Este documento presenta información sobre la distribución de planta en la ingeniería de procesos. Explica los principios básicos de la distribución de planta, los tipos de distribución como la distribución por procesos, por producto y de posición fija. También describe la metodología para realizar la distribución de planta, el uso de software especializado, y la macro y micro localización de plantas industriales.

1. Ingeniería en Gestión Empresarial
M.I.A. Gabriel Ruiz Contreras
gabriel2306@prodigy.net.mx
gabriel_ruiz_ige@itszongolica.edu.mx
Instituto Tecnológico Superior de Zongolica
Asignatura:
Ingeniería de Procesos
1

2. 2

3. Contenido
1. Principios básicos
2. Tipos de distribución de planta
3. Metodología para la distribución de planta
4. Diseño de planta a través de Software
especializado
5. Macro y micro localización de plantas
6. Métodos de evaluación de alternativas de
localización de plantas
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4. Introducción
• La distribución de planta es un concepto relacionado con la
disposición de las máquinas, los departamentos, las
estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los
pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación
productiva propuesta o ya existente.
La finalidad fundamental de la
distribución en planta consiste en
organizar estos elementos de
manera que se asegure la fluidez
del flujo de trabajo, materiales,
personas e información a través del
sistema productivo.
4

5. Disposiciones físicas modernas: compactas y flexibles
• Actualmente las disposiciones físicas se diseñan
con la meta de producir productos y servicios que
cumplan con las necesidades de los clientes.
• Deben ser capaces de producir los productos con
rapidez y de entregarlos a tiempo.
• Son cada vez más compactas: los materiales
recorren distancias más cortas, los productos son
producidos con mayor rapidez y se atienden a los
clientes con mayor efectividad.
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6. 1. Principios básicos
• Será siempre más efectiva la distribución que haga el
trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.
1. Satisfacción y
seguridad.
• La mejor distribución es la que integra a los hombres,
materiales, maquinaria, actividades auxiliares y
cualquier otro factor, de modo que resulte el
compromiso mejor entre todas estas partes.
2. Integración en
conjunto.
• Es siempre mejor la distribución que permite que la
distancia a recorrer por el material sea la menor
posible.
3. Mínima
distancia
recorrida.
6

7. Principios básicos (continuación)
• Es mejor aquella distribución que ordene las áreas de
trabajo de modo que cada operación o proceso esté en
el mismo orden o secuencia en que se transformen,
tratan o montan los materiales.
4. Circulación o
flujo de
materiales.
• La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo
todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en
vertical.
5. Espacio cubico.
• Será siempre más efectiva la distribución que pueda ser
ajustada o reordenada con menos costo o
inconvenientes.
6. Flexibilidad.
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8. Características de una adecuada distribución de planta
 Minimizar los costes de manipulación de materiales.
 Utilizar el espacio eficientemente.
 Utilizar la mano de obra eficientemente
 Eliminar los cuellos de botella.
 Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios trabajadores, con los
supervisores y con los clientes.
 Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al cliente.
 Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.
 Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o personas.
 Incorporar medidas de seguridad.
 Promover las actividades de mantenimiento necesarias.
 Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.
 Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes.
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9. Parámetros para una adecuada distribución de planta.
9
• La elección del proceso.
• La cantidad y variedad de bienes o servicios a
elaborar.
• El grado de interacción con el consumidor.
• La cantidad y tipo de maquinaria.
• El nivel de automatización.
• El papel de los trabajadores.
• La disponibilidad de espacio.
• La estabilidad del sistema y los objetivos que éste
persigue.

10. 2. Tipos de distribución de planta.
Existen cuatro tipos básicos de distribuciones en
planta:
A. Distribución por Procesos.
B. Distribución por Producto o en Línea.
C. Distribución de Posición Fija.
D. Distribuciones tipo Células de Trabajo.
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11. A. Distribución por procesos o funcional
• Agrupa máquinas similares en
departamentos, según el
proceso o la función que
desempeñan.
• Se utiliza generalmente
cuando se fabrica una amplia
gama de productos que
requieren la misma
maquinaria y se produce un
volumen relativamente
pequeño de cada producto.
• Las máquinas son de uso
general y los trabajadores
están muy calificados para
poder trabajar con ellas.
11
Ejemplos : Fábricas de hilados y
tejidos, talleres de mantenimiento e
industrias de confección.

12. Distribución por procesos
Ventajas
• Menor inversión en
maquinaria.
• Mayor ocupación de las
maquinas.
• Se puede ocupar cualquier
maquina disponible.
• Los operarios son mucho
más hábiles.
• Las averías en la
maquinaria no
interrumpen toda una
serie de operaciones.
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Desventajas
• Falta de eficiencia: puede
existir desordenamiento en el
flujo productivo.
• El movimiento de
interdepartamental puede
consumir períodos grandes de
tiempo: formación de colas.
• La carga de trabajo de los
operarios fluctúa con
frecuencia.
• Mayor tiempo de
configuración de las
máquinas .

13. B. Distribución por producto o en línea
• Originalmente llamada cadena de
montaje.
• Organiza los elementos en una línea
de acuerdo con la secuencia de
operaciones para la elaboración de
un producto concreto.
• Toda la maquinaria y equipos
necesarios para fabricar determinado
producto se agrupan en una misma
zona y se ordenan de acuerdo con el
proceso de fabricación.
• Se emplea principalmente en los
casos en que exista una elevada
demanda de uno ó varios productos
más o menos normalizados.
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Ejemplos : El embotellado de
gaseosas, el montaje de automóviles
y el enlatado de conservas.

14. Distribución por producto
Ventajas
• Tiempo total de
producción menor. Se
evitan las demoras entre
máquinas.
• Menores acumulación de
materiales en las
diferentes operaciones.
• Cantidad limitada de
inspección (a la entrada y
salida).
• Control de la producción
simplificada.
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Desventajas
• Mayor inversión en máquinas
debido a sus duplicidades.
• Menos flexibilidad en la
ejecución del trabajo.
• Peligro que se pare toda la
línea de producción si una
máquina sufre una avería.
• Menos pericia en los
operarios. Cada uno aprende
un trabajo en un puesto que a
menudo consiste en
máquinas automáticas que el
operario sólo tiene que
alimentar.

15. C. Distribución de posición fija
• Es típica de los proyectos en los que
el producto elaborado es demasiado
frágil, voluminoso o pesado para
moverse.
• El producto permanece estático
durante todo el proceso de
producción.
• Los trabajadores, las máquinas, los
materiales o cualquier otro recurso
productivo son llevados hacia el lugar
de producción.
• Trabajadores altamente calificados y
con salarios altos.
• Con frecuencia las maquinas son
subcontratadas.
15
Ejemplos : Construcción de barcos,
los edificios o las aeronaves.

16. D) Células de producción
• Sistema productivo organizado en compartimentos individuales,
independientes y dinámicos, formados por una agrupación de
personas y máquinas que realizan un determinado número de
operaciones especializadas.
Es un esquema de máquinas
de diversas funciones para el
procesamiento de una misma
pieza en una sucesión
normalmente en forma de
“U”.
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17. Características de las células de producción
• Cada célula se encarga de un proceso
específico.
• Tiene una dirección propia y es autónoma en
decisiones de su organización interna.
• Deben manejar inventarios pequeños pero
suficientes para no parar la producción.
• Se deben manejar sistemas de información
dinámicos, para que el intercambio entre
células de producción sea adecuado.
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18. Ventajas de las células de producción
• Existencia de buenas condiciones para las
relaciones humanas.
• Disminución de los tiempos de preparación y de
fabricación (una misma célula engloba varias
etapas del proceso productivo).
• Se facilita la supervisión y el control visual.
• Se reduce el movimiento o manejo de los
materiales a través de la planta.
• Menor corte de producción y un mejor servicio al
cliente: interno o externo.
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19. 3. Metodología para la distribución de
planta.
1. Planear el todo y
después los detalles.
2. Plantear primero la
disposición lineal y
luego la disposición
práctica.
3. Planear el proceso y
la maquinaria a partir
de las necesidades de
la producción.
4. Planear la
distribución basándose
en el proceso y la
maquinaria.
5. Proyectar el edificio
a partir de la
distribución.
6. Planear con la ayuda
de una clara
visualización.
7. Planear con la ayuda
de otros.
8. Comprobación de la
distribución.
9. Vender la
distribución.
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20. 20
Paso Descripción
1. Planear el todo y
después los detalles.
Se comienza determinando las necesidades generales de cada una de las áreas
en relación con las demás y se hace un distribución general de conjunto. Una
vez aprobada esta distribución general se procederá al ordenamiento
detallado de cada área.
2. Plantear primero la
disposición lineal y
luego la disposición
práctica.
En primer lugar se realizar una distribución teórica ideal sin tener en cuenta
ningún condicionante. Después se realizan ajustes de adaptación a las
limitaciones que tenemos: espacios, costes, construcciones existentes, etc.
3. Planear el proceso y
la maquinaria a partir
de las necesidades de la
producción.
El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan el tipo
de proceso a emplear. Hemos de determinar las cantidades o ritmo de
producción de los diversos productos antes de que podamos calcular qué
procesos necesitamos. Después de “dimensionar” estos procesos elegiremos
la maquinaria adecuada.
4. Planear la
distribución basándose
en el proceso y la
maquinaria.
Antes de comenzar con la distribución debemos conocer con detalle el
proceso y la maquinaria a emplear, así como sus condicionantes (dimensiones,
pesos, necesidades de espacio en los alrededores, etc.).
5. Proyectar el edificio a
partir de la distribución.
La distribución se realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez
conseguida una distribución óptima le encajaremos el edificio necesario.
Pero debemos tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder
albergar distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el
edificio es más duradero que las distribuciones de líneas que puede albergar.

21. 21
Paso Descripción
6. Planear con la ayuda
de una clara
visualización.
Los planos, gráficos, esquemas, etc., son fundamentales para poder realizar
una buena distribución.
7. Planear con la ayuda
de otros.
La distribución es un trabajo de cooperación, entre los miembros del equipo, y
también con los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe de taller, etc.).
Es más sencillo conseguir la aceptación de un diseño cuando se ha contado
con todos los interesados en la generación del mismo.
8. Comprobación de la
distribución.
Todos los implicados deber revisar la distribución y aceptarla. Después pueden
seguirse definiendo otros detalles.
9. Vender la
distribución.
Debemos conseguir que los demás acepten nuestro plan.

22. 4. Diseño de planta a través de software
especializado.
• El diseño de la distribución en planta de
una instalación, requiere del análisis exhaustivo
de una serie de factores, cuyo análisis en
ocasiones se complejiza debido al numero
excesivo de cálculos y posibilidades en los
problemas de distribución.
• Es por eso que su análisis a partir de
ordenadores permite facilitar y acelerar el
proceso de búsquedas de soluciones.
• Actualmente existen diversas aplicaciones y
herramientas que sirven de apoyo para realizar
el diseño de planta.
• Sin embargo, dada su complejidad de uso y
el costo de sus licencias queda fuera del
alcance de las empresas más pequeñas.
22

23. 5. Macro y microlocalización de planta.
• La macro y
microlocalización de planta
se refiere al analisis para
determinar el sitio idóneo
donde se puede instalar una
planta industrial, un centro
de servicio o una oficina.
• El sitio idóneo será aquel
que incurra en costos
mínimos y en mejores
facilidades de acceso a
recursos, equipo, etc.
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La localización de plantas
industriales se centra en
minimizar costes, la
localización de almacenes
por la combinación del
coste y la rapidez de
entrega, mientras que los
detallistas y servicios
profesionales típicamente
se concentran en la
maximización de los
ingresos.

24. Localización a nivel macro
• Es comparar alternativas entre las zonas del país y seleccionar la
que ofrece mayores ventajas para el proyecto.
• Los factores mas importantes a considerar son:
24
Costo de Transporte de Insumos y
Productos
Se trata de determinar si, la
localización quedara cerca del insumo
o del mercado. La comparación se
debe hacer tomando en cuenta pesos,
distancias y tarifas vigentes.

25. Factores macro
Disponibilidad y Costos de los Insumos
Considerando la cantidad de productos para satisfacer la demanda, se debe
analizar las disponibilidades y costos de la materia prima en diferentes zonas.
Recurso humano.
Existen industrias, cuya localización se determina sobre la base de la mano de
obra, esto es cuando se utilizan un gran porcentaje de esta y el costo es muy
bajo.
Políticas de Descentralización
Se hacen con el objeto de descongestionar ciertas zonas y aprovechar
recursos de materia prima que ofrecen el lugar geográfico.
25

26. Localización a nivel micro
• En la localización a nivel micro se estudian aspectos más
particulares a los terrenos ya utilizados.
• Entre los factores a considerar están:
26
Vías de Acceso
Se estudian las diversas vías de acceso que tendrá la empresa.
Transporte de Mano de Obra.
Se analiza si será necesario facilitar transporte para la mano de obra a utilizar
en los procesos productivos.
Energía eléctrica
Es uno de los factores mas importantes para localizar la planta y es preferible
ubicarla cerca de la fuente de energía.

27. Factores micro
Agua
El agua en cantidad y calidad puede ser decisiva para la localización.
Es utilizada para todas las actividades humanas. En una industria se usa para
calderas, procesos industriales y enfriamientos
Valor del terreno
En proyectos agropecuarios, la calidad de la tierra juega un papel importante
al lado de la disponibilidad de agua superficial del suelo.
Calidad de mano de obra
Investigar si existe la mano de obra requerida de acuerdo a la industria.
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28. 6. Métodos de evaluación de alternativas
de localización.
• Los cuatro métodos más importantes
utilizados para resolver problemas de
localización de plantas son los siguientes:
I. Método de los factores ponderados
II. Análisis del punto muerto
III. Método del centro de gravedad
IV. Modelo de transporte
28

29. I. El método de factores ponderados
• En la selección de una localización aparecen
muchos factores.
• Algunos de estos factores son más importantes
que otros.
• Por lo que los directivos pueden utilizar pesos
para hacer el proceso de decisión más objetivo.
• El método de factores ponderados es muy
popular, porque puede introducirse factores tan
diversos como la educación, el ocio y la capacidad
de los trabajadores, entre otros.
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30. Procedimiento: método de factores ponderados.
1. Determinar una relación de los factores relevantes.
2. Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia relativa
en función de los objetivos de la empresa.
3. Fijar una escala a cada factor (por ejemplo: 1-10 ó 1-100 puntos)
4. Hacer que los directivos evalúen cada localización para cada
factor, utilizando la escala definida en el paso 3.
5. Multiplicar la puntuación por los pesos para cada factor y obtener
el total (sumando los resultados) para cada localización.
6. Hacer una recomendación basada en la localización que haya
obtenido la mayor puntuación.
30

31. Ejemplo 1: método de factores ponderados.
• Una empresa de cosméticos ubicada en la ciudad en la zona industrial del valle de México ha
decidido incrementar su producción de colonia “Mask” abriendo una fabrica. La expansión se
debe a la limitada capacidad de su fabrica actual. La siguiente tabla proporciona una lista de los
factores cualitativos relevantes en opinión del presidente y vicepresidente de la compañía. Se
muestran los pesos asignados y los valores evaluados por los directivos para dos posibles
localizaciones: Querétaro y Puebla. Calcule los valores ponderados y emita una recomendación.
31
Porcentaje Valores asignados (1-100) Valores ponderados
Factor Peso Querétaro Puebla Querétaro Puebla
Costes 0.25 70 60
S. Transporte 0.05 50 60
Educación 0.10 85 80
Seguridad 0.39 75 70
Recursos 0.21 60 70
Total 1.00

32. Ejemplo 1: método de factores ponderados.
• Una empresa de cosméticos ubicada en la ciudad en la zona industrial del valle de México ha
decidido incrementar su producción de colonia “Mask” abriendo una fabrica. La expansión se
debe a la limitada capacidad de su fabrica actual. La siguiente tabla proporciona una lista de los
factores cualitativos relevantes en opinión del presidente y vicepresidente de la compañía. Se
muestran los pesos asignados y los valores evaluados por los directivos para dos posibles
localizaciones: Querétaro y Puebla. Calcule los valores ponderados y emita una recomendación.
32
Porcentaje Valores asignados (1-100) Valores ponderados
Factor Peso Querétaro Puebla Querétaro Puebla
Costes 0.25 70 60 17.5 15.0
S. Transporte 0.05 50 60 2.5 3.0
Educación 0.10 85 80 8.5 8.0
Seguridad 0.39 75 70 29.3 27.3
Recursos 0.21 60 70 12.6 14.7
Total 1.00 70.4 68.0

33. II. Análisis del Punto Muerto de Localización
• Es la utilización del análisis coste-volumen para
realizar una comparación económica de las
alternativas de localización.
• Identificando los costes fijos y los variables para
cada localización y disponiéndolos en un grafico,
se puede determinar cual de ellas proporciona un
menor coste.
• Este enfoque grafico también proporciona el
rango de variación del nivel de producción en el
que cada localización es preferible a las demás.
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34. Procedimiento: análisis del punto muerto de localización.
1. Determinar los costes fijos y variables para
cada localización.
2. Realizar un grafico donde los costes de cada
localización se reflejen en el eje vertical y el
volumen anual de producción en el
horizontal.
3. Seleccionar la localización que proporcione el
coste total mínimo para el volumen de
producción esperado.
34

35. Ejemplo 2: analisis del punto muerto de localización.
• Un fabricante de cierto componente automotriz esta considerando tres posibles
localizaciones: Akron, Bowling Green y Chicago, para su nueva fabrica. Los estudios de costes
indican que los costes fijos anuales para las tres localizaciones son de 30.000, 60.000, y 110.000
dólares, respectivamente, mientras que los costes variables serían de 75, 45 y 25 dólares por
unidad, respectivamente. El precio esperado de venta del componente es de 210 dólares. La
empresa desea encontrar la localización más económica para un volumen de producción previsto
de 2.000 unidades anuales.
35
Solución:
1. Establecer la ecuación de coste para un volumen X para las localizaciones
Modelo: coste para un volumen X= Coste fijo + Coste variable (X)
2. Calcular los costes totales para cada localización
• Akron: coste para un volumen X=
• Bowling: coste para un volumen X=
• Chicago: coste para un volumen X=

36. Ejemplo 2: analisis del punto muerto de localización.
• Un fabricante de cierto componente automotriz esta considerando tres posibles
localizaciones: Akron, Bowling Green y Chicago, para su nueva fabrica. Los estudios de costes
indican que los costes fijos anuales para las tres localizaciones son de 30.000, 60.000, y 110.000
dólares, respectivamente, mientras que los costes variables serían de 75, 45 y 25 dólares por
unidad, respectivamente. El precio esperado de venta del componente es de 210 dólares. La
empresa desea encontrar la localización más económica para un volumen de producción previsto
de 2.000 unidades anuales.
36
Solución:
1. Establecer la ecuación de coste para un volumen X para las localizaciones
Modelo: coste para un volumen X= Coste fijo + Coste variable (X)
2. Calcular los costes totales para cada localización
• Akron: coste para un volumen X= 30.000 + 75 (2000) = 180.000 dólares
• Bowling: coste para un volumen X= 60.000 + 45 (2000)= 150.000 dólares
• Chicago: coste para un volumen X= 110.000 + 25 (2000)= 160,000 dólares

37. Continuación solución problema 2
3. Seleccionar la localización con el menor coste total y calcular el beneficio
esperado anual:
• Bowling Green proporciona el menor coste.
• Beneficio esperado= Ventas totales esperadas – costes totales.
• Beneficio esperado=

38. Continuación solución problema 2
3. Seleccionar la localización con el menor coste total y calcular el beneficio
esperado anual:
• Bowling Green proporciona el menor coste.
• Beneficio esperado= Ventas totales esperadas – costes totales.
• Beneficio esperado= (2000 x 210) – 150.000 = 270,000 dólares/año
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10.000 $
30.000 $
60.000 $
110.000 $
150.000 $
180.000 $
500 1000 1500 2000 2500 3000
Coste
anual
Volumen de producción
Akron,
Bowling Green
Chicago

39. III. El método del centro de gravedad
• Es una técnica matemática utilizada para
encontrar la localización de un centro de
distribución que minimice los costes de
distribución.
• El método tiene en cuenta la localización de
los clientes, el volumen de artículos
transportados y los costes de transporte, para
encontrar la mejor utilización del centro de
distribución.
39

40. Procedimiento: método del centro de gravedad.
1. Situar las localizaciones posibles en un sistema de coordenadas.
2. El lugar en el que situar el origen de coordenadas y la escala a utilizar es arbitrario, lo que
importa es que las distancias relativas se representen correctamente.
3. Lo anterior se puede hacer de una forma muy sencilla dibujando una cuadricula en un
mapa.
4. El centro de gravedad vendrá determinado por las siguientes ecuaciones:
Donde:
Cx= coordenada X del centro de gravedad
Cy= coordenada Y del centro de gravedad
dix= coordenada X de la localización i
diy= coordenada Y de la localización i
Wi= volumen de articulos transportados a (o desde) la localización i.
El método asume que el coste es directamente proporcional tanto a la distancia como al volumen
transportado. La localización ideal es aquella que minimiza la distancia entre el almacén y los destinos finales,
donde la distancia se pondera con el número de contenedores transportados.
40

41. Ejemplo 3: el método del centro de gravedad.
• Considere el caso de una cadena de cuatro grandes almacenes situados en Chicago,
Pittsburg, Nueva York y Atlanta. Actualmente estos centros sirven desde un inadecuado y antiguo
almacen de distribución en Pittsburg, lugar donde se creo la primera tienda de la empresa. En la
siguiente tabla vemos las demandas de cada centro.
41
Localización del almacén Número de containers
enviados mensualmente
Chicago
Pittsburg
Nueva York
Atlanta
2 000
1 000
1 000
2 000
La empresa ha decidido encontrar alguna localización central en la que construir un nuevo
almacen de distribución

42. Solución ejemplo 3
• En la siguiente figura, se muestran las localizaciones actuales
de las tiendas en un sistema de coordenadas.
42
Origen
arbitrario
30
60
90
120
30 60 90 120 150
150
Chicago (30,120)
Nueva York (130,130)
Pittsburgh (90,110)
Atlanta (60,40)
Centro de gravedad (66.7, 93.3)
Poniendo estas coordenadas
sobre el mapa, corresponde a la
parte central de Columbus Ohio.

43. Ejercicios de aplicación
1. La tabla siguiente muestra los cuatro factores que consideran
relevantes los miembros del departamento de sanidad de
Washington D.C. para la apertura de una clínica publica gratuita
sobre un tratamiento especial (SIDA). Calcule los valores
ponderados y emita una recomendación.
43
Valores asignados (1-10) Valores ponderados
Factor Peso Casa de
caridad
Ayuntami
ento
Área de
Estación
Autobús
Casa de
caridad
Ayunta
miento
Área de
Estación
Autobús
Accesibilidad
de los
pacientes.
5 9 7 7
Alquiler 3 6 10 3
Discreción 3 5 2 7
Accesibilidad
del personal 2 3 6 2

44. Ejercicios de aplicación
2. Una empresa de fundición esta considerando la apertura de una nueva fabrica
en Denton (Texas), Edwardsville (Illinois) o Fayetteville (Arkansas) para la
producción de miras de rifle de alta calidad. La empresa ha calculado los
siguientes datos referentes a costes.
a) Realizar un gráfico con las curvas de costes totales.
b) ¿Para que rangos de producción es mejor cada una de las localizaciones?
c) ¿Cuál es el volumen de producción en la intersección de Edwardsville y
Fayentteville?
El volumen maximo de producción será 30 000 unidades.
44
Costos variables
Localización
Costo fijo
anual
Materiales
Mano de
obra
Operación
Denton
Edwardsville
Fayentteville
200 000
180 000
170 000
.20
.25
1.00
0.40
0.75
1.00
0.40
0.75
1.00

45. Ejercicios de aplicación
3) Una refineria, con sede en Houston, debe decidir entre
tres lugares la localización de una nueva refinería. La
empresa ha seleccionado seis factores relevantes y les ha
dado un peso entre 1 y 5, según la siguiente tabla:
45
Valores asignados (1-100) Valores ponderados
Factor Peso Localización
A
Localización
B
Localización
C
Proximidad a
puertos 5 100 80 80
Disponibilidad de
energia 3 80 70 100
Coste de M.O. 4 30 60 70
Distancia desde
Houston 2 10 80 60
Aceptación de la
Comunidad 2 90 60 80
Proveedores en
la zona 3 50 60 90

46. Ejercicios de aplicación
4. La oficina principal de correos de Tampa (Florida) debe ser reemplazada por una mucho
mayor y más moderna, capaz de absorber el tremendo flujo de correo que no ha dejado
de crecer en la ciudad desde 1990. Dado que todo el correo, el que se recibe y el que se
envía, se transporta desde oficinas de correos regionales a la oficina central, la
localización de esta puede provocar diferencias significativas en la eficiencia de los
envíos, tanto en términos de coste como de tiempo. Utilizando los datos de la tabla
adjunta, calcule las coordenadas del centro de gravedad para las nuevas instalaciones.
46
Oficina regional Coordenadas
No. de viajes
de camiones
diarios
Ybor City
Davis Island
Dale-Mabry
Palma Ceia
Bayshore
Temple Terrace
Hyde Park
(10, 5)
(3, 8)
(4, 7)
(15, 10)
(13, 3)
(1, 12)
(5, 5)
3
3
2
6
5
3
10