El metodo HACCP en el embotellado de agua mineral

1. El método HACCP en el
embotellado de agua mineral

2. Peligros y riesgos: ¿Qué son?
Análisis de peligros: Identifica todos los posibles peligros
potencialmente creados por un producto, proceso o aplicación
“SENSACIÓN”
Evaluación de riesgos: Es el siguiente paso después de la identificación
de los peligros potenciales. El riesgo en este contexto es la probabilidad
y la gravedad de la amenaza que se convierte en realidad
MATEMÁTICAS / UN NÚMERO

3. Análisis de peligros: ¿Qué es?
Objetivos:
Herramienta para profesionales de la seguridad para:
• Identificar los posibles peligros
• proporcionar una evaluación de los riesgos
• facilitar soluciones alternativas de diseño para mitigar o controlar los
riesgos hasta un nivel aceptable

4. Proceso de gestión de riesgos
• Identificar los peligros: salud, seguridad y riesgos ambientales
• Analizar los riesgos: lesiones, enfermedades, daños, pérdidas de
productividad, ...
• Evaluar los riesgos: Probabilidad x Consecuencia (Gravedad)
• Los peligros pueden ser clasificados de mayor a menor riesgo
• Controlar los riesgos
• Controlar y revisar

5. ¿Qué se debe considerar?
• El número de veces que se llevan a cabo ciertas tareas que podrían dar lugar a
un incidente
• El número de personas que realizan las tareas
• La probabilidad de que el incidente se produzca durante la ejecución de la
tarea
• Si el incidente se produce, ¿qué va a pasar?

6. Precaución:
Cualquier peligro identificado no será abordado por las medidas de
seguridad ni se detectará durante el análisis
Los riesgos no identificados durante este análisis pueden crear un riesgo
sustancial para los usuarios del diseño

7. Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control
APPCC
• Sistema de gestión de seguridad alimentaria (incluyendo el agua embotellada)
• Internacionalmente reconocido y recomendado

8. • Un proceso por etapas que:
– Identifica peligros
– Instala medidas preventivas para eliminar o reducir los peligros
• Un sistema proactivo (antes) en lugar de un sistema reactivo (después)
• Un sistema relacionado con, y basado en, los riesgos
¿Qué es un sistema APPCC?

10. IMPORTANCIA DE LOS APPCC
Al reducir los principales riesgos de los alimentos - microbiológicos, químicos y
físicos - la industria puede garantizar mejor que sus productos sean seguros, tanto
como la ciencia y la tecnología lo permiten
Al reducir los riesgos transmitidos por el agua/alimentos, la protección de la salud
pública se refuerza

11. ¿Cómo realizar un Estudio de APPCC?
Los estudios de APPCC implican una secuencia lógica de
tareas ...

12. Crear el equipo APPCC
Definir los términos de referencia
Describir el producto e identificar el uso previsto
Construir un diagrama de flujo preciso
Listar todos los peligros asociados con cada paso y considerar las medidas preventivas para
controlar los peligros (Principio 1)
Identificar los PCC (aplicar el árbol de decisión APPCC a cada paso) (Principio 2)
Establecer límites críticos para cada PCC (Principio 3)
Establecer un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4)
Establecer medidas correctivas para cualquier desviación (Principio 5)
Establecer procedimientos de validación y verificación (Principio 6)
Mantenimiento de registros y documentación (Principio 7)

13. Crear un equipo APPCC
• Con la participación de un equipo de varias personas, se dispone de una
mayor diversidad de habilidades y conocimientos adecuados
• Se aconseja crear un equipo con algunas personas externas
Definir los Términos de Referencia
• Identificar el proceso (por ejemplo, la producción y suministro de agua)
• Identificar los límites del estudio
• Todos los peligros (microbiológicos, químicos y físicos) deben ser
considerados en conjunto, o cada tipo de riesgo será considerado
individualmente?
• Cada etapa del proceso se estudia de forma individual (por ejemplo, la
ozonización, llenado, tapado, ...)

14. Describir el producto e identificar el uso previsto
Elaborar una descripción completa del sistema de producción, incluyendo la
información sobre la composición del agua y el método de distribución, así
como los materiales utilizados en la producción:
• Materias primas: agua, CO2 y minerales añadidos (según el tipo)
• Tratamientos de agua autorizados
• Materiales en contacto con el producto (línea de llenado y envases: botellas,
latas, ...)
• Condiciones del almacenaje y métodos de distribución
• Fecha de caducidad teórica/legal

15. Identificar el/los grupo(s) de consumidor(es): objetivo
para el producto
El uso previsto se basa en la composición y usos esperados del producto
En casos concretos, deben considerarse las personas que pueden verse
afectadas (por ejemplo bebés, dietas especiales)

16. Diagrama de flujo
Dibuje un diagrama de flujo de todos los aspectos de la fábrica/procedimiento
teniendo en cuenta:
• La fuente y su protección
• Los procesos de operación con agua
• Las materias primas
• El proceso
• El embalaje (todas los pasos)
• El almacenaje
• La distribución
• La venta al detalle
• El punto de consumo (beber)

18. 1. Paso – proceso identificado en el diagrama de flujo; Peligro- fuente potencial de daño/s
o efecto/s adverso/s para la salud de una persona o personas; Riesgo- la probabilidad
de que una persona puede ser dañada o sufrir efectos adversos para la salud en caso de
exposición a un peligro; Medidas de Control (MC)
2. Control de Puntos Críticos Sí/No (PCC S/N)
3. Límites de control (verificación) (Límites C)
4. Seguimiento
5. Acciones Correctoras (CA)
6. Verificación
7. Documentación
Pasos Peligro Nivel de
riesgo
MC PCC S/N Límites Control CA Verifica
-ción
Docum.

19. PRINCIPIO 1
Enumerar todos los peligros asociados con cada paso y considerar todas las
medidas de control para controlar los peligros
• El equipo de APPCC deberá enumerar todos los peligros que se esperan
razonablemente que se produzcan en cada paso de acuerdo con:
• El ámbito de la producción primaria, el proceso, la fabricación y la
distribución hasta el punto de consumo
• Cada paso del proceso identificado en el diagrama de flujo se evaluará en
función de la introducción o presencia de un peligro
• El paso siguiente del equipo APPCC deberá ser la realización de un análisis de
peligros para identificar cuáles son de tal naturaleza que su eliminación o
reducción a niveles aceptables sea esencial para la producción segura de agua
envasada en botella

20. La identificación de un Punto Crítico de Control (PCC) en el sistema APPCC se ve
facilitada si se aplica un árbol de decisión (siguiente). La aplicación del árbol de
decisión determina si el paso es un punto de control "crítico" para el peligro
identificado
Si un peligro ha sido identificado en una etapa en la que es necesario un control
para la seguridad y no existe ninguna medida de control en ese paso o en
cualquier otro, el producto o proceso debe ser modificado en ese paso, o en
una etapa anterior o posterior, para incluir una medida de control
PRINCIPIO 2
Identificar los Puntos Críticos de Control

21. Si
Si Si
Si
Si
Si PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC)
No PCC
No es PCC
No es PCC
ÁRBOL DE DECISIÓN PARA LA DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)
¿Existe algún peligro en este paso del proceso de fabricación?
¿Hay una o más medida(s) de control preventiva(s)?
Este paso se ha diseñado específicamente para eliminar la probable presencia
de un peligro o para reducirlo a un nivel aceptable?
Es necesario control en este paso para garantizar la seguridad alimentaria?
Es la contaminación debida al(los) peligro(s) identificado(s) es probable que
se produzca o aumente a un nivel inaceptable?**
Es probable que el paso siguiente elimine el(los) peligro(s) identificado(s) o reduzca
su probable ocurrencia hasta un nivel aceptable?**
Modifique el paso, proceso o producto
* Ir al siguiente peligro identificado en el proceso descrito
** Es fundamental definir los niveles aceptables, teniendo en cuenta los objetivos
generales establecidos en el momento de la determinación de los PCC en el plan APPCC

22. Los límites críticos deberán especificarse y validarse para cada PCC Se
registrarán los detalles del establecimiento de límites críticos
Estos límites críticos deben ser medibles
Los criterios utilizados incluyen a menudo: medidas de tiempo,
temperatura, concentración de agente desinfectante (no en el agua),
pH, ausencia de metales, límites microbiológicos, parámetros
sensoriales por ejemplo aspecto, etc.
En algunos casos se trabajará con más de un límite crítico en una
determinada fase
PRINCIPIO 3
Establecer límites críticos para cada PCC

23. El monitoreo/control es una secuencia planificada de observaciones o
mediciones de un nivel objetivo y tolerancia del PCC
Los métodos de seguimiento típicos incluyen evaluaciones visuales, medidas
físicas (por ejemplo, temperatura), análisis químico y determinación
microbiológica
Los registros y documentos relacionados con el control de los PCC deben ser
firmados por la(s) persona(s) que efectúan el control y por el responsable oficial
de control de la empresa
Si la vigilancia no es continua, la frecuencia de control debe ser suficiente para
garantizar que el PCC está bajo control
PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia para cada PCC

24. Deberán desarrollarse acciones de corrección específicas para cada PCC
con el fin de hacer frente a cualquier desviación. La acción debe garantizar
que el PCC esté bajo control e incluye detalles de qué hacer con el
producto afectado
El seguimiento y la auditoría deben llevarse a cabo para determinar si el
sistema funciona correctamente. Los ejemplos incluyen una revisión del
sistema APPCC y sus registros, la revisión de las desviaciones, las
comprobaciones para asegurar que los PCC estén bajo control, la validación
de los límites críticos establecidos, etc.
PRINCIPIO 5 Establecer acciones correctivas
PRINCIPIO 6 Validar el Sistema APPCC

25. Con el fin de ser eficientes y efectivos, es esencial llevar los registros al día
Cada paso del proceso, tal como se documenta en el diagrama de flujo, debe ser
detallado en el diagrama de APPCC y los controles, monitoreo, acciones
correctivas, etc. determinados en consecuencia. Esto asegurará que los peligros
en cada paso del proceso sean debidamente considerados y controlados
Estos registros deben ser revisados periódicamente, por ejemplo anualmente o
cuando hay un cambio significativo en la operación
PRINCIPIO 7
Implantar el mantenimiento de registros y documentación

26. TABLA DE APPCCPASO DEL
PROCESO
PELIGRO CONTROL
SEGUIMIENTO Y
FRECUENCIA
LIMITE CRITICO
PERSONAL RESPONSABLE
Y ACCIONES CORRECTIVAS
REGISTROS
UTILIZADOS
Se deberá proporcionar información sobre cualquier peligro, controles, supervisión, límite crítico, acción correctiva etc. en cada paso del proceso; por ejemplo fuente de agua, almacenamiento,
ablandamiento, destilación, UV / ozonización, llenado, tapado, etiquetado, limpieza de botellas, etc. Siguen dos ejemplos
EJEMPLO APPCC solo para OPERACIÓN DE LLENADO
Rellenado Contaminación microbiológica Limpieza en sitio (CIP) con
frecuencia especificada
Calidad de agua de aclarado
Calidad del agua de llenado
Lavados al iniciar la operación
Micro: Muestreos a
intervalos diarios
semanales
CIP para programación
de limpieza
hisopos trimestrales
De acuerdo con DEH Micro.
Directrices /
IBWA
Supervisor - detener la
producción - informar
al gerente e
investigar la causa
Limpieza
Programación/
Producción/
Registros
Muestreo
Archivar
Contaminación química Lavado minucioso siguiendo el
programa CIP
Construcción de equipos en acero
inoxidable u otro tipo de material no
contaminante
Química /
controles organolépticos
Tiempos de lavado de
acuerdo con el
procedimiento
estándar
operativo
Supervisor / Gerente Programas de
limpieza
Contaminación física
Cuerpos Externos
Protección de botellas vacías
aclaradas
Inspecciones visuales de los equipos
antes de la puesta en marcha
Antes de la puesta en
marcha y después de
cada paro en la
producción
Visualmente limpio Supervisar - limpiar antes
de empezar la producción
Registros de
producción
Registros de
mantenimiento
EJEMPLO APPCC solo para OPERACIÓN DE TAPAR BOTELLAS
Tapado de
botellas
Contaminación microbiológica Asegurar que las tapas se mantienen
envueltas y selladas. Eliminar
tapones sobrantes al final de cada
lote
Inspecciones visuales
antes de que comience la
producción y antes de
reiniciar después de un
paro
Visualmente limpio Supervisor - detener la
producción - informar
gerente e investigar la
causa
Registro de la
producción diaria
Contaminación química Todos los productos químicos se
almacenan en contenedores en el
almacén cerrado de productos
químicos situado lejos de la zona de
almacenamiento de tapones o área
de procesado
Pruebas visuales / olor
antes de que comience la
producción y antes de
reiniciar después de un
paro
Productos químicos
ausentes del área de
almacenamiento y
procesado
Supervisor - detener la
producción - informar
gerente e investigar la
causa
Registro de la
producción diaria
Contaminación física
Cuerpos Externos
Asegurarse de que las tapas se
mantienen envueltas y selladas
Controles visuales
No se admiten plagas en la zona de
producción o almacenamiento
- Ver la política de control de plagas
Inspecciones visuales
antes de que comience la
producción y antes de
reiniciar después de un
paro
Visualmente limpio Supervisor - detener la
producción - informar
gerente e investigar la
causa
Registro de la
producción diaria