Carcabal, dario ezequiel

Facultad de Ciencias Veterinarias
-UNCPBA-
Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control (HACCP) de ‟Sardinas en aceite vegetal”
Carcabal, Darío Ezequiel; Ferreira Ascoli, Michelli da Silva; Agüeria,
Daniela Alejandra; Civit, Diego
Octubre, 2019
Tandil

Plan de análisis de peligros y puntos críticos de control
(HACCP) de ‟Sardinas en aceite vegetal”
Tesina de la Orientación en Inspección y Tecnología de los Alimentos,
presentada como parte de los requisitos para optar al grado de Veterinario del
estudiante: Carcabal, Darío Ezequiel.
Tutor: Dra. Michelli da Silva Ferreira Ascoli
Director: Ing. Agr. M. Sc. Diego Civit
Codirector: Dra. Daniela Agüeria
Evaluador: Med. Vet. Pablo Sanzano

Agradecimientos
En primer lugar, quiero agradecer el apoyo incondicional que me brindo mi
familia a lo largo de toda mi carrera, tanto en los buenos como en los malos
momentos.
A toda la UNICEN de Tandil, Universidad maravillosa que me formó durante
todos estos años, tanto en lo profesional como en lo personal, conociendo
gente hermosa, permitiendo que viva una experiencia inolvidable.
A Hernán Moscuzza y a todo el Programa MARCA por otorgarme la soñada
posibilidad de realizar mi Residencia en Brasil.
A la Universidad Federal Fluminense, cuyo trato hacia mí fue estupendo desde
el momento en que llegué, tanto por parte de todos los profesores que me
orientaron, como de la coordinación de la misma.
A mi Tutora Micheli, por aceptarme como residente, guiarme y estar disponible
cada vez que la necesité.
A mi Director Diego Civit y Codirectora Daniela Agüeria, por orientarme siempre
de la mejor manera y estar bien predispuestos durante todo el desarrollo de la
Tesina.
A todos los que de algún modo, formaron parte de este camino.
A todos ellos…
Muchas Gracias

Resumen
El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un sistema de
gestión de la inocuidad de los alimentos que tiene como objetivo principal
asegurar la producción de alimentos inocuos para el consumidor. En el
presente trabajo se desarrolló un plan HACCP para el producto “Sardinas en
aceite vegetal”. El trabajo se realizó en una fábrica de conservas de sardinas
situada en Rio de Janeiro (Brasil), que tiene implementados los programas
prerrequisitos. La metodología de trabajo utilizada se basó en la realización de
los pasos preliminares y los 7 principios. Se obtuvieron datos del producto y se
desarrolló el diagrama de flujo y la memoria operativa correspondiente. Para el
análisis de peligros se tuvo en cuenta que la empresa brasileña tiene
implementados los programas prerrequisitos. Se analizó la información
recogida y se determinaron los peligros significativos (Clostridium botulinum e
histamina). Los puntos críticos de control (PCC), es decir, la etapa en que se
controlan los peligros significativos, fueron la Recepción de sardinas
refrigeradas y descabezadas/ evisceradas congeladas, para prevenir la
histamina, y la Esterilización, para controlar a Clostridium botulinum. La etapa
de Remachado, si bien no controla peligros significativos, se consideró PCC
debido a la probabilidad de contaminación post-esterilización si no se realiza un
adecuado cierre de las latas. Una vez determinados los PCCs, se definieron los
límites críticos, monitoreo y acciones correctivas en cada uno. La
implementación del plan HACCP junto con los programas prerrequisitos
constituyen un sistema de gestión de la higiene e inocuidad que puede ser
auditado por la autoridad sanitaria y otras organizaciones.
Palabras clave: sardinas; conserva; inocuidad; HACCP.

ÍNDICE
Introducción…………………………………….…………………………………… 1
Objetivo………………………………………….………………………………….... 1
Marco teórico………………………………….…………………………………….. 2
Materiales y métodos……………………………………………………............... 5
Plan de Análisis de peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)….….. 6
Objetivo..…………………………………………………………………………. 7
Alcance…………………………………………………………………………... 7
Documentación de referencia…..…………………………………………… 7
Descripción del producto…………………………………………………….. 8
Forma de consumo….…………………………………………………………. 8
Público consumidor……………………………………………………………. 8
Diagrama de flujo……………….……………………………………………… 9
Descripción del proceso de elaboración ………………………………… 10
Confirmación in situ del diagrama de flujo……………….……………… 15
Planilla de análisis de peligros e identificación
de las medidas de control…………….………….………………………..... 16
Planilla maestra del plan HACCP………………………………………...… 21
Verificación del sistema HACCP…………………………………………… 24
Registros………………………………………………………………………… 25
Equipo HACCP….…………………………………………………………….... 31
Conclusión………………………………………………………………………….. 32
Bibliografía.………………………………………………………………………… 33

1
INTRODUCCIÓN
En la actualidad, la industria de los alimentos requiere un enfoque integrado y
profesional para el desarrollo del negocio, para así asegurar la satisfacción del
cliente, la calidad y la inocuidad de los productos y procesos. La
implementación de un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de
control (APPCC), más conocido por su versión inglesa HACCP (Hazard
Analysis and Critical Control Points), constituye actualmente un sistema
fundamental para el cumplimiento de estos requisitos.
El HACCP es un sistema de gestión en el cual la inocuidad alimentaria es
abordada a través del análisis y control de peligros biológicos, químicos y
físicos. Como un paso previo a la implementación del HACCP, los
establecimientos dedicados a la elaboración de alimentos deben dar
cumplimiento a una serie de programas prerrequisitos, los que proveen las
condiciones operacionales y ambientales básicas necesarias para la
producción de productos alimenticios inocuos y saludables bajo este sistema
de aseguramiento de la calidad (FAO, 2002).
OBJETIVO
Desarrollar un plan de análisis de peligros y puntos críticos de control para el
producto ‟Sardinas en aceite vegetal”.

2
MARCO TEÓRICO
La responsabilidad de la calidad e inocuidad de los productos alimenticios es
del productor-elaborador. El sistema HACCP fue diseñado para controlar el
proceso de producción, y se basa en principios y conceptos preventivos. Es
posible aplicar medidas que garanticen un control eficiente, por medio de la
identificación de peligros (físicos, químicos o biológicos) en los diferentes
puntos o etapas del proceso. Este sistema tiene base científica, es
sistemático y contribuye a la inocuidad del alimento.
La Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos recomendó en 1985
que las plantas elaboradoras de alimentos incorporaran la metodología del
HACCP con el fin de garantizar la inocuidad. Esto, conllevó a la formación del
Comité Nacional Asesor sobre Criterios Microbiológicos para Alimentos. Este
comité estandarizó los principios del HACCP utilizados por la industria y las
autoridades reguladoras (Alianza Nacional de HACCP para Mariscos y
Pescados, 2011).
Por otra parte, la Comisión del Codex Alimentarius aprobó la incorporación del
concepto HACCP en las Directrices para la Aplicación del Sistema de Análisis
de Peligros y Puntos Críticos de Control, que fueron incluidas como anexo en el
Código Internacional de Prácticas Recomendado - Principios Generales de
Higiene de los Alimentos (Codex Alimentarius., 2003), recomendando su
aplicación en la industria alimentaria.
Además de garantizar la inocuidad de los alimentos, la implementación del
HACCP disminuye la necesidad de inspección y el análisis de productos
finales, facilita el cumplimiento de exigencias legales y permite el uso más
eficiente de recursos, con la consecuente reducción en los costos de la
industria de alimentos, siendo reconocido internacionalmente como una
herramienta esencial para garantizar la inocuidad de los alimentos para el
consumo humano y para el comercio internacional (FAO, 2002).
Si bien las reglamentaciones de cada país tienen sus particularidades, los
conceptos de HACCP son los mismos, y se basan en siete principios. En
Brasil, el “Manual Genérico de Procedimiento para APPCC en Industrias de
Productos de Origen Animal” del Ministerio de Estado de Agricultura,

3
Ganadería y Abastecimiento (MAPA, 1998) establece que el proceso de
implementación de HACCP debe seguir los siguientes 12 pasos:
1. Formación de un equipo de HACCP.
2. Descripción del producto.
3. Determinación del uso previsto del producto.
4. Elaboración de un diagrama de flujo.
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo.
6. Compilación de una lista de los posibles peligros relacionados con
cada fase, realización de un análisis de peligros (Principio 1) y examen
de las medidas para controlar los peligros identificados.
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2).
8. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC (Principio 3).
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio
4).
10.Establecimiento de medidas correctivas que han de adoptarse cuando
la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado
(Principio 5).
11.Establecimiento de procedimientos de comprobación para confirmar o
verificar que el Sistema de APPCC funciona eficazmente (Principio 6).
12.Establecimiento de un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y registros apropiados para estos principios y su
aplicación (Principio 7).
Para que sea efectivo, el sistema HACCP debe desarrollarse luego de la
implementación de otros programas, conocidos como “Programas
Prerrequisitos”, tales como las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES). Estos
programas previos, incluida la capacitación, deben estar firmemente
establecidos y en pleno funcionamiento, y haberse verificado
adecuadamente para facilitar la aplicación eficaz de dicho sistema (Codex
Alimentarius, 2003).

4
El Codex Alimentarius (2003) indica una serie de definiciones importantes
para el desarrollo de un plan HACCP. Estas son:
Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de información
sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son
importantes para la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el
plan del sistema HACCP.
Desviación: situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Diagrama de flujo: representación sistemática de la secuencia de fases u
operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un
determinado producto alimenticio.
Límite crítico: criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del
proceso en una determinada fase.
Medida correctiva: acción que hay que adoptar cuando los resultados de la
vigilancia en los puntos críticos de control indican pérdida en el control del
proceso.
Medida de control: cualquier medida y actividad que puede realizarse para
prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro: agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la
condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la
salud.
Plan de HACCP: documento preparado de conformidad con los principios
del sistema HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de
los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en
el segmento de la cadena alimentaria considerado.
Punto crítico de control (PCC): etapa del proceso en la que puede
aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
Verificación: aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras
evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del
plan de HACCP.

5
MATERIALES Y MÉTODOS
Lugar de trabajo
El trabajo se realizó en una fábrica de conservas de sardinas situada en Rio
de Janeiro (Brasil), que tiene implementados los programas prerrequisitos.
Desarrollo del plan HACCP
El plan se desarrolló teniendo en cuenta las exigencias reglamentarias del
Ministerio de Estado de Agricultura, Pecuaria y Abastecimiento (MAPA) y del
Codex Alimentarius.
La metodología de trabajo incluyó la recolección de información del producto
y su proceso de elaboración, de manera de poder realizar el diagrama de
flujo correspondiente y consecutivamente, confirmarlo en la planta.
Se desarrolló la memoria operativa y, teniendo en cuenta la bibliografía, la
legislación vigente y la información de la empresa, se determinaron los
peligros significativos, las medidas de control, los puntos críticos de control
(PCC) y los limites críticos; posteriormente se estableció el sistema de
monitoreo de los PCC, las acciones correctivas a realizarse en caso de que
ocurriera una desviación y los registros correspondientes.

6
PLAN DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
SARDINAS EN ACEITE VEGETAL

7
Objetivo
Establecer un sistema de gestión de la inocuidad para la elaboración de
“Sardinas en aceite vegetal”, mediante un Plan de análisis de peligros y
puntos críticos de control (HACCP).
Alcance
Incluye todas las etapas del proceso de elaboración, desde la recepción de
materias primas, envases y otros insumos hasta la salida de la fábrica del
producto final.
Documentación de referencia
 Ministerio de Agricultura, Pecuaria y Abastecimiento (MAPA). Manual
Genérico de Procedimientos para APPCC en Industrias de Productos de
Origen Animal (1998).
 Codex Alimentarius. Código Internacional de Prácticas Recomendado-
Principios generales de higiene de los alimentos [CAC/RCP 1-1969, Rev.
4 (2003)]. Anexo “Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de
control (HACCP) – Directrices para su aplicación”.
 Codex Alimentarius. (1981). Norma para las sardinas y productos análogos
en conserva.
 BRASIL. Instrucción Normativa SDA N°22 del 11 de Julio de 2011.

8
Descripción del producto
Nombre Sardinas en aceite vegetal
Descripción Es una conserva a base de sardinas
descabezadas y evisceradas con el agregado de
aceite vegetal y sal.
Materias primas e
ingredientes
Sardinas (Sardinella brasiliensis o Sardina
pilchardus), aceite de soja no transgénico y sal
gruesa.
Características
sensoriales
El producto es una conserva de sardinas de
tamaño uniforme y sin fragmentar, con color, olor,
sabor y textura característicos.
Material y tipo de envase Envase primario: latas litografiadas (peso neto:
125 g).
Envase secundario: cajas de cartón (capacidad: 50
unidades).
Condiciones de
almacenamiento
En envase original cerrado: almacenarse en lugar
seco a temperatura ambiente.
Después de abierto: conservar en la heladera en
un recipiente cerrado y consumirlo antes de 72
horas.
Vida útil 4 años desde la fecha de elaboración.
Lugares de venta Supermercados, distribuidores, panaderías y
almacenes.
Información del rótulo Ingredientes, peso neto y escurrido, fecha de
validez, fecha de fabricación, nombre y dirección
del fabricante, marca de producto, información
nutricional, número de registro de rótulo, número
de registro de Agricultura (N° S.I.F.).
Formas de consumo Listo para consumir.
Puede consumirse frio o caliente.
Público consumidor Público general (apto para celíacos, no apto para
hipertensos).

9
Diagrama de flujo
PCC2
PCC3
Aceite (de soja no
transgénico)
Sal gruesa
3 .RECEPCIÓN
7. ALMACENAMIENTO
Sardinas refrigeradas (T ≤ 4,4°C)
Sardinas descabezadas y evisceradas
congeladas (T ≤ -18°C)
Envases primarios (latas y tapas)
Envases secundarios (cajas de
cartón)
2. RECEPCIÓN
4. ALMACENAMIENTO
REFRIGERADO
9. LAVADO
10. DESCABEZADO/
EVISCERADO
11. DESCONGELADO
13. SALMUERADO 15-20 min
16. ENLATADO
17. REMACHADO
19. ESTERILIZACIÓN
20. ENFRIADO
21. ENVASADO SECUNDARIO
23. EXPEDICIÓN
6. ALMACENAMIENTO
14. LAVADO
Latas Tapas
PCC1
Cajas de
cartón
5. ALMACENAMIENTO
CONGELADO
Sardinas en aceite vegetal
22. ALMACENAMIENTO
8. ALMACENAMIENTO
Sal gruesa
Aceite
(T: 0 a 2°C) (T: -18 a -25°C)
Agua
Sal gruesa
Aceite
Vapor de agua
(82°C)
Agua
Vapor de agua
Agua hiperclorada
15. ALMACENAMIENTO
INTERMEDIO
Sardinas
refrigeradas
Sardinas descabezadas y
evisceradas congeladas
Hielo en
escamas
1. RECEPCIÓN
Aceite
(70-80°C
18. LAVADO
12. LAVADO
Agua
Agua con detergente

10
Descripción del proceso de elaboración
1) Recepción de sardinas
La empresa procesa 2 tipos de sardinas (Sardinella brasiliensis y Sardina
pilchardus). Sardinella brasiliensis se pesca en Brasil; este pescado llega a la
fábrica en cajas plásticas con hielo agregado, en camiones con aislamiento
térmico (isotermos). Sardina pilchardus se procesa cuando no hay
disponibilidad de S. brasiliensis; se importa (de Marruecos) descabezada,
eviscerada y congelada y llega a la planta palletizada, en camiones isotermos
con equipo mecánico de frío.
En la recepción se controla la documentación, la temperatura y las
características organolépticas. La temperatura se mide en al menos 15
sardinas y debe ser inferior a 4,4°C (sardinas frescas) y a -18°C (sardinas
congeladas); si es superior pero el lote posee características sensoriales
aceptables, se acepta y se realiza el reclamo al proveedor. Si la materia prima
cumple con las especificaciones, se descarga, se realiza la toma de muestras
para determinar la concentración de histamina (mediante un kit de ensayo
inmuno-absorbente ligado a enzimas - ELISA) y se envía a las cámaras de
almacenamiento correspondientes. Si el análisis de histamina da un valor
inferior al máximo permitido, la materia prima puede ser procesada.
En el caso de la sardina importada, antes de procesarla se debe esperar la
llegada del resultado de los análisis de re inspección, para la liberación por
parte del Servicio de Inspección Federal (S.I.F.).
Los registros realizados en esta etapa se indican en el PCC1 de la “Planilla
maestra del plan HACCP”.
2) Recepción de latas, tapas y cajas de cartón
Las latas y tapas se reciben palletizadas. Se controla la documentación, se
verifica la calidad y exactitud de la impresión en las latas y tapas, el barniz
sanitario y el espesor de envase, así como su conformación. Las cajas de
cartón se reciben palletizadas; se controla la documentación y el estado de
carga. Una vez aceptados, se envían al Depósito de Envases. Los controles se
anotan en el Registro de recepción de envases.
3) Recepción de aceite de soja no transgénico y sal gruesa

11
De cada uno de estos ingredientes, se verifica la documentación, fecha de
vencimiento, y se efectúa un control visual de la mercadería. Si cumplen las
especificaciones, se realiza la descarga. Los controles se anotan en el Registro
de recepción de ingredientes.
4) Almacenamiento refrigerado
Una vez descargados, los cajones con sardinas refrigeradas se envían a la
Cámara de Almacenamiento Refrigerado, cuya temperatura se mantiene a 0-
2°C aproximadamente (con fluctuaciones de temperatura debidas a la apertura
de la puerta para el ingreso y salida de cajones). Si fuera necesario, se agrega
hielo en escamas a los cajones. La cámara cuenta con un sensor de
temperatura, la que se registra en un sistema computarizado.
5) Almacenamiento congelado
Una vez descargados, los pallets con sardinas descabezadas, evisceradas y
congeladas se envían a las Cámaras de Almacenamiento Congelado, cuya
temperatura se mantiene entre -18 y -25°C. La planta posee 2 cámaras que
cuentan con sensores de temperatura, con un sistema de registro
computarizado.
6) Almacenamiento de latas, tapas y cajas de cartón
Luego de su recepción, estos insumos se almacenan en el Depósito de
Envases. Las latas y tapas se colocan en el área delimitada para los envases
primarios y, las cajas de cartón, en el área delimitada para los envases
secundarios.
7) Almacenamiento de aceite de soja no transgénico
El aceite de soja no transgénico se descarga del camión mediante una tubería
flexible conectada a una bomba que lo impulsa al Tanque de Almacenamiento
de acero inoxidable.
8) Almacenamiento de sal gruesa
Los pallets con las bolsas de sal gruesa se almacenan en el Depósito de
Ingredientes Secos.
9) Lavado
Las sardinas refrigeradas se vuelcan en una lavadora de pescado, siendo
lavadas por aspersión de agua clorada a una determinada presión. De esta

12
manera, se logra la disminución de materias extrañas, mucus y carga
microbiana; además; se separa el hielo en escamas presente. A la salida de la
lavadora, los pescados son descabezados y eviscerados.
10) Descabezado / eviscerado
Esta operación se puede realizar de 2 maneras: 1) Manual, en las mesas de
evisceración de acero inoxidable con cubiertas de goma sanitaria o 2)
Automática, en las máquinas descabezadoras / evisceradoras. En este último,
se realiza una selección, retirándose los ejemplares con algún defecto y los que
no pertenecen a la especie procesada.
El descabezado / eviscerado se realiza bajo estrictas condiciones de higiene,
pues si ocurre el rompimiento de vísceras, o si la evisceración no es completa,
podrá acarrear el deterioro y permitir la aparición de olores y sabores
desagradables en el producto final, con la consecuente desvalorización
comercial.
11) Descongelado
El descongelado de las sardinas descabezadas y evisceradas comienza en una
Cámara refrigerada. El personal de Control de Calidad controla la temperatura
de la cámara y de los trozos de sardinas, de manera tal que a las 36 horas o
menos alcancen una temperatura adecuada para ingresar a un equipo para
descongelamiento. Se trata de un túnel de acero inoxidable con agua clorada
recirculante a 21-25°C. El tiempo de proceso es de 25 a 35 minutos, con una
temperatura final en los trozos de sardinas inferior a los 6°C.
12)Lavado
Tanto las sardinas recién descabezadas y evisceradas (Sardinella brasiliensis)
como los trozos descongelados (Sardina pilchardus) son lavadas por aspersión
de agua clorada.
13) Salmuerado
Esta etapa es una operación continua en la que las sardinas descabezadas y
evisceradas se introducen en una solución de agua potable fría y sal,
permaneciendo en la salmuera durante 15 a 20 minutos.
La salmuera se controla 2 veces por hora. Se mide la concentración de sal,
mediante un aerómetro de Baumé. El rango óptimo es entre 18 y 24°Bé. Una

13
variación, por debajo o por encima de los valores mencionados dejarían al
producto con escaso o excesivo sabor a sal. Cuando es necesario, se agrega
sal gruesa para mantener la concentración en el rango óptimo.
14)Lavado de latas vacías
En el momento previo al ingreso a la Sala de Elaboración, las latas pasan
por una máquina que, mediante vapor de agua, realiza el lavado de las
mismas a una temperatura de 82ºC.
15)Almacenamiento intermedio de aceite
Del Tanque de Almacenamiento, el aceite es conducido por tuberías de acero
inoxidable hasta otro tanque de acero inoxidable de menor capacidad.
16)Enlatado
Una vez que las sardinas salen del salmuerado se realiza el llenado manual de
las latas, siendo muy importante trabajar en buenas condiciones de higiene
para evitar la contaminación del producto. En esta etapa se realiza el control de
peso de las latas y se controla que no queden trozos en el borde de la lata, ya
que esto afectaría el correcto cierre durante el remachado. Las latas con
sardinas son conducidas por una cinta transportadora y se llenan con aceite,
que proviene del tanque de acero inoxidable. Antes del llenado, el aceite pasa
por un intercambiador de calor y aumenta su temperatura hasta 70-80°C, para
favorecer la expulsión del aire presente en la lata.
17)Remachado
La planta posee cuatro máquinas remachadoras para latas de 125 g, las que
realizan el cierre entre la lata y la tapa (previamente codificadas), para obtener
un envase herméticamente cerrado mediante el doblado y ajuste de los
ganchos de cuerpo y tapa. Esta hermeticidad es muy importante para la
conservación del producto. Los operarios responsables de las remachadoras
realizan la inspección visual de las latas para detectar posibles defectos en el
remache. Los registros realizados en esta etapa se indican en el PCC2 de la
“Planilla maestra del plan HACCP”.
18)Lavado de latas
Después del remachado, las latas pasan por una máquina lavadora que
funciona con agua caliente y detergente (aprobado por la autoridad sanitaria).

14
19)Esterilización
Una vez lavadas, las latas ingresan a las autoclaves. La planta tiene 4
autoclaves verticales, siendo utilizadas de acuerdo con la necesidad de
producción. El control de temperatura se realiza a través de termógrafos
digitales y de termómetros, y la presión se controla con manómetros. Los
parámetros del proceso (tiempo-temperatura) fueron determinados en forma
experimental. Los registros realizados en esta etapa se indican en el PCC3 de
la “Planilla maestra del plan HACCP”.
20)Enfriado
El enfriado es muy importante para evitar la cocción excesiva del producto y
también tiene función de realizar el choque térmico contra posibles bacterias
termófilas termorresistentes. El proceso se realiza por un período de
aproximadamente 25 minutos, llegando el producto final a la temperatura entre
25 a 30ºC. El agua utilizada para el enfriamiento es hiperclorada a 5 ppm, cuya
concentración es verificada por personal de Control de Calidad. Después de
realizar el enfriado, las autoclaves se abren y se retiran las latas que,
posteriormente, serán colocadas en cajas de cartón.
De cada proceso de esterilización (lote) se retiran 15 latas y se colocan en la
Sala de Prueba de Estufa, donde se mantienen durante 10 días a una
temperatura de 37°C, con verificación diaria de las latas. La producción no
podrá expedirse antes de que se cumplan los 10 días. Si no se detecta ningún
problema, la producción se libera al mercado consumidor.
21) Envasado secundario
En esta etapa se realiza la revisión de las latas, embalando las mismas en
cajas de cartón, con capacidad para 50 latas. Las latas que poseen defectos de
cualquier tipo que las hace no aptas para su comercialización, son
descartadas.
22) Almacenamiento
Las cajas con latas se palletizan y se almacenan en el Depósito de Producto
Terminado hasta que puedan ser comercializadas.
23) Expedición

15
El producto terminado se expide en camiones habilitados por la autoridad
sanitaria para el transporte de alimentos. Los camiones se evalúan en cuanto a
su higiene y, si es necesario, se toman las medidas necesarias para asegurar
que el producto final sea transportado de manera adecuada.
Confirmación in situ del diagrama de flujo
El diagrama de flujo y el proceso de elaboración fueron evaluados durante el
procesamiento, lo que permitió comprobar que lo escrito en el plan HACCP
coincide con lo realizado en planta.

16
Planilla de análisis de peligros e identificación de las medidas de control
El análisis de peligros en la materia prima, insumos y etapas del proceso se realizó teniendo en cuenta que la planta tiene
implementados los programas prerrequisitos (Prácticas higiénicas del personal, Proveedores de materia prima e insumos,
Limpieza y desinfección de instalaciones, equipos y elementos laborales, Calidad del agua, Calibración de instrumentos de
medición, Mantenimiento de instalaciones y equipos, Control de plagas y otros), la forma de consumo, el diagrama de flujo y
el proceso de elaboración.
MATERIA PRIMA Y
OTROS INSUMOS/
ETAPA DEL PROCESO
PELIGROS
POTENCIALES
PRESENTES EN
LAS MATERIAS
PRIMAS Y
OTROS INSU-
MOS E INTRO-
DUCIDOS Y/O
AUMENTADOS
EN CADA
ETAPA DEL
PROCESO
EL PELIGRO
POTENCIAL ¿ES
SIGNIFICATIVO?
(SI/NO)
JUSTIFICACIÓN DE LA COLUMNA
ANTERIOR
¿QUÉ MEDIDA
DE CONTROL
SE PUEDE
APLICAR PARA
CADA PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
ESTA
ETAPA ¿ES
UN PCC?
(SÍ/NO)
Sardinas refrigeradas
(Brasil)
B: Clostridium
botulinum
Si Clostridium botulinum es agente causal de
una ETA de alta severidad, con efectos
graves para la salud del consumidor,
pudiendo ocasionarle la muerte. Es una
bacteria anaerobia, formadora de esporos,
productora de una potente neurotoxina y que
está ampliamente distribuida en la
naturaleza, por lo que podría estar presente
en esta materia prima. Debido a las
condiciones de anaerobiosis y al pH del
producto, podría desarrollarse y formar la
toxina.
Esterilización ----------
Q: histamina Si La histamina (producto de la
descarboxilación de la histidina por enzimas
Evaluación
sensorial y

17
bacterianas) es una amina biógena con
propiedades tóxicas para el humano, que se
caracteriza por ser termoestable. La
intoxicación se manifiesta como una reacción
alérgica, con calor, congestión y picazón en
el rostro. Otros síntomas son: náuseas,
vómitos, diarrea, dolor de cabeza,
palpitaciones y sensación de ahogo. Salvo
en los casos de personas muy sensibles, la
recuperación de los pacientes ocurre
espontáneamente en poco tiempo. En la
sardina puede formarse histamina,
principalmente si no se conserva a bajas
temperaturas. Si bien los proveedores
cumplen con las especificaciones
establecidas para minimizar la formación de
histamina (tiempo y temperatura de
almacenamiento desde la captura hasta el
arribo a planta), se considera que es un
peligro significativo.
análisis de
histamina
F: ninguno ---------- ---------- ----------
Sardinas descabezadas y
B: Clostridium
botulinum
Si Clostridium botulinum es agente causal de
una ETA de alta severidad, con efectos
graves para la salud del consumidor,
pudiendo ocasionarle la muerte. Es una
bacteria anaerobia, formadora de esporos,
productora de una potente neurotoxina y que
está ampliamente distribuida en la
naturaleza, por lo que podría estar presente
en esta materia prima. Debido a las
condiciones de anaerobiosis y al pH del
producto, podría desarrollarse y formar la
toxina.
Esterilización
Q: histamina La histamina (producto de la
descarboxilación de la histidina por enzimas
bacterianas) es una amina biógena con
propiedades tóxicas para el humano, que se
Análisis de
histamina

18
caracteriza por ser termoestable. La
intoxicación se manifiesta como una reacción
alérgica, con calor, congestión y picazón en
el rostro. Otros síntomas son: náuseas,
vómitos, diarrea, dolor de cabeza,
palpitaciones y sensación de ahogo. Salvo
en los casos de personas muy sensibles, la
recuperación de los pacientes ocurre
espontáneamente en poco tiempo. En la
sardina puede formarse histamina,
principalmente si no se conserva a bajas
temperaturas. Si bien los proveedores
cumplen con las especificaciones
establecidas para minimizar la formación de
histamina (tiempo y temperatura de
almacenamiento desde la captura hasta el
arribo a planta), se considera que es un
peligro significativo.
F: ninguno ---------- ---------- ----------
Aceite de soja no
transgénico y sal gruesa
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
Latas y tapas B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
Cajas de cartón B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
1) Recepción de sardinas
refrigeradas y
descabezadas/
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- Si
Hielo en escamas B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
2) Recepción de latas,
tapas y cajas de cartón
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
3) Recepción de aceite
de soja y sal gruesa
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
4) Almacenamiento
refrigerado
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No

19
5) Almacenamiento
congelado
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
6) Almacenamiento de
latas, tapas y cajas de
cartón
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
aceite de soja
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
sal gruesa
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Agua (para lavado) B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
9) Lavado de sardinas
refrigeradas
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
10) Descabezado /
eviscerado
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
11) Descongelado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Agua (para lavado) B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
12) Lavado de sardinas
descabezadas y
evisceradas
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Agua (para salmuera) B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
13) Salmuerado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Vapor de agua (para
lavado)
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
14) Lavado de latas
vacías
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
15) Almacenamiento
intermedio de aceite
B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
16) Enlatado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
17) Remachado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- Si *

20
Agua con detergente B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
18) Lavado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Vapor de agua B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
19) Esterilización B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- Si
Agua (para enfriado) B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- ----------
20) Enfriado B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
21) Envasado secundario B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
22) Almacenamiento B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
23) Expedición B, Q, F: ninguno ---------- ---------- ---------- No
Referencias:
B: biológico; Q: químico; F: físico.
* En la etapa 17) Remachado no se controlan peligros significativos; sin embargo, se considera PCC debido a la probabilidad
de contaminación post-esterilización si no se realiza un adecuado cierre de las latas.

21
Planilla maestra del plan HACCP
PCC1
Peligro
significativo
Limites críticos
Monitoreo Acciones
correctivas
Verificación Registros
Qué Cómo Frecuencia Quién
Recepción
de sardinas
refrigeradas
y descabe-
zadas/
evisceradas
congeladas
Histamina Características
sensoriales
(sólo para las
sardinas
refrigeradas):
Conforme
Evaluación
sensorial
Tabla
sensorial de
defectos
(atributos:
apariencia,
mucus, olor
y textura)
Cada vez
que se
recibe la
materia
prima (lote)
Personal
de Control
de Calidad
Si la evaluación
sensorial de la
muestra
representativa
indica que el lote
de sardinas
refrigeradas es
no conforme, el
mismo será
rechazado.
Revisión del
registro de
monitoreo.
PCC1:
“Recepción
de sardinas”
Revisión del
registro de
acciones
correctivas.
PCC1:
“Recepción
de sardinas”
Responsable:
Coordinador
del equipo
HACCP
Frecuencia:
diaria
Registro de
monitoreo.
PCC1:
“Recepción de
sardinas”
Registro de
acciones
correctivas.
PCC1:
“Recepción de
sardinas”
Concentración
de histamina:
El promedio de
3 muestras
representativas
debe ser igual
o menor a 100
ppm, pero
ninguna
muestra puede
ser mayor a
200 ppm
(independien-
temente del
promedio)
Concentra-
ción de
histamina
Kit rápido
para
determina-
ción de
histamina
Si la
concentración de
histamina es
superior a los
límites críticos (o
sea, el promedio
de las 3
muestras es
mayor a 100 ppm
o una muestra
supera las 200
ppm), el lote será
descartado.
Responsable:
personal de
Control de
Calidad.

22
PCC2
Peligro
significativo
Limites
críticos
Monitoreo
Acciones correctivas Verificación Registros
Remachado No se
controlan
peligros
significati-
vos; sin
embargo, se
considera
PCC debido
a la
probabilidad
de
contamina-
ción post-
esteriliza-
ción si no se
realiza un
adecuado
cierre de las
latas.
Espesor del
remache:
1,40-1,70
mm en 3
sitios de
medición.
Cruce:
45% o más
en 3 sitios
de
medición.
Control
destructi-
vo de
remaches
Mediciones
realizadas
en el
remache
Cada 2
horas o
menos
Operario
encargado
del control
de
remaches
Si no se cumple con
al menos un límite
crítico, se detendrá la
línea de proceso. El
personal de Control
de Calidad retendrá
las latas afectadas
desde el control
anterior. Se
muestrearán latas
cerradas en diferentes
horarios y se realizará
el control de rema-
ches para establecer
el momento del des-
ajuste de la
remachadora. Las
latas cerradas desde
el desajuste de la re-
machadora hasta el
momento del moni-
toreo, o sea, con
remaches inadecua-
dos, serán destruidas.
El personal de
mantenimiento
realizará el arreglo de
la remachadora (*).
Revisión del
registro de
monitoreo.
PCC2:
“Remachado”
Revisión del
registro de
acciones
correctivas.
PCC2:
“Remachado”
Responsable:
Coordinador
del equipo
HACCP
Frecuencia:
diaria
Registro de
monitoreo.
PCC2:
“Remachado”
Registro de
acciones
correctivas.
PCC2:
“Remachado”
(*) Para minimizar la probabilidad de incumplimiento de los límites críticos, el operario responsable del control de remaches debe avisar al personal de
mantenimiento cuando el control de remaches indique una tendencia hacia el desvío en alguno de los límites críticos.

23
PCC3
Peligro
significativo
Limites críticos
Monitoreo Acciones
correctivas
Verificación Registros
Esteriliza-
ción
Clostridium
botulinum
Limites críticos:
Al menos 15
minutos de su-
bida (venteo) y
61 minutos de
proceso a 126 -
128°C
Limites
operativos:
Al menos 15
minutos de su-
bida (venteo) y
70 minutos de
proceso a 126-
128°C (no se
debe superar
los 128°C por-
que se afecta-
ría la calidad
del producto)
Durante el
proceso se ve-
rifica la corres-
pondencia en-
tre la tempera-
tura y la
presión)
Tiempo,
tempera-
tura y
presión
durante el
proceso
Reloj (tiempo)
Termómetro y
termore-
gistrador
(temperatura)
Manómetro
(presión)
En cada
proceso,
cada 10
minutos
Encarga-
dos del
sector de
esteriliza-
ción
Si por algún
inconveniente no
se puede cumplir
con el tiempo y/o
temperatura de
esterilización, el
personal de
Control de
Calidad será
responsable de
identificar el lote
afectado y
establecer la
acción correctiva,
la que podrá ser:
a) completar el
proceso
asegurando la
inocuidad del
producto o b)
destruir y
eliminar el
producto.
El personal de
mantenimiento
será el
responsable de
determinar la
causa del
inconveniente y
de su solución.
Revisión del
registro de
monitoreo.
PCC3:
“Esterilización”
Revisión del
registro de
acciones
correctivas.
PCC3:
Responsable:
Coordinador
del equipo
HACCP
Frecuencia:
diaria
Registro de
monitoreo.
PCC3:
Registro de
acciones
correctivas.
PCC3:

24
Verificación del sistema HACCP
Para determinar si el plan HACCP se está implementando en forma
adecuada, el sistema se verificará mediante una auditoría interna. Esta
actividad se realizará cada 6 meses.
Además, mensualmente se realizarán los análisis microbiológicos establecidos
por MAPA.

25
Registros
Registro de monitoreo. PCC1: Recepción de sardinas
Fecha:
Lote Hora de
ingreso
Temperatura
(°C)
Evaluación
sensorial (C/NC) 1
Histamina
(ppm) 2
Firma
Observaciones:
Verificado por: Fecha de verificación:
Límites críticos:
Características sensoriales (sólo para las sardinas refrigeradas): Conforme (C).
Concentración de histamina: el promedio de 3 muestras representativas debe ser igual o menor
a 100 ppm, pero ninguna muestra puede ser mayor a 200 ppm (independientemente del
promedio).
Referencias:
1/ C: conforme; NC: no conforme.
2/ Registrar el valor promedio. En caso de detectarse valores superiores a 200
ppm, anotarlo junto con el promedio.

26
Registro de acciones correctivas. PCC1: Recepción de sardinas
Fecha: Hora: Lote:
Causa de la desviación:
Temperatura de la materia prima momento de la desviación:
Acción correctiva realizada:
Fecha y hora:
Observaciones:
Firma:

27
Registro de monitoreo. PCC2: Remachado
Producto:
Fecha: Hora de control:
Altura del
envase
(mm)
Medidas del remache (mm)
Cruce
(%)
Espesor Altura
Gancho de
cuerpo
Gancho de
tapa
24,8-25,2 1,4-1,7 3,0-3,1 1,8-2,2 1,8-2,2 ≥ 45
1
2
3
Observaciones:
Firma:

28
Registro de acciones correctivas. PCC2: Remachado
Producto:
Fecha: Hora de control (del remache):
Hora de detención de la línea de proceso:
Identificación de la remachadora:
Cantidad aproximada de latas afectadas:
Hora del control anterior al del desvío:
Lugar de almacenamiento de las latas afectadas:
Cantidad de latas con remaches inadecuados:
Fecha y hora de destrucción de las latas:
Firma:
Descripción del arreglo de la remachadora:
Fecha y hora:
Firma:
Observaciones:

29
Registro de monitoreo. PCC3: Esterilización
Fecha: Producto:
Identificación del autoclave: N° de proceso:
Hora de ingreso de la primer lata al autoclave:
Hora de ingreso de la última lata al autoclave:
Hora de inicio del venteo: Hora de fin de venteo:
Esterilización
Hora Temperatura (°C) Presión (kg/cm2
) Firma
Hora de inicio del enfriado: Hora de fin de enfriado:
Observaciones:
Firma:
Límites críticos:
Al menos 15 minutos de subida (venteo) y 61 minutos de proceso a 126 -128°C.
Limites operativos:
Al menos 15 minutos de subida (venteo) y 70 minutos de proceso a 126-128°C (no se debe
superar los 128°C por-que se afectaría la calidad del producto).

30
Registro de acciones correctivas. PCC3: Esterilización
Fecha: Producto:
Identificación del autoclave: N° de proceso:
Cantidad aproximada de latas afectadas:
Acción correctiva realizada:
Fecha y hora:
Firma:
Descripción de la solución del inconveniente:
Fecha y hora:
Firma:
Observaciones:

31
Equipo HACCP
Nombre y apellido Cargo o Sector Responsabilidad
Gerente de control de
calidad
Coordinación del equipo
HACCP.
Verificación de registros de
monitoreo y de acciones
correctivas de los PCCs 1, 2 y 3.
Control de calidad Monitoreo y acciones correctivas
del PCC1 (Recepción de
sardinas).
Acciones correctivas del PCC2
(Remachado) y del PCC3
(Esterilización).
Control de calidad Monitoreo y acciones correctivas
del PCC1 (Recepción de
sardinas).
Acciones correctivas del PCC2
(Esterilización).
Control de remaches Monitoreo del PCC2
(Remachado).
Control de remaches Monitoreo del PCC2
(Remachado).
Mantenimiento Acciones correctivas del PCC2
(Esterilización).
Mantenimiento Acciones correctivas del PCC2
(Esterilización).
Esterilización Monitoreo del PCC3
(Esterilización)
Esterilización Monitoreo del PCC3
(Esterilización)

32
CONCLUSIONES
 En el plan HACCP del producto “Sardinas en aceite vegetal” se identificaron
como peligros significativos Clostridium botulinum e histamina.
 Clostridium botulinum se controla en el PCC3 (Esterilización) mientras que
la histamina se previene en el PCC1 (Recepción de sardinas refrigeradas y
descabezadas / evisceradas congeladas).
 En la etapa (Remachado) no se controlan peligros significativos; sin
embargo, se considera PCC debido a la probabilidad de contaminación
post-esterilización si no se realiza un adecuado cierre de las latas.
 La implementación del plan HACCP junto con los programas prerrequisitos
constituyen un sistema de gestión de la higiene e inocuidad que puede ser
auditado por la autoridad sanitaria y otras organizaciones.

33
BIBLIOGRAFÍA
 Alianza Nacional de HACCP Para Mariscos y Pescados (2011). HACCP
training curriculum. Disponible en:
https://eos.ucs.uri.edu/seagrant_Linked_Documents/flsgp/flsgpe11002.pdf.
Fecha de consulta: 29/05/2019.
 BRASIL. Instrucción Normativa SDA N°22 del 11 de Julio de
2011.Disponible en:
http://www.cidasc.sc.gov.br/inspecao/files/2012/08/Instru%C3%A7%C3%A3
o-Normativa-SDA-N%C2%BA-22-DE-11_07_2011-Federal.pdf. Fecha de
consulta: 11/04/2019.
 Codex Alimentarius. (1981). Norma para las sardinas y productos análogos
en conserva. Disponible en: http://www.fao.org/fao-who-
codexalimentarius/home/es/. Fecha de consulta: 02/06/2019.
 Codex Alimentarius. (2003) Código internacional de prácticas
recomendado – Principios generales de higiene de los alimentos
(CAC/RCP 1-1969, Rev. 4-2003). Disponible en: http://www.fao.org/fao-
who-codexalimentarius/home/es/Fecha de consulta: 09/03/20019.
 FAO. (2002). Sistemas de calidad e inocuidad de los alimentos. Manual de
capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de análisis
de peligros y puntos críticos de control (APPCC). Disponible en:
http://www.fao.org/ag/agn/CDfruits_es/others/docs/sistema.pdf. Fecha de
consulta: 15/7/2019.
 MAPA (Ministerio de Estado de Agricultura, Pecuaria y Abastecimiento).
(1998). Manual Genérico de Procedimiento para APPCC en Industrias de
Productos de Origen Animal. Disponible en:
https://www.agencia.cnptia.embrapa.br/Repositorio/PRT_046_10_02_1998_
MANUAL_GENERICO_DE_PROCEDIMENTOS_APPCCID-
f4POhN0ufV.pdf. Fecha de consulta: 22/05/2019.

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