Existen cuatro tipos principales de sistemas de producción industrial: producción por trabajo, por lotes, en masa y de flujo continuo. Cada sistema se distingue por el volumen de producción y grado de automatización, desde una producción baja y manual hasta una alta producción automatizada a gran escala de forma continua. La elección del sistema depende de factores como la flexibilidad requerida, volumen de producción y uso de recursos.

1. Procesos Productivos
Mecatrónica
MCG: Elizabeth Echeverry Saldarriaga

2. Toda organización tiene función de producción, trátese de productos y/o
servicios, por ello es de suma importancia que esta función se administre de
la mejor manera con el fin de alcanzar la ventaja competitiva.
Aunque generalmente se asocia a la producción con el hecho de producir
bienes materiales como alimentos, vestidos o automóviles, la función de
producción está presente en cualquier ente socio-económico sea que este
ofrezca bienes materiales o servicios intangibles.
La función de producción u operativa tiene como objeto las operaciones
físicas que hay que realizar para transformar las materias primas en
productos o para la realización de un servicio, por lo tanto la administración
de la producción propende por la utilización más económica de unos medios
(locaciones, maquinaria o recursos de cualquier tipo) por personas (operarios,
empleados) con el fin de transformar unos materiales en productos o realizar
unos servicios.

3.  Conceptos generales de proceso.
1. Producción: La producción es el estudio de las técnicas de gestión
empleadas para conseguir la mayor diferencia entre el valor agregado y el
costo incorporado consecuencia de la transformación de recursos en
productos finales.
2. Proceso productivo: designa a aquella serie de operaciones que se llevan a
cabo y que son ampliamente necesarias para concretar la producción de un
bien o de un servicio.
3. Proceso: Es el conjunto de acciones o actividades sistematizadas que se
realizan o tienen lugar con un fin.
4. Procedimiento: Consiste en seguir ciertos pasos predefinidos para
desarrollar una labor de manera eficaz. O Sucesión cronológica de
operaciones concatenadas entre si, que se constituyen en una unidad de
función para la realización de una actividad o tarea especifica dentro de un
ámbito predeterminado de aplicación.

4. 5. Estructuración: Organización u ordenación de las partes de un
todo.
6. Secuenciación: Ordenación de forma sucesiva de una serie de cosas
que guardan cierta relación entre si.
7. Formalización: Es el parámetro de diseño según el cual se
establecen comportamientos standard dentro de la organización. El
comportamiento se puede formalizar según el puesto de trabajo.
8. Control: Es un mecanismo preventivo y correctivo adoptado por la
administración de una dependencia o entidad que permite la oportuna
detección y corrección de desviaciones, ineficientes o incongruencias
en el curso de la formulación, instrumentación, ejecución y evaluación
de las acciones, con el propósito de procurar el cumplimiento de la
normatividad que las rige, y las estrategias, políticas, objetivos, metas
y asignación de recursos.

5. 9. Implantación: Involucra a toda las actividades que se dan al pasar de un sistema
viejo a uno nuevo. Se pueden encontrar las siguientes situaciones al hablar de
implantación:
El sistema es totalmente nuevo y reemplaza al que ya existe, sea de forma manual o
automatizada.
Puede ser una modificación hacia algunos de los componentes del sistema que
actualmente se usan.
10. Seguimiento: Consiste en la aplicación de controles periódicos de las variables
seleccionadas y debe cumplir los requerimientos:
1. Las medidas de control deben ser estandarización.
2. Las variables seleccionadas deben tener capacidad para registrar las
propiedades de los sistemas afectados que se desea valorar y siempre que sea
posible, ser indicadoras del estado del conjunto de un proceso o sistema
ecológico.
3. La escala de las mediciones debe ser la apropiada para detectar los cambios que
se investigan.

6. 11. Servicio: bien intangible que tiene dos características básicas, la
individualización y el ser muy perecederos.
12. Producto: bien tangible que resulta de un proceso de fabricación.
13. Capacidad: valor teórico al que nos referimos como la cantidad por
unidad de tiempo que se obtendría al utilizar al máximo todos los recursos
disponibles (Ejemplo: 10 relojes/ hora).
a. Capacidad demostrada: valor medio de las capacidades desarrolladas por
el proceso productivo durante un determinado período de tiempo, a ella se
recurre como un término más práctico y menos teórico de lo que es la
capacidad.
Por ejemplo, si un proceso ha arrojado las siguientes producciones en una
semana: 10 relojes/día, 8 relojes/día, 7 relojes/día, 12 relojes/día, 11
relojes/día, 14 relojes/día y 9 relojes/día; entonces la capacidad demostrada
es:

7. Capacidad demostrada = 10 + 8 + 7 + 12 + 11+ 14 +9 / 7 días = 10,14 relojes /
día
b. Capacidad productiva: es la cantidad de recursos, principalmente fuerza
laboral y maquinaria, que están disponibles en el proceso productivo.
c. Capacidad diseñada o proyectada: tasa de producción ideal para la cual
se diseñó el sistema. Se expresa con una relación (Tn. Producidas por año,
semana, mes; volumen producido por año,….; clientes atendidos por hora)

8. Tasa de uso de la capacidad: grado en que una
empresa utiliza su capacidad productiva.
Tasa de uso cap. = salida real /cap. diseñada x 100%
Ejemplo: una empresa fue diseñada para producir
3600 unidades de X producto en una semana.
En la realidad fabricó 2700 unidades en una semana
determinada. ¿Cuál es su tasa de uso de la
capacidad?

9. Para producción variada (muchos tipos de producto con
tiempos de producción distintos), puede utilizarse:
Tasa uso cap = horas reales máq. /horas disponibles de máq. x 100%
Calidad:
- Número de productos defectuosos identificados tanto
internamente o externamente
- Cantidad de desechos del proceso

10. 14. Carga: cantidad de producto por unidad de tiempo que se exige a un
proceso en un momento determinado.
15. Sobrecarga: cuando la carga es superior a la capacidad y el proceso no
puede operar todo lo deseado y aparecen inventarios de productos.
16. Cuello de botella: recursos que limitan la capacidad y originan
sobrecarga.

11. “La operación que tiene la capacidad más baja,
limitando la salida del producto del sistema es un
cuello de botella”
200 uni/hora 200 uni/hora50 uni/hora
La segunda operación es cuello de botella

12. 200 uni/hora 200 uni/hora
Todas las operaciones serán cuellos de botella
cuando la demanda supere las 200 u /hora
200 uni/hora
•Cuando se procesan productos diferentes aparecerán
cuellos de botella específicos
•Cuando existe variabilidad en la demanda se pondrán
de manifiesto cuellos de botella flotantes

13. 17. Tiempo de producción: tiempo necesario para realizar una o varias
operaciones. Se descompone en tiempo de espera, de preparación, de
operación y de transferencia.
a. Tiempo de espera: tiempo que está el producto hasta que comienza la
operación.
b. Tiempo de preparación: tiempo que se necesita para disponer
adecuadamente los recursos que van a efectuar la operación.
c. Tiempo de operación: tiempo consumido por los recursos en efectuar la
operación.
d. Tiempo de transferencia: tiempo necesario para transportar una cantidad
de producto que ya ha sido sometido a una operación a otra nueva.

14. 20. Proceso de flujo continuo: proceso donde el flujo de producto sigue siempre una
secuencia de operaciones que viene establecida por las características del producto.
Dentro de ellos se tienen:
a. Procesos continuos: aquellos que producen sin pausa alguna y sin transición entre
operación y operación, generalmente se usan en productos totalmente
estandarizados.
b. Procesos en serie: procesos en los que hay una transición entre las operaciones y
están diferenciadas por requerir la aplicación de maquinaria o mano de obra distinta
en cada operación.
c. Procesos de flujo en lotes: en estos procesos cualquier cambio entre productos
de la misma familia requiere una preparación previa de la maquinaria. La
preparación supone un tiempo en que la línea de producción estará parada, lo que
implica a su vez un coste valorable en términos de producción no hecha que hay que
recuperar con la producción de lotes de muchas unidades y así distribuir ese costo
entre más unidades.

15. d. Procesos de flujo alternado: producen en lotes pero de cantidades
mínimas, incluso unidades. Se requiere que los tiempos de preparación
estén minimizados para que sea rentable.
e. Procesos de flujo intermitente: procesos de producción que no tienen
una secuencia fija de operaciones, el flujo de operaciones está determinado
por el producto procesado y para ello no hay una máquina específica sino
diferentes máquinas capaces de hacer diferentes tareas.
f. Procesos sin flujo: procesos donde se disponen las operaciones alrededor
del producto. No existe ningún flujo diseñado a priori, por ello son
especialmente útiles para los productos por diseño

16. Velocidad de entrega: se mide en dos
dimensiones
- Tiempo de suministro: tiempo desde que se
encarga el producto hasta que el cliente lo
recibe.
- Variabilidad de los tiempos de entrega
(disminuirla para así disminuir la
incertidumbre del cliente)

17. Flexibilidad:
- Tiempo en que un proceso requiere para
pasar de elaborar un producto a otro.
- Capacidad del proceso para elaborar más de
un producto a la vez. Cuanto más productos
puedan hacerse simultáneamente, más
flexible es el proceso.

18. PROYECTO INTERMITENTE FLUJO LINEAL
TALLER LOTE
LÍNEAS DE
ENSAM-
BLAJE
CONTINUO
Volúmenes de producciónBajo Alto

19. Existen cuatro tipos principales de sistemas de producción
industrial:
por trabajo, por lotes, en masa y de flujo continuo,
comprendiendo, cada una respectivamente, operaciones a
escala cada vez mayor.
El aprovechamiento de los recursos, la flexibilidad para
responder a los cambios y el trabajo en condiciones de calidad
suficientes son algunos de los retos que los cuatro tipos de
procesos productivos tienen en común, aunque también
cuentan con sus diferencias.

21. Las principales características de los cuatro sistemas de producción
industrial son las siguientes:
 Producción por trabajo: a esta modalidad productiva también se
la conoce como producción bajo pedido.
Consiste en concentrar todos los esfuerzos en elaborar un solo
producto cada vez.
El resultado es diferente en cada ocasión, por lo que se trata de un
concepto asociado a un uso intensivo en mano de obra.
Los productos pueden hacerse a mano o mediante una combinación
de métodos manuales y mecánicos.

22.  Producción por lotes: se definen así a los sistemas de producción
industrial mediante los que se crea una pequeña cantidad de
productos idénticos.
Esta modalidad productiva también puede ser intensiva en mano de
obra, aunque generalmente no lo es tanto como la opción anterior ya
que se introduce el concepto de las plantillas o modelos, que
contribuyen a agilizar la producción, reduciendo también el factor de
personalización que existía en la producción por trabajo.
Los lotes de producto se pueden hacer con la frecuencia necesaria y
las máquinas pueden también sustituirse por otras fácilmente cuando
es necesario producir un lote de un producto diferente.

23.  Producción en masa: es la que se ocupa de la
producción de cientos de productos idénticos, por lo
general en una línea de producción.
Esta opción, a menudo implica el montaje de un número
indeterminado de componentes individuales, piezas que
pueden ser compradas a otras empresas.
Generalmente, cuando se trata de este tipo de sistemas
de producción industrial existen tareas automatizadas,
lo que permite dar salida a un volumen de productos
más elevado, utilizando menos trabajadores.

24.  Producción de flujo continuo: es cuando se realizan
muchos miles de productos idénticos.
La diferencia entre ésta y la producción en masa es que, en
este caso, la línea de producción se mantiene en
funcionamiento 24 horas al día, siete días a la semana.
De esta forma se consigue maximizar la producción y
eliminar los costes adicionales de iniciar y detener el proceso
productivo.
De las cuatro opciones industriales, ésta es la que cuenta con
procesos más altamente automatizados y la que requiere de
menos trabajadores.

25. a. Variables de instrumentación:
Definir los conceptos de presión, temperatura,
nivel y flujo, así como su relación con el proceso.
b. Variable Mecánica:
Definir los conceptos de Posición, Velocidad,
Torque, Fuerza, Masa y Peso.
c. Variable Eléctrica:
Reconocer los conceptos de Voltaje, Corriente,
Potencia, Factor de Potencia y Consumo
Energético.