL) y termina cuando alcanza el solidus, TS. En este intervalo de
temperaturas, la aleación se encuentra en un estado blando o pastoso que consiste en dendritas
columnares.
El ancho de la zona pastosa (donde coinciden las fases líquida y sólida) es un factor
importante durante la solidificación. Esta zona se describe en términos de una diferencia de
temperatura, conocida como rango de solidificación o de congelamiento.
Los metales puros tienen un rango de solidificación próximo a cero y que el frente de
solidificación se mueve como un frente plano sin formar una zona pastosa.
Para las aleaciones, un rango de solidificación corto por lo común comprende una
diferencia de temperatura de menos de 50 °C, y un rango de solidificación largo, más de 110
°C. En general, las fundiciones ferrosas tienen zonas pastosas estrechas, mientras que en las
aleaciones de aluminio y de magnesio dichas zonas son amplias. Por lo tanto, estas aleaciones
se encuentran en un estado pastoso durante la mayor parte del proceso de solidificación.
La estructura de los granos de las fundiciones se puede controlar por diferentes
medios para obtener las propiedades deseadas. Debido a que los metales se contraen durante
la solidificación y el enfriamiento, se pueden formar cavidades en la fundición. La porosidad
originada por los gases liberados durante la solidificación puede ser un problema
significativo, en particular debido a su efecto adverso sobre las propiedades mecánicas de las
fundiciones. También podrían presentarse diversos defectos en las fundiciones a causa de la
falta de control de las variables del material y del proceso.
Aunque la mayoría de los metales se contraen durante la solidificación, el hierro
fundido gris y algunas aleaciones de aluminio en realidad se dilatan. Los cambios
dimensionales y el agrietamiento (hojeamiento en caliente) son dificultades que pueden
surgir durante la solidificación y el enfriamiento.
Procesos de fundición de metales
Existen múltiples tipos de procesos de fundición de los metales, estas clasificaciones se
relacionan con los materiales del molde, los procesos de modelo y los métodos de
alimentación del molde con metal fundido. Las principales categorías son:
• Moldes desechables
• Moldes permanentes
Las tolerancias dimensionales no suelen ser tan buenas como las del maquinado y otros
procesos de forma neta. Sin embargo, mediante fundición se pueden producir formas

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intrincadas, como los monobloques de hierro fundido para motores y propulsores muy
grandes para barcos transatlánticos.
Procesos de fundición de molde desechable
Las principales categorías de fundición de moldes desechables son la fundición en arena, en
molde de cáscara, en molde de yeso, en moldes cerámicos, de modelo evaporativo y de
revestimiento.
Fundición en arena. Sus aplicaciones características incluyen bases para máquinas,
grandes impulsores de turbinas, propulsores, accesorios de plomería y numerosos
componentes para equipo agrícola y de ferrocarriles. Básicamente, la fundición en arena
consiste en: (a) colocar un modelo (que tiene la forma de la fundición deseada) en arena para
hacer una impresión, (b) incorporar un sistema de alimentación, (c) retirar el modelo y llenar
la cavidad del molde con metal fundido, (d) permitir que el metal se enfríe y solidifique, (e)
separar el molde de arena, y (f) retirar la fundición.
En la mayoría de las operaciones de fundición en arena se utiliza arena sílice (SiO2)
como material para el molde, porque es barata y resulta adecuada debido a sus características
de alta temperatura y elevado punto de fusión. Existen dos tipos generales de arena:
aglutinada naturalmente (banco de arena) y sintética (arena de lago).
La arena que tiene granos finos y redondos se puede apisonar de modo más compacto
y, en consecuencia, formar un molde con superficie más lisa. Aunque la arena de grano fino
refuerza la resistencia del molde, estos granos también reducen su permeabilidad
(penetración a través de los poros).
Existen tres tipos básicos de moldes de arena: de arena verde, de caja fría y sin
cocción. El material más común es la arena verde para moldeo, que es una mezcla de arena,
arcilla y agua. El término “verde” indica que la arena dentro del molde está húmeda o mojada
mientras se vacía el metal en su interior. Éste es el método menos costoso para fabricar
moldes y la arena se recicla fácilmente para su uso posterior. En el método de superficie seca,
la superficie del molde se seca, ya sea guardando el molde en aire o secándolo con sopletes.
Debido a su mayor resistencia, estos moldes se utilizan en general para fundiciones grandes.
En el proceso de molde de caja fría se mezclan diversos aglutinantes orgánicos e inorgánicos
con la arena, para unir químicamente los granos y obtener una mayor resistencia. Estos
moldes tienen dimensiones más precisas que los de arena verde, pero son más costosos. En
el proceso de molde no cocido se agrega una resina sintética líquida a la arena y la mezcla se
endurece a temperatura ambiente. Debido a que el aglutinamiento del molde en este proceso
y en el de caja fría ocurre sin calor, se les llama procesos de curado en frío.
Operación de fundición de arena. Después de darse forma al molde y de colocarse los machos
en su posición, las dos mitades (moldes superior e inferior) se cierran y se sujetan; se les
agrega peso para evitar la separación de las secciones por la presión que ejerce el metal

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fundido cuando se vacía en la cavidad del molde. Después de solidificarse, la fundición se
sacude para sacarla del molde y se retiran de ella la arena y las capas de óxido por vibración
(utilizando un agitador) o con chorros de arena.
La fundición puede recibir después tratamiento térmico a fin de mejorar ciertas
propiedades que su uso requiere; estos procesos son importantes, particularmente para las
fundiciones de acero. Las operaciones de acabado pueden comprender maquinado,
enderezado o forjado con matrices (dimensionado) para obtener las dimensiones finales. La
inspección es un paso final básico que se realiza para asegurar que la fundición satisface
todos los requisitos de diseño y control de calidad.
Moldeo en cáscara. Puede producir muchos tipos de fundiciones, con tolerancias
dimensionales cerradas y un buen acabado superficial, a bajo costo. Se aplica en pequeñas
partes mecánicas que requieren alta precisión, como las cajas para engranes, cabezas de
cilindros y bielas.
En este proceso, un modelo montado, fabricado con un metal ferroso o aluminio,
(a) se calienta a entre 175 °C y 370 °C (350 °F a 700 °F), (b) se recubre con un agente de
separación (como la silicona) y (c) se sujeta a una caja o cámara. En este proceso, un modelo
montado, fabricado con un metal ferroso o aluminio,
(a) se calienta a entre 175 °C y 370 °C (350 °F a 700 °F), (b) se recubre con un agente de
separación (como la silicona) y (c) se sujeta a una caja o cámara. Después se coloca el
ensamble en un horno por un periodo corto para que se complete el curado de la resina.
La cáscara se endurece alrededor del modelo y se retira utilizando pernos integrados en él.
De esta manera se producen dos medias cáscaras que se unen o sujetan para formar un molde.
Fundición en molde de yeso. A este proceso, y a los procesos de molde de cerámica y de
fundición de revestimiento se les conoce como fundición de precisión, debido a la gran
exactitud dimensional y el buen acabado superficial obtenido.
Operación en molde de yeso. El molde se fabrica con blanco de París (yeso o sulfato
de calcio), talco y harina de sílice a fin de mejorar la resistencia y controlar el tiempo
necesario para que se endurezca el yeso. Estos componentes se mezclan con agua, y el lodo
resultante se vierte sobre el modelo. Una vez que se endurece el yeso se le retira y el molde
se seca a una temperatura de entre 120 °C y 260 °C para eliminar la humedad. Se pueden
utilizar temperaturas mayores de secado, según el tipo de yeso. Las mitades del molde se
ensamblan para formar la cavidad correspondiente y se precalientan a unos 120 °C. Después
se vacía el metal fundido dentro del molde.
Debido a que los moldes de yeso tienen muy baja permeabilidad, los gases generados
al solidificarse el metal no pueden escapar; en consecuencia, el metal fundido se vierte en
vacío o a presión.

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Fundición en molde cerámico. El proceso de fundición en molde cerámico (también llamado
fundición de revestimiento de molde superior e inferior) es similar al proceso de molde de
yeso, excepto porque utiliza materiales refractarios para el molde que se adecuan a las
aplicaciones de alta temperatura.
El lodo es una mezcla de zirconio de grano fino (ZrSiO4), óxido de aluminio y sílice
fundida, que se agrega a los agentes aglutinantes y se vierte sobre el modelo que se ha
colocado en una caja de moldeo.
El modelo puede estar hecho de madera o metal. Después del endurecimiento, los
moldes (caras de cerámica) se retiran, se secan, se queman para eliminar la materia volátil y
se hornean; se sujetan con firmeza y se utilizan como moldes totalmente de cerámica. En el
proceso Shaw, las caras de cerámica se refuerzan con arcilla refractaria (que tolera altas
temperaturas) para dar resistencia al molde. Posteriormente las caras se ensamblan como
molde completo, listas para el vaciado.
Fundición de modelo evaporativo. A la fundición de modelo evaporativo (y a la
fundición de revestimiento tratada después) también se les conoce como procesos de
fundición de modelo desechable, o procesos de molde-modelo desechable. Son únicos, pues
deben producirse un modelo y un molde para cada fundición, mientras que los modelos de
los procesos ya descritos son reutilizables.
Este proceso utiliza un modelo de poliestireno que se evapora al contacto con el metal
fundido, a fin de formar una cavidad para la fundición; también se le conoce como fundición
a la espuma perdida y recibe el nombre comercial de proceso molde lleno.
En este proceso se colocan perlas de poliestireno desechable (EPS) sin tratamiento,
que contienen de 5% a 8% de pentano (un hidrocarburo volátil) en una matriz precalentada
que, por lo general está hecha de aluminio. El poliestireno se expande y adquiere la forma de
la cavidad de la matriz. Se aplica calor adicional para fundir y unir las perlas. Después se
enfría la matriz, se abre y se retira el modelo de poliestireno.
El modelo se recubre con un lodo refractario a base de agua, se seca y se coloca en
una caja de moldeo. Después ésta se llena con arena fina suelta, que rodea y soporta al
modelo, y se puede secar o mezclar con agentes aglutinantes para darle resistencia adicional.
La arena se compacta periódicamente sin retirar el modelo de poliestireno; luego se vacía el
metal fundido dentro del molde y vaporiza de inmediato el modelo. Al llenarse la cavidad,
se reemplaza por completo el espacio que ocupaba antes el poliestireno.
Procesos de fundición de molde permanente
En la fundición en molde permanente (también llamada fundición en molde duro), se fabrican
dos mitades de un molde con materiales de alta resistencia a la erosión y a la fatiga térmica,
como el hierro fundido, acero, latón, grafito o aleaciones metálicas refractarias.

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Aunque la operación de fundición en molde permanente se realiza manualmente, puede
automatizarse en grandes lotes de producción. Este método produce fundiciones con buen
acabado superficial, tolerancias dimensionales cerradas, propiedades mecánicas buenas y
uniformes, y grandes capacidades de producción. La fundición en molde permanente no es
económica para pequeños lotes de producción ni para formas intrincadas, por la dificultad de
retirar la fundición del molde.
Fundición de vacío. La fundición de vacío es una alternativa a la fundición por revestimiento,
de molde en cáscara y de arena verde, y es sobre todo adecuada para formas complejas con
paredes delgadas (0.75 mm; 0.03 pulgadas) con propiedades uniformes.
En este proceso, una mezcla de arena fina y uretano se moldea sobre matrices
metálicas y se cura con vapor de amina. Después el molde se sostiene con un brazo robot y
se sumerge parcialmente en el metal fundido que se mantiene en un horno de inducción. El
metal se puede fundir en aire (proceso CLA) o en vacío (proceso CLV). El vacío reduce la
presión del aire dentro del molde a casi dos tercios de la presión atmosférica, introduciendo
así el metal fundido dentro de las cavidades del molde a través de una compuerta en el fondo
del molde. Por lo general, el metal en el horno se encuentra a una temperatura de 55 ºC por
encima de la temperatura liquidus de la aleación. En consecuencia, comienza a solidificarse
en muy poco tiempo; una vez que se llena el molde, se retira del metal fundido.
Fundición hueca. El metal fundido se vacía en el molde metálico. Una vez que se obtiene el
espesor deseado de la capa superficial solidificada, se invierte (o se gira) el molde y se vacía
el metal líquido restante. Después se abren las dos mitades del molde y se retira la fundición.
Fundición a presión. En los dos procesos de molde permanente ya descritos, el metal fundido
fluye hacia la cavidad del molde por gravedad. En la fundición a presión (también llamada
fundición de baja presión o de vaciado a presión), el metal fundido se fuerza hacia arriba
mediante presión de gas, dentro de un molde de grafito o metálico. La presión se mantiene
hasta que el metal se solidifica por completo en el molde. El metal fundido también se puede
forzar hacia arriba por medio de un vacío, que retira los gases disueltos y produce una
fundición con menor porosidad.
Fundición centrífuga. Como su nombre lo indica, el proceso de fundición centrífuga utiliza
las fuerzas de inercia (causadas por la rotación) para distribuir el metal fundido en las
cavidades del molde.
Fundición realmente centrífuga. En la fundición realmente centrífuga se producen piezas
cilíndricas huecas. En este proceso, el metal fundido se vacía dentro de un molde rotatorio.
Por lo general, el eje de rotación es horizontal, aunque puede ser vertical en el caso de piezas
de trabajo cortas. Los moldes se fabrican con acero, hierro o grafito y pueden contener un
revestimiento refractario para incrementar la vida del molde. Las superficies de éste pueden
tener forma para fundir tubos con diferentes diseños externos. La superficie interior de la
fundición sigue siendo cilíndrica, ya que el metal fundido se distribuye de modo uniforme

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como resultado de las fuerzas centrífugas. Sin embargo, debido a las diferencias de densidad,
los elementos más ligeros tienden a reunirse en la superficie interior de la fundición. En
consecuencia, las propiedades de la fundición pueden variar a lo largo de su espesor. La
presión generada por la fuerza centrífuga es elevada, dicha presión es necesaria para fundir
partes con paredes gruesas.
Sinterización
El sinterizado es el proceso mediante el cual los compactados crudos o en verde se calientan
en un horno de atmósfera controlada a una temperatura por debajo del punto de fusión, pero
lo suficientemente elevada para permitir que se unan (fusionen) las partículas individuales.
Las variables principales en la sinterización son la temperatura, el tiempo y la atmósfera del
horno. Los tiempos de sinterización van de un mínimo de unos 10 minutos para aleaciones
de hierro y cobre, hasta 8 horas para tungsteno y tantalio.
Los hornos de sinterización continua, que se utilizan en la mayor parte de la producción,
tienen tres cámaras:
 Cámara de quemado para volatilizar los lubricantes del compactado crudo, a fin de
mejorar la resistencia de la unión y evitar agrietamientos.
 Cámara de alta temperatura para sinterización.
 Cámara de enfriamiento.
Es importante controlar adecuadamente la atmósfera del horno para una sinterización exitosa.
Una atmósfera sin oxígeno es fundamental para controlar el carburado y descarburado de los
compactados de hierro y de base hierro, además de evitar la oxidación de los polvos. Por lo
general, se utiliza un vacío para sinterizar aleaciones de metal refractario y aceros
inoxidables.
Los mecanismos de sinterizado son difusión, transporte de la fase vapor y sinterizado
de la fase líquida. Al aumentar la temperatura, dos partículas adyacentes de polvo empiezan
a formar una unión por medio de un mecanismo de difusión (unión de estado sólido). Un
segundo mecanismo de sinterización es el transporte de la fase vapor. Dado que el material
se calienta muy cerca de su temperatura de fusión, algunos átomos del metal se liberan de las
partículas como fase vapor. Si dos partículas adyacentes son de diferentes metales, la aleación
puede ocurrir en la interfaz entre las dos partículas. Si una de ellas tiene un punto de fusión
inferior al de la otra, entonces se funde y (debido a la tensión superficial) rodea la partícula
que no se ha fundido. Conocida como sinterización de fase líquida.
En el sinterizado por chispa (proceso experimental), los polvos metálicos sueltos se
colocan en un molde de grafito calentado por medio de corriente eléctrica, se someten a una
descarga de alta energía y se compactan; todo en un solo paso.
Dependiendo de la temperatura, el tiempo y la historia del procesamiento, se pueden
obtener diferentes estructuras y porosidades en un compactado sinterizado y así afectar sus
propiedades. La porosidad no se puede eliminar por completo porque (a) quedan huecos

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después del compactado, y (b) se desarrollan gases durante el sinterizado. La porosidad puede
consistir en una red de poros interconectados u orificios cerrados. Por lo general, si la
densidad del material es menor a 80% de su densidad teórica, los poros se interconectan.
Fresado y torneado.
Torneado:
El torneado se utiliza para la fabricación de piezas de revolución, la máquina que realiza la
operación de torneado y sus variantes se llama torno. Permite pequeñas tolerancias y
acabados superficiales buenos. Árboles, ejes, casquillos, mangos, etc., son piezas que
normalmente se obtienen por torneado.
El torneado consiste en arrancar viruta por medio de un filo o herramienta que avanza
longitudinalmente mientras la pieza que se va mecanizar gira accionada por el torno.
El torneado puede ser interior o exterior. De esta forma se pueden fabricar cilindros
(denominándose entonces cilindrado) cuando la herramienta se desplaza paralelamente al eje
de giro; superficies planas (denominado refrendado) cuando la herramienta se desplaza
perpendicularmente al eje de giro superficies de forma especial por medio de una plantilla,
denominándose torneado de formas y tallado de roscas.

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TIPO DE TORNEADOS.
Cilindrado
Refrentado
Torneado conico
Torneado de piezas
perfilad o de forma
Tallado de rosca al
torno

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Torneado
 Es el mecanizado más empleado a nivel industrial:
 Productivo
 Elevada calidad
Torno paralelo
La máquina herramienta empleada para tornear se denomina torno.
El torno paralelo (también llamado torno universal, torno horizontal o torno de puntos) es el
torno convencional más empleada. Accionamiento manual. Adecuado para series limitadas.
Muy flexible.
Partes principales
 Bancada
 Cabezal fijo
 Carro portaherramientas
 Contrapunto o cabezal móvil
 Sistemas auxiliares
Torneado exterior
Incluye las operaciones que se realizan en el exterior de la pieza.
1. Mov. de corte.
2. Mov. de avance.
3. Mov. de penetración.

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Operaciones de torneado exterior.
Torneado interior:
Operaciones efectuadas en el interior de la pieza
Operaciones de torneado interior.
Condiciones de corte en el torneado
La velocidad de rotación en el torneado se relaciona con la velocidad de corte requerida en
la superficie cilíndrica de la pieza de trabajo por la ecuación:
𝑁 = 𝜋𝐷
𝑉
Donde N = velocidad de rotación, rev/min; V = velocidad de corte, m/min (ft/min); y D =
diámetro original de la pieza, m (ft).
La operación de torneado reduce el diámetro del trabajo D al diámetro final D. el cambio de
diámetro se determina por la profundidad de corte d:
𝐷 𝐹 = 𝐷0 − 2𝑑
El avance en el torneado se expresa general mente en mm/rev (in/rev). Este avance se puede
convertir a velocidad de avance lineal en mm/min (in/min) mediante la fórmula:

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𝑓𝑟 = 𝑁𝑓
Donde F = velocidad de avance, mm/min (in/min): y F = avance, mm/rev (in/rev).
El tiempo para maquinar una pieza de trabajo cilíndrica de un extremo a otro está dado por
𝑇 𝑚 = 𝐿
𝐿
Fresado
El fresado es una operación donde el elemento que se desplaza longitudinalmente es la pieza
a la que se le va dar forma mientras que la herramienta tiene exclusivamente un movimiento
de giro. Normalmente su aplicación principal es la fabricación de superficies planas u de
ruedas dentadas (mediante fresas especiales denominadas fresas madre) con un buen acabado
superficial.
Las herramientas utilizadas se llaman fresas y tienen varios filos geométricos. Según
su posición, el fresado puede ser cilíndrico, cuando el eje de giro de la fresa es paralelo a la
superficie de corte o frontal, cuando l eje de giro de la fresa es perpendicular a la superficie
de corte.
FRESADO CILINDRICO Y FRESADO FRONTAL.
La máquina donde se realiza el proceso de fabricación de fresado se llama fresadora.
Existe una gran variedad de fresas, lo cual permite un amplio rango de trabajos. Existe
prácticamente una fresa para cada aplicación. En la figura se muestra una fresa utilizada para
construir colas de milano.

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FRESA CONICA.
A diferencia de e los procesos de torneado y taladrado, en el fresado los filos de corte no
trabajan de forma continua, sino solo durante una parte del giro completo de la fresa. El
resto de tiempo gira en vacío, lo que permite su refrigeración
A consecuencia de las condiciones de corte discontinuo las fuerzas no son constantes
(riesgo de vibraciones perjudiciales para la pieza, la máquina y la herramienta).
Estos procesos permiten obtener una gran diversidad de superficies planas o curvas,
ranuras, entalladuras, dentados, etc.
Operaciones de fresado
 Planeado
 Escuadrado
 Contorneado
 Cajeado
 Ranurado
 Fresado de formas
 Taladrado y trabajos afines
 Fresado de superficies complejas

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Planeado
 Fresado de superficies planas (superficies de apoyo, juntas estancas, superficies de
guías de deslizamiento, etc.)
 Puede realizarse con fresado frontal (mejor calidad) o fresado cilíndrico.
Escuadrado:
Se mecaniza una escuadra o ángulo recto, de forma que uno de los planos se obtiene
mediante fresado frontal y el otro plano con fresado periférico.
Contorneado:
El contorneado o fresado periférico es una operación similar al planeado periférico utilizada
el mecanizado de contornos exteriores de piezas.
En ocasiones se realiza a la vez el contorneado y planeado de la superficie frontal
simultaneo (escuadrado siguiendo un contorno).

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Cajeado
Consiste en realizar un vaciado en una superficie de una pieza, según un contorno definido.
Si la fresa no tiene corte frontal integral, debe taladrarse primero y luego utilizar una fresa o
avellanador recto para generar la entrada de la fresa.
Ranurado
Mecanizado de ranuras. Si no rectangulares, se obtienen simultánea, tres planos: el de
fondo y los dos laterales, perpendiculares al anterior.
Pueden emplearse fresas de disco o fresas cilíndricas de mango (enterizas o con plaquitas
intercambiables).

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Taladrado y trabajos afines
Las fresadoras o centros de mecanizado permiten realizar operaciones con herramientas
rotativas como los taladrados y trabajos afines (avellanado, escaneado, roscado con macho,
mandrinado).
Fresado de superficies complejas
Aplicado en la fabricación moldes, matrices y troqueles con geometrías complejas. Las
fresas suelen tener punta esférica para poder mecanizar en todas las direcciones
(mecanizado en rampa)

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MÉTODOS DE MAQUINADO.
Por regla general las piezas requieren trabajarse por alguno de los siguientes métodos de
maquinado:
A. Con desprendimiento de viruta por acción tradicional de una herramienta
-Torneado -Mandrilado
-Acepillado -Rimado
-Cepillado -Aserrado
-Taladrado -Brochado
-Fresado -Tallado de engranes
-Rectificado -Contorneado
B. Métodos de maquinado no convencionales:
-Ultrasónico -Fresado químico
-Electroerosión -Maquinado por chorro abrasivo
-Por arco eléctrico -Maquinado por de electrones
-Maquinado por has de laser -Maquinado por arco de plasma
-Electroquímico
En estos métodos de fabricación que se emplean en muchas piezas especificas con tolerancias
relativamente estrechas, el metal se desprende en forma de pequeñas virutas. Estas
operaciones se llevan a cabo sobre maquinas herramienta que generalmente disponen de
varias unidades motrices.
Tratamientos Superficiales
Los métodos de fabricación para los tratamientos de las superficies se utilizan cuando estas
se requieren pulidas, con mayor precisión, con una apariencia estética o bien se requiere
protegerlas contra los efectos nocivos de la corrosión, estos métodos son:
-Pulido -Superacabado
-Rectificado con correa abrasiva -Pulverizado
-Tamboreo -Recubrimientos inorgánicos
-Electrorrecubrimiento -Parquerizado
-Bruñido -Anodizado
-Asentado -Galvanizado
En este grupo hay algunos métodos que provocan ligero cambio dimensional en las piezas,
pero el resultado principal será el acabado de la superficie.
ENSAMBLADO
Los productos que requieren la unión de dos o más piezas generalmente se ensamblan por
alguno de los siguientes métodos de ensamblado:
-Soldadura -Prensado de polvos
-Soldadura blanca -Remachado
-Soldadura fuerte -Ensamble con elementos roscados

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-Sintetizado -Ensamble por pegado
El método de soldadura consiste en la fusión o unión de piezas al aplicárseles calor y/o
presión. La soldadura blanca y la fuerte son operaciones similares con la excepción de que
las partes se unen al introducir entre ellas un metal diferente y en estado fundido.
CAMBIO DE PROPIEDADES
Existe un numeroso grupo de operadores que tienen el propósito de modificar las propiedades
físicas de los materiales para aplicarles temperaturas elevadas o al someterlos a compresiones
repetidas y rápidas. Dentro de estos métodos de fabricación se encuentran clasificados:
-Los tratamientos térmicos
-El trabajo en caliente
-El trabajo en frio
-El martillado

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DIAGRAMAS DE FLUJO

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BIBLIOGRAFÍA
https://es.slideshare.net/dvdRLzZ/elementos-de-proceso-de-fabricacin-2
https://www.obs-edu.com/int/blog-project-management/proyectos-ingenieria/cuatro-tipos-
de-procesos-de-fabricacion-que-debes-conocer
https://es.wikipedia.org/wiki/Proceso_de_fabricaci%C3%B3n
https://www.definicionabc.com/general/fabricacion.php