Este documento describe los pasos para elaborar un engranaje de aluminio utilizando una variedad de herramientas como torno, fresadora y esmeril. El proceso involucra cortar, perforar y roscar una barra de aluminio y acero, y luego usar una fresadora para tallar los dientes del engranaje. También se mencionan brevemente diferentes tipos de engranajes como cónicos, helicoidales e interiores.
Este documento describe las partes principales de una máquina de torno paralelo y sus movimientos. Explica que un torno paralelo consta de una bancada, un cabezal fijo, una contrapunta móvil y un carro portaherramientas. La pieza gira mientras la herramienta corta material con movimientos de avance y penetración.
Este documento describe las partes principales del cabezal divisor y los cuatro tipos de divisiones que puede realizar: división directa, indirecta, angular y diferencial. Explica cómo funciona cada tipo de división a través de fórmulas y ejemplos. También incluye instrucciones para el mecanizado usando el cabezal divisor y un ejercicio de cálculo de una rueda dentada.
Este documento describe la estructura básica y los elementos de un programa CNC. Explica las instrucciones técnicas, geométricas y tecnológicas, así como los códigos para velocidad de avance, velocidad del husillo, número de herramienta, funciones auxiliares y coordenadas. También cubre temas como medidas absolutas vs incrementales, programación en milímetros vs pulgadas, selección de origen, interpolación lineal y subrutinas.
Este documento describe los diferentes tipos de roscas, sus características y clasificaciones. Las roscas se utilizan principalmente para unir o transmitir movimiento entre piezas y tienen elementos como la cabeza, el cuello y la rosca en espiral. Las roscas se clasifican según la forma de los filetes, la dirección de la espiral y su uso, e incluyen roscas triangulares, trapezoidales y redondas. También existen diferentes sistemas de rosca como la métrica, Whitworth y SAE.
El documento describe las principales partes de un torno mecánico, incluyendo el cabezal fijo, el husillo, el plato, el eje principal, el carro portaherramientas, el carro transversal, el carro orientable y la bancada. Explica las funciones de cada parte y cómo trabajan juntas para dar forma a las piezas mediante procesos como el cilindrado y el roscado.
Este documento describe diferentes operaciones de torneado utilizadas para fabricar piezas de revolución, incluyendo cilindrado, refrentado, ranurado, moleteado, torneado esférico, segado y taladrado. Explica los procesos, herramientas y ajustes necesarios para cada operación con el objetivo de lograr las tolerancias y acabados superficiales requeridos.
Este documento describe los comandos y funciones utilizados en la programación CN para máquinas herramientas según DIN 66025. Explica la estructura de los programas CN, las direcciones utilizadas como números de programa, bloques, coordenadas, y parámetros de funciones. También resume los comandos de funciones G para movimientos, ciclos de mecanizado, compensación de radio de herramienta, y selección de sistema de coordenadas; y los comandos de funciones M para control de husillo, refrigerante y paradas.
Este documento fornece uma introdução básica aos sistemas de coordenadas e programação utilizados em torneamento CNC, incluindo:
1) Definição do sistema de coordenadas X-Z e pontos de referência como o ponto zero da máquina e da peça;
2) Explicação dos pontos de referência da máquina e das ferramentas para garantir precisão na usinagem;
3) Detalhamento dos sistemas de coordenadas absoluto e incremental.
Este documento describe las partes principales de una máquina de torno paralelo y sus movimientos. Explica que un torno paralelo consta de una bancada, un cabezal fijo, una contrapunta móvil y un carro portaherramientas. La pieza gira mientras la herramienta corta material con movimientos de avance y penetración.
Este documento describe las partes principales del cabezal divisor y los cuatro tipos de divisiones que puede realizar: división directa, indirecta, angular y diferencial. Explica cómo funciona cada tipo de división a través de fórmulas y ejemplos. También incluye instrucciones para el mecanizado usando el cabezal divisor y un ejercicio de cálculo de una rueda dentada.
Este documento describe la estructura básica y los elementos de un programa CNC. Explica las instrucciones técnicas, geométricas y tecnológicas, así como los códigos para velocidad de avance, velocidad del husillo, número de herramienta, funciones auxiliares y coordenadas. También cubre temas como medidas absolutas vs incrementales, programación en milímetros vs pulgadas, selección de origen, interpolación lineal y subrutinas.
Este documento describe los diferentes tipos de roscas, sus características y clasificaciones. Las roscas se utilizan principalmente para unir o transmitir movimiento entre piezas y tienen elementos como la cabeza, el cuello y la rosca en espiral. Las roscas se clasifican según la forma de los filetes, la dirección de la espiral y su uso, e incluyen roscas triangulares, trapezoidales y redondas. También existen diferentes sistemas de rosca como la métrica, Whitworth y SAE.
El documento describe las principales partes de un torno mecánico, incluyendo el cabezal fijo, el husillo, el plato, el eje principal, el carro portaherramientas, el carro transversal, el carro orientable y la bancada. Explica las funciones de cada parte y cómo trabajan juntas para dar forma a las piezas mediante procesos como el cilindrado y el roscado.
Este documento describe diferentes operaciones de torneado utilizadas para fabricar piezas de revolución, incluyendo cilindrado, refrentado, ranurado, moleteado, torneado esférico, segado y taladrado. Explica los procesos, herramientas y ajustes necesarios para cada operación con el objetivo de lograr las tolerancias y acabados superficiales requeridos.
Este documento describe los comandos y funciones utilizados en la programación CN para máquinas herramientas según DIN 66025. Explica la estructura de los programas CN, las direcciones utilizadas como números de programa, bloques, coordenadas, y parámetros de funciones. También resume los comandos de funciones G para movimientos, ciclos de mecanizado, compensación de radio de herramienta, y selección de sistema de coordenadas; y los comandos de funciones M para control de husillo, refrigerante y paradas.
Este documento fornece uma introdução básica aos sistemas de coordenadas e programação utilizados em torneamento CNC, incluindo:
1) Definição do sistema de coordenadas X-Z e pontos de referência como o ponto zero da máquina e da peça;
2) Explicação dos pontos de referência da máquina e das ferramentas para garantir precisão na usinagem;
3) Detalhamento dos sistemas de coordenadas absoluto e incremental.
Este documento define y describe los diferentes tipos de engranajes, incluidos engranajes cilíndricos de dientes rectos y helicoidales. Explica que los engranajes se definen por su módulo y paso, y proporciona una tabla unificada de módulos y pasos normalizados. También describe los elementos clave de un engranaje como el diámetro primitivo, espesor del diente, ángulo de presión y relación de transmisión.
Este documento describe las partes y funciones del cabezal divisor universal, un aparato usado en fresadoras para dividir piezas de trabajo en secciones igualmente espaciadas. El cabezal divisor consta de una base, un cuerpo orientable y un husillo que sujeta las piezas. Explica métodos de división como directo, inverso y diferencial. También cubre cálculos para determinar el número de divisiones y vueltas de la manivela necesarias para mecanizar piezas divididas.
El documento describe los diferentes tipos de taladros y sus características. Menciona taladros portátiles, sensitivos de mesa, de columna, de varias columnas, radiales, de control numérico y de varios cabezales multihusillos. Explica cómo se fija la pieza, los movimientos de giro y avance, y los diferentes tipos de herramientas para taladrar como brocas.
La fresadora es una máquina herramienta que utiliza una fresa rotativa para realizar mecanizados por arranque de viruta. Puede realizar operaciones de fresado en superficies de diversas formas mediante el movimiento relativo programado entre la pieza y la herramienta. Las fresadoras se clasifican según la posición del husillo y el número de ejes que pueden controlarse, y existen modelos horizontales, verticales, universales y especiales. El movimiento relativo entre la pieza y la fresa produce el corte y permite fresar superficies comple
Este documento describe las partes principales y sus funciones de una fresadora. Las partes incluyen la base, columna, consola, mesa, puente y eje portaherramientas. La base soporta la máquina, la columna soporta los demás órganos, la consola se desliza verticalmente y sujeta la mesa, la mesa permite el movimiento de la pieza, el puente aloja el eje portaherramientas y este último transmite el movimiento de rotación a la fresa para remover virutas de la pieza.
Este documento proporciona información sobre un informe de laboratorio de torno. Explica las partes principales de un torno como la bancada, cabezal fijo, carro longitudinal y caja Norton. Describe procesos básicos como refrentado, taladrado y cilindrado. También cubre conceptos como velocidad de corte, velocidad de rotación de la pieza y avance. El objetivo es familiarizar a los estudiantes con el torno y cómo usarlo para dar forma a piezas metálicas.
El documento describe los conceptos clave relacionados con el torneado, incluyendo la velocidad de corte, la velocidad de rotación, la velocidad de avance y los factores que afectan a cada una. También cubre temas como la fuerza de corte, la potencia necesaria, el mecanizado en seco frente al mecanizado con refrigerante y las normas básicas de seguridad para el torneado.
El documento describe el funcionamiento y uso de las cepilladoras. Las cepilladoras utilizan una herramienta de corte montada en un carro que se mueve alternativamente para remover material de una pieza de trabajo. El movimiento del carro es impulsado mecánicamente y permite producir superficies planas u otras formas. Las cepilladoras se usan comúnmente para maquinar piezas grandes o múltiples piezas pequeñas de manera simultánea.
1. El afilado correcto de las cuchillas de corte es uno de los factores más importantes en el mecanizado de metales.
2. Los ángulos de inclinación y despeje de las cuchillas deben ser los adecuados para el tipo de metal y permitir un corte eficiente.
3. Existen diferentes tipos de cuchillas para usos específicos como corte derecho/izquierdo, refrentado y redondeado.
El documento describe las características y operaciones básicas de un torno paralelo. Explica que el torno es una máquina herramienta donde la pieza gira alrededor de un eje mientras la herramienta corta. Describe los componentes principales del torno como la bancada, cabeza, carros y contracabeza. También explica cómo realizar operaciones básicas como cilindrado, refrentado, ranurado, taladrado y roscado.
Las funciones G00, G01, G02 y G03 describen diferentes tipos de movimiento de la herramienta como interpolación lineal rápida, interpolación lineal controlada, interpolación circular a derechas e interpolación circular a izquierdas. La función G93 especifica el uso de coordenadas polares. La función G08 genera una trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior. Todas estas funciones son modales y definen el modo de movimiento hasta que se especifique una nueva función.
El documento describe diferentes tipos de tornos, incluyendo tornos paralelos, verticales, copiadores y CNC. Los tornos paralelos son los más antiguos pero ahora se usan principalmente para tareas sencillas. Los tornos verticales pueden mecanizar piezas grandes montadas horizontalmente. Los tornos copiadores siguen el perfil de una plantilla, mientras que los tornos CNC están controlados por computadora para mayor precisión y capacidad de producción.
Este documento proporciona información sobre un torno CNC. Explica las características principales de un torno CNC y de su control, los diferentes tipos de herramientas de corte utilizadas y cómo seleccionar e insertar correctamente. También describe el teclado del torno CNC MIRAC y cómo funcionan sus diferentes teclas y comandos.
El documento describe los diferentes tipos de taladros y herramientas para taladrar como brocas, barrenas y escariadores. Explica cómo se clasifican los taladros según su construcción y uso, como taladros portátiles, sensitivos, verticales, radiales, múltiples y de producción automática. También describe los ángulos y diseños comunes en herramientas de taladro.
La rectificadora es una máquina herramienta que se usa para dar un acabado de precisión a piezas mecánicas mediante el uso de muelas abrasivas. Se aplica luego de otras operaciones de mecanizado para eliminar los últimos residuos de material. Existen diferentes tipos de rectificadoras como las planas, cilíndricas y universales. El proceso implica altas velocidades de giro de la muela y el uso de lubricantes para enfriar la pieza.
El documento describe los centros de mecanizado CNC, máquinas herramientas automatizadas y controladas por computadora que realizan múltiples operaciones en una pieza con herramientas rotativas. Explica que existen diferentes tipos de centros según su posición, número de ejes y husillos, velocidad, número de herramientas y aplicaciones. También detalla las partes principales como el husillo, mesa, ménsula y cabezal, así como características técnicas como desplazamientos, avances, potencia del motor y capac
El documento introduce el torno CNC, describiendo su evolución a partir de herramientas manuales y cómo automatiza el proceso de torneado a través de programas. Explica los principales componentes de un torno CNC, incluyendo su alimentación eléctrica, ventajas como alta precisión y desventajas como alto costo inicial. Finalmente, detalla el proceso de programación CNC y estructura básica de un programa.
Este documento describe el torno mecánico y sus características principales. Explica que el torno es una máquina herramienta que usa una herramienta de corte llamada buril para mecanizar piezas mediante el arranque de virutas. Describe los tres movimientos básicos del torno paralelo y las superficies que puede maquinar. También enumera trabajos especiales como roscado y taladrado que se pueden realizar en el torno, y clasifica los diferentes tipos de tornos.
Este documento presenta información sobre engranajes y cajas de velocidades. Explica los diferentes tipos de engranajes como engranajes rectos, helicoidales y cónicos, y describe sus características y usos. También describe cómo funcionan las cajas de velocidades manuales y automáticas, incluyendo sus ventajas e inconvenientes.
Un engranaje helicoidal es una rueda dentada con dientes inclinados que permite transmitir potencia entre ejes paralelos. Transmite más potencia y velocidad que un engranaje recto, pero tiene mayores costos de fabricación y requiere más mantenimiento. La característica principal es la hélice formada por los dientes, la cual determina el ángulo de inclinación entre el diente y el eje.
Este documento define y describe los diferentes tipos de engranajes, incluidos engranajes cilíndricos de dientes rectos y helicoidales. Explica que los engranajes se definen por su módulo y paso, y proporciona una tabla unificada de módulos y pasos normalizados. También describe los elementos clave de un engranaje como el diámetro primitivo, espesor del diente, ángulo de presión y relación de transmisión.
Este documento describe las partes y funciones del cabezal divisor universal, un aparato usado en fresadoras para dividir piezas de trabajo en secciones igualmente espaciadas. El cabezal divisor consta de una base, un cuerpo orientable y un husillo que sujeta las piezas. Explica métodos de división como directo, inverso y diferencial. También cubre cálculos para determinar el número de divisiones y vueltas de la manivela necesarias para mecanizar piezas divididas.
El documento describe los diferentes tipos de taladros y sus características. Menciona taladros portátiles, sensitivos de mesa, de columna, de varias columnas, radiales, de control numérico y de varios cabezales multihusillos. Explica cómo se fija la pieza, los movimientos de giro y avance, y los diferentes tipos de herramientas para taladrar como brocas.
La fresadora es una máquina herramienta que utiliza una fresa rotativa para realizar mecanizados por arranque de viruta. Puede realizar operaciones de fresado en superficies de diversas formas mediante el movimiento relativo programado entre la pieza y la herramienta. Las fresadoras se clasifican según la posición del husillo y el número de ejes que pueden controlarse, y existen modelos horizontales, verticales, universales y especiales. El movimiento relativo entre la pieza y la fresa produce el corte y permite fresar superficies comple
Este documento describe las partes principales y sus funciones de una fresadora. Las partes incluyen la base, columna, consola, mesa, puente y eje portaherramientas. La base soporta la máquina, la columna soporta los demás órganos, la consola se desliza verticalmente y sujeta la mesa, la mesa permite el movimiento de la pieza, el puente aloja el eje portaherramientas y este último transmite el movimiento de rotación a la fresa para remover virutas de la pieza.
Este documento proporciona información sobre un informe de laboratorio de torno. Explica las partes principales de un torno como la bancada, cabezal fijo, carro longitudinal y caja Norton. Describe procesos básicos como refrentado, taladrado y cilindrado. También cubre conceptos como velocidad de corte, velocidad de rotación de la pieza y avance. El objetivo es familiarizar a los estudiantes con el torno y cómo usarlo para dar forma a piezas metálicas.
El documento describe los conceptos clave relacionados con el torneado, incluyendo la velocidad de corte, la velocidad de rotación, la velocidad de avance y los factores que afectan a cada una. También cubre temas como la fuerza de corte, la potencia necesaria, el mecanizado en seco frente al mecanizado con refrigerante y las normas básicas de seguridad para el torneado.
El documento describe el funcionamiento y uso de las cepilladoras. Las cepilladoras utilizan una herramienta de corte montada en un carro que se mueve alternativamente para remover material de una pieza de trabajo. El movimiento del carro es impulsado mecánicamente y permite producir superficies planas u otras formas. Las cepilladoras se usan comúnmente para maquinar piezas grandes o múltiples piezas pequeñas de manera simultánea.
1. El afilado correcto de las cuchillas de corte es uno de los factores más importantes en el mecanizado de metales.
2. Los ángulos de inclinación y despeje de las cuchillas deben ser los adecuados para el tipo de metal y permitir un corte eficiente.
3. Existen diferentes tipos de cuchillas para usos específicos como corte derecho/izquierdo, refrentado y redondeado.
El documento describe las características y operaciones básicas de un torno paralelo. Explica que el torno es una máquina herramienta donde la pieza gira alrededor de un eje mientras la herramienta corta. Describe los componentes principales del torno como la bancada, cabeza, carros y contracabeza. También explica cómo realizar operaciones básicas como cilindrado, refrentado, ranurado, taladrado y roscado.
Las funciones G00, G01, G02 y G03 describen diferentes tipos de movimiento de la herramienta como interpolación lineal rápida, interpolación lineal controlada, interpolación circular a derechas e interpolación circular a izquierdas. La función G93 especifica el uso de coordenadas polares. La función G08 genera una trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior. Todas estas funciones son modales y definen el modo de movimiento hasta que se especifique una nueva función.
El documento describe diferentes tipos de tornos, incluyendo tornos paralelos, verticales, copiadores y CNC. Los tornos paralelos son los más antiguos pero ahora se usan principalmente para tareas sencillas. Los tornos verticales pueden mecanizar piezas grandes montadas horizontalmente. Los tornos copiadores siguen el perfil de una plantilla, mientras que los tornos CNC están controlados por computadora para mayor precisión y capacidad de producción.
Este documento proporciona información sobre un torno CNC. Explica las características principales de un torno CNC y de su control, los diferentes tipos de herramientas de corte utilizadas y cómo seleccionar e insertar correctamente. También describe el teclado del torno CNC MIRAC y cómo funcionan sus diferentes teclas y comandos.
El documento describe los diferentes tipos de taladros y herramientas para taladrar como brocas, barrenas y escariadores. Explica cómo se clasifican los taladros según su construcción y uso, como taladros portátiles, sensitivos, verticales, radiales, múltiples y de producción automática. También describe los ángulos y diseños comunes en herramientas de taladro.
La rectificadora es una máquina herramienta que se usa para dar un acabado de precisión a piezas mecánicas mediante el uso de muelas abrasivas. Se aplica luego de otras operaciones de mecanizado para eliminar los últimos residuos de material. Existen diferentes tipos de rectificadoras como las planas, cilíndricas y universales. El proceso implica altas velocidades de giro de la muela y el uso de lubricantes para enfriar la pieza.
El documento describe los centros de mecanizado CNC, máquinas herramientas automatizadas y controladas por computadora que realizan múltiples operaciones en una pieza con herramientas rotativas. Explica que existen diferentes tipos de centros según su posición, número de ejes y husillos, velocidad, número de herramientas y aplicaciones. También detalla las partes principales como el husillo, mesa, ménsula y cabezal, así como características técnicas como desplazamientos, avances, potencia del motor y capac
El documento introduce el torno CNC, describiendo su evolución a partir de herramientas manuales y cómo automatiza el proceso de torneado a través de programas. Explica los principales componentes de un torno CNC, incluyendo su alimentación eléctrica, ventajas como alta precisión y desventajas como alto costo inicial. Finalmente, detalla el proceso de programación CNC y estructura básica de un programa.
Este documento describe el torno mecánico y sus características principales. Explica que el torno es una máquina herramienta que usa una herramienta de corte llamada buril para mecanizar piezas mediante el arranque de virutas. Describe los tres movimientos básicos del torno paralelo y las superficies que puede maquinar. También enumera trabajos especiales como roscado y taladrado que se pueden realizar en el torno, y clasifica los diferentes tipos de tornos.
Este documento presenta información sobre engranajes y cajas de velocidades. Explica los diferentes tipos de engranajes como engranajes rectos, helicoidales y cónicos, y describe sus características y usos. También describe cómo funcionan las cajas de velocidades manuales y automáticas, incluyendo sus ventajas e inconvenientes.
Un engranaje helicoidal es una rueda dentada con dientes inclinados que permite transmitir potencia entre ejes paralelos. Transmite más potencia y velocidad que un engranaje recto, pero tiene mayores costos de fabricación y requiere más mantenimiento. La característica principal es la hélice formada por los dientes, la cual determina el ángulo de inclinación entre el diente y el eje.
Este documento presenta un perfil de proyecto sobre materiales y procesos de fabricación mecánica realizado por 7 estudiantes de la especialidad de Mecanizado y Construcciones Metálicas del Instituto Tecnológico "Juan XXIII" bajo la tutoría del Ingeniero Edwin Bonilla durante el año 2012-2013. El documento describe diferentes ensayos mecánicos para determinar propiedades de materiales, propiedades elásticas y físicas de materiales, aleaciones metálicas usadas en maquinaria, tratamientos térmicos
Calculo de engranajes_de_dientes_inclinados_o_helicoidalesXiomara Bohórquez
Este documento describe el proceso de cálculo y construcción de engranajes de dientes inclinados. Explica cómo calcular el número máximo de dientes que pueden construirse en una masa de material dada, utilizando fórmulas para determinar el diámetro, altura de dientes, paso y otros parámetros. Luego detalla los 14 pasos metodológicos para construir la rueda y el piñón mediante torneado y fresado, incluyendo el montaje de la pieza, división de dientes, corte de ranuras y eliminación de
Este documento describe los diferentes tipos de división que se pueden realizar utilizando un divisor universal en una fresadora, incluyendo división directa, indirecta, angular y lineal. Explica cómo calcular el número de vueltas de la manivela para cada tipo de división y cómo seleccionar el disco de agujeros correcto. También describe las partes principales de un divisor universal y cómo usar las tijeras de división.
1) El documento describe los pasos para calcular y construir engranajes de dientes rectos y helicoidales.
2) Incluye fórmulas para calcular el número máximo de dientes, diámetros, alturas de dientes y otros parámetros.
3) Explica el procedimiento de 11 pasos para construir engranajes de dientes rectos utilizando torno y fresado.
Este documento describe los diferentes tipos de engranajes, sus partes y características. Explica que los engranajes se usan para transmitir movimiento entre ejes y pueden ser rectos, helicoidales o cónicos. Describe las partes clave de un engranaje como los dientes, módulo, diámetro primitivo y relación de transmisión. También explica ventajas e inconvenientes de los diferentes tipos de engranajes y sus usos comunes.
Este documento habla sobre la teoría y procesos de fresado. Explica que el fresado utiliza una herramienta rotatoria con múltiples filos cortantes que se mueven sobre el material para generar superficies planas o rectas. Describe los diferentes tipos de fresado como fresado periférico, frontal y cilíndrico, así como las herramientas y criterios para determinar la vida útil de las herramientas de fresado.
Este documento presenta una guía práctica sobre el uso del divisor universal para realizar divisiones igualmente espaciadas en piezas como engranajes y piñones. Explica los objetivos generales y específicos, las partes del divisor universal, cómo realizar cálculos de división directa e indirecta, y los pasos para montar el divisor y usarlo para picar los dientes de un engranaje recto de manera segura.
El documento describe la historia temprana de los engranajes. El mecanismo de engranajes más antiguo del que se tiene registro data del 150-100 a.C. y fue encontrado en Anticitera, Grecia. Contenía al menos 30 engranajes de bronce con dientes triangulares. China también produjo ejemplos tempranos de máquinas con engranajes, incluyendo engranajes helicoidales de madera encontrados en una tumba de 50 d.C. y un "carro que apunta al sur" del 120-250 d.C. que usaba engranajes epic
Este documento describe diferentes tipos de engranajes, sus características y aplicaciones. Explica que los engranajes cilíndricos transmiten movimiento entre ejes paralelos de forma simple y que los helicoidales permiten ejes no paralelos de forma más silenciosa y duradera. También describe engranajes cónicos que permiten ejes cortados y engranajes hipoides usados comúnmente en vehículos. Finalmente, resume algunas aplicaciones comunes de estos engranajes en maquinaria industrial y de transporte.
El documento presenta un análisis de los diferentes procesos de manufactura para la fabricación de engranes. Describe varios tipos de engranes como piñones, engranes helicoidales y cónicos. Explica los materiales y procesos más comunes utilizados en cada etapa de fabricación, como moldeo, fundición, mecanizado y tratamientos térmicos. Finalmente, analiza los procedimientos de fabricación de engranes y cómo influye el material seleccionado en cada técnica.
Este documento describe los pasos para dibujar engranajes rectos utilizando las fórmulas adecuadas. Explica conceptos clave como el diámetro primitivo, la línea de presión, el diámetro exterior e interior, y el módulo. Además, detalla el procedimiento paso a paso para trazar todos los elementos necesarios, incluyendo ejes, diámetros, línea de presión, caras laterales de los dientes y más. El objetivo es proporcionar una guía completa para dibujar correctamente engranajes rectos siguiendo las
Este documento trata sobre engranajes y contiene 10 secciones. Explica qué son los engranajes, sus ventajas y desventajas, aplicaciones, tipos, mecanizado, tratamientos superficiales, fallos y lubricación. También describe diferentes métodos para fabricar y endurecer engranajes.
El documento describe la historia y el funcionamiento de los engranajes. Los engranajes son mecanismos que se usan para transmitir potencia de un componente a otro mediante ruedas dentadas. Se han usado engranajes desde la antigua Grecia y China, aunque su uso se expandió en la Edad Media y la Revolución Industrial. Hoy en día existen diferentes tipos de engranajes que se clasifican según la disposición de sus ejes y el tipo de dientes.
Este documento describe los tipos y características de los engranajes rectos. Explica que los engranajes rectos transmiten movimiento circular mediante contacto de ruedas dentadas. Se utilizan para transmitir potencia y cambiar la velocidad de rotación entre ejes. El documento también resume la historia del desarrollo de los engranajes y máquinas para su fabricación.
Los engranajes son mecanismos que transmiten potencia de un componente a otro dentro de una máquina mediante dos ruedas dentadas. Un engranaje consta de una rueda mayor llamada corona y una menor llamada piñón. Existen diferentes tipos de engranajes clasificados según la disposición de sus ejes y forma de sus dientes, como engranajes cilíndricos de ejes paralelos, engranajes cónicos de ejes perpendiculares, y engranajes planetarios para aplicaciones especiales.
Este documento describe los diferentes tipos y características de engranajes rectos. Explica que los engranajes rectos son los más simples y comunes, y se usan para velocidades bajas y medias. Detalla las medidas clave de un engranaje como el módulo, la circunferencia primitiva, el paso circular, el espesor del diente y el número de dientes. También describe las partes de un diente como la cabeza, el pie, el flanco y la altura del diente. Por último, menciona algunos métodos comunes para formar
Este documento describe algunas de las megaestructuras más importantes del mundo, incluidos puentes colgantes. Describe el Puente Golden Gate en San Francisco, el Viaducto de Millau en Francia, que es el puente vehicular más alto del mundo, y el Puente Akashi-Kaikyo en Japón, que es el puente colgante más largo del mundo. Estas megaestructuras requirieron enormes esfuerzos de ingeniería y construcción para superar desafíos extremos.
El documento describe las principales variables que afectan la velocidad del torneado y cómo elegir la velocidad de corte correcta para mejorar la productividad. Las variables clave son la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte. El documento también proporciona recomendaciones sobre el tipo de herramienta a usar según el material, así como tablas con velocidades de corte y avance recomendadas para diferentes materiales.
Este informe de laboratorio describe las características técnicas de las máquinas y herramientas utilizadas en un torno, el método seguido para realizar una pieza torneada, y las conclusiones del laboratorio. Explica las partes principales de un torno y tipos de herramientas de corte. Proporciona detalles sobre ángulos de inclinación y despeje importantes para afilar herramientas correctamente.
Este informe de laboratorio describe las características técnicas de las máquinas y herramientas utilizadas en un torno, el método seguido para realizar una pieza torneada, y las conclusiones del laboratorio. Explica conceptos teóricos como las partes de un torno, tipos de herramientas de corte, y ángulos importantes para afilar las herramientas correctamente. El objetivo es proporcionar información para realizar trabajos exitosos en un torno.
Este documento describe procesos de maquinado como troquelado y fresado. Explica las herramientas utilizadas en cada proceso, como troqueles y fresas. También describe variables del proceso como velocidad de corte y profundidad, así como refrigerantes y lubricantes comunes. Finalmente, menciona algunos tipos de piezas que se fabrican comúnmente usando estos procesos y ejemplos de empresas que se dedican al troquelado.
El documento describe las características técnicas y el método para realizar una pieza en un torno mecánico. Incluye detalles sobre las máquinas, herramientas e instrumentos utilizados, y explica los pasos a seguir como cortar, refrentar, perforar y dar forma a la pieza mediante el uso del torno. El objetivo final era producir un perno con una sección semicircular, hilos y una punta cónica.
El documento describe los diferentes tipos de roscas, incluyendo su clasificación, características y usos. Las roscas pueden ser interiores o exteriores y variar en su forma, como triangular, cuadrada o redondeada. También explica cómo se crean roscas a través de procesos como torneado, laminado y rectificado, y cómo se miden y verifican.
Este documento describe los 8 pasos para fabricar un bulón o tornillo de cuello cuadrado. Se comienza refrentando una pieza cilíndrica y realizando un agujero de centro. Luego se tornea el diámetro exterior de la rosca y el cuello cuadrado. A continuación, se tornea de forma cónica la unión entre los diámetros y se realiza la rosca. Después, se liman cuatro caras perpendiculares en el cuello cuadrado y se redondea la cabeza del tornillo. Por último
Este documento describe las partes principales de un torno paralelo, incluyendo la bancada, el cabezal fijo, el contrapunto, el carro portaútil y el cabezal giratorio. También explica conceptos como los movimientos del torno, los tipos de torneado, las herramientas utilizadas y cómo calcular las velocidades y tiempos de maquinado. Por último, detalla procesos como el roscado interno y externo.
El documento describe el tornillo sin fin, incluyendo su definición como un elemento roscado que transmite potencia entre ejes perpendiculares, su inventor Arquímedes de Siracusa, y sus partes y tipos principales como los tornillos sin garganta, con una garganta y de doble garganta. También enumera usos comunes como en cadenas de montaje, minería, barcos, sierras y música, y características como su capacidad para lograr grandes reducciones en espacio reducido y rotar la dirección de salida.
El documento describe el tornillo sin fin, incluyendo su definición como un elemento roscado que transmite potencia entre ejes perpendiculares, su inventor Arquímedes de Siracusa, y sus partes y tipos principales como los sin garganta, con una garganta y de doble garganta. También discute usos comunes como en cadenas de montaje y instrumentos musicales, y características como su habilidad para lograr grandes reducciones en espacios pequeños.
Tmmm.u.d.7. la broca. técnica de la operación charvie76
Este documento describe las diferentes partes y tipos de brocas utilizadas en operaciones de taladrado. Explica que las brocas helicoidales de dos labios son las más comunes y detalla sus componentes como la punta, el cuello y el alma. Luego enumera varias clases de brocas como las estándar para paredes, las de mango cilíndrico y cónico, y las utilizadas para alojamientos de tornillos. Finalmente, ofrece pautas para la técnica correcta del taladrado como el afilado, sujeción y refrig
Este documento describe diferentes piezas mecánicas como pernos, tornillos, tuercas, arandelas, pasadores y cuñas. Explica los tipos principales de cada pieza, sus características y la terminología utilizada para su representación en dibujos técnicos. También incluye tablas normalizadas con especificaciones de roscas, tornillos y otras piezas mecánicas.
Este documento describe las 15 operaciones principales realizadas por una fresadora y los diferentes tipos de herramientas de corte utilizadas. Explica las clases de fresas, incluyendo fresas cilíndricas, frontales, de disco y de forma. También cubre los materiales comunes de corte para fresas como aceros de herramientas y metal duro.
Este informe describe el uso y operación de un torno horizontal paralelo. El documento define las partes principales de un torno, los tipos de sujeción de piezas, los accesorios y herramientas de corte. También detalla los pasos seguidos para maquinar una pieza cilíndrica en el torno, incluyendo procesos como refrentado, taladrado, desbaste y acabado. El informe concluye resaltando la importancia de seguir los parámetros de corte correctos y mantener prácticas de seguridad al usar
Este documento describe el proceso de fabricación de un tornillo de acero. Primero se elaboró la cabeza y el cuerpo del tornillo usando un torno. Luego se le dio forma a la rosca utilizando moldes de rodillos a alta presión. Finalmente, se concluye que aunque los tornillos no son visibles, juegan un papel importante en las máquinas y su producción requiere alta precisión para garantizar la calidad y vida útil de los productos.
Este documento presenta el taller de mecanizado y soldadura, incluyendo las máquinas y herramientas comunes. Se describen equipos como el torno paralelo, taladradora de columna y esmeriladora. También cubre diferentes tipos de herramientas manuales como limas, sierras y cizallas para corte, así como martillos, cinceles y destornilladores para golpear y desmontar. El documento proporciona detalles sobre cómo estas herramientas y máquinas se utilizan para realizar tareas mecánic
Este documento describe los métodos de producción y caracterización de engranajes. Explica que existen dos métodos principales para producir engranajes: producción completa o tallado de dientes. Entre las técnicas de tallado se incluyen la reproducción usando fresas o cepillos, y la generación usando piñones, cremalleras o fresas madres. El objetivo de la práctica es familiarizar a los estudiantes con la caracterización y dimensionado de engranajes, así como con los métodos de producción como la talla con fresa madre.
Este documento describe los diferentes tipos de tornos utilizados en la industria metalúrgica. Explica que existen tornos paralelos, copiadores, revólver y de control numérico, y brinda detalles sobre sus características y usos. También define las partes principales de un torno como la bancada, el cabezal fijo, el contrapunto y los carros portaherramientas. En general, el documento provee una introducción a los tornos industriales y sus aplicaciones en el mecanizado de metales.
Este documento describe los diferentes tipos de tornos utilizados en la industria metalúrgica, incluyendo tornos paralelos, copiadores y revólver. Explica las características técnicas de los tornos, como su estructura, equipo auxiliar e instrumentos de medición. También cubre el proceso de torneado de una pieza, incluyendo pasos como preparación, corte, perforación y roscado.
Este documento proporciona información sobre elementos de unión roscados como tornillos y tuercas. Explica las definiciones y clasificaciones de roscas, sus características y partes constituyentes de un tornillo. También cubre diferentes tipos de roscas como métrica, Withworth, trapezoidal y redonda. Concluye que las roscas son elementos importantes para el control de fuerza en máquinas y la industria ha desarrollado un sistema normalizado de roscas intercambiables.
El documento describe las partes principales de un torno paralelo, incluyendo la bancada, el cabezal fijo, el contrapunto, el carro portaútil y el cabezal giratorio. También explica los movimientos del torno, tipos de torneado, herramientas de torneado, procesos de roscado y cálculos de velocidad y tiempo de maquinado.
Similar a Elaboracion de engranajes en el cenaculo (20)
1. UNIDAD
EDUCATIVA
PADRES SOMASCOS
“EL CENÁCULO”
PERTENECIENTE A :
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PROFESOR:
ING. IND._______________________________
CURSO:
________________
ESPECIALIZACIÓN:
MECANIZADO Y CONSTRUC. METÁLICAS
TEMA :
ELABORACIÓN DE ENGRANAJES
AÑO LECTIVO: 2011
2. Proceso de Elaboración de
Engranajes
MATERIALES
Torta de aluminio de 5” de diámetro x 2” de Longuitud
Acero de transmisión de 1” de diámetro x 5” de Longuitud con dos tuercas de 1”
Herramientas y Accesorios Máquinas - Herramientas
Broca de centro de 5/16” Torno
Broca HHS de 8, 15,21.5 mm. Fresadora
Cuchilla de 1/2” de Widia Esmeril
Arco con sierra
Módulo de Fresar N° 7
Llaves: N° 32, N° 17
Punto móvil
Portabrocas con cono morse
Tornillo de Banco
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
Overol Zapatos
Gafas Tapones
COSTO DE MATERIALES
DESCRIPCIÓN VALOR
Aluminio $7
Brocas 8 mm – $0,90 cts. 15 mm- $1,50 21.5 mm – $3,50
Cuchilla de Widia $10
Arco con sierra $5
Módulo N° 7 $30
Llaves N° 32- $5 N°17- $1,50
OBJETIVO DE LA PRÁCTICA
Inducir al alumno a familiarizarse con el dimensionado y la caracterización de los
engranajes, para lo cual se procederá a obtener los parámetros característicos de ruedas
dentadas.
Realizar una breve introducción a los métodos existentes de producción de engranajes.
Se particularizará, especialmente, en el método de talla de dientes de perfil de evolvente
mediante la fresadora, efectuando un ejemplo de talla de engranajes en el laboratorio de
mecánica industrial.
3. PRIMER PASO:
Debemos cortar el material de aluminio a las
medidas de 2 pulgadas de Longuitud, luego
usaremos un torno observar la ( IMAGEN N°1)
sujetando el material en su plato de 3
mordazas universal y centrándolo para luego
refrentarlo, debido a que en los siguientes
pasos no debe tambalear. El tiempo en que se
realiza el trabajo es de 30 minutos.
IMAGEN N° 1
CORTE DEL MATERIAL: USANDO ARCO CON SIERRA
TORNO REFRENTAR MATERIAL
4. SEGUNDO PASO:
Una vez realizado el paso anterior, podemos
apreciar la ( IMAGEN N°2) la cual nos muestra
que la pieza esta refrentada, ahoraprocedemos
a realizar una perforación en su centro,
usando para ello el contrapunto y un porta
brocatrabajándolo en el mismo torno, donde
colocaremos la respectiva broca de centro,
luego perforamos con una broca de
8mm, posteriormente otra broca de 15mm ambas
son pasantes.
Se realiza el mismo procedimiento hasta que
llegue al diámetro adecuado que es de 21. 5mm.
Con el objetivo de poder colocarlo en un eje
roscado, para sujetarlo usando el choque del
divisor la fresadora y un punto. El tiempo en
que se realiza el trabajo es de 20 minutos.
IMAGEN N° 2
5. Nota: Verificar el afilado de las brocas para
una correcta operación.
TERCER PASO:
Se tornea un eje de acero de transmisión de 1
pulgada de diámetro, en el cual se realizan
las operaciones de refrentado y el
respectivo cilindrado a la medida de la
perforación del material de aluminio, se le
realiza centros para sujetarlo con el
contrapunto para evitar movimientos al ser
trabajado, luego se procede a roscarlo.
Nota: Se comprueba el roscado con la tuerca
que es 1”
IMAGEN N° 3
PERFORANDOLO ROSCANDO
6. ACABADO DE LA ROSCA
CUARTO PASO:
Realizado el eje roscado y comprobando la
operación, se introduceel eje en el aluminio
con sus respectivas tuercas ( dos en total)
hasta que quede bien apretada y no tener
problemas de que se mueva, esto lo realizamos
en la prensa o también llamado tornillo de
banco ver ( IMAGEN N° 4) . La cual nos muestra
el proceso.
7. Nota: Si las tuercas son un poco grandes, es
decir no ingresa la llave de boca N° 32 que
es la que se usara en este trabajo, se le
desbasta en la fresadora o también se puede
rebajar en el esmeril hasta que quede exacto
o dejando una pequeña fuga. si tiene disponible
otras llaves úselas y evite este paso.
IMAGEN N° 4
ESMERIL TORNILLO DE BANCO
LLAVE BOCA N° 32
Observación: Tiene que quedar bien apretada
las tuercas, ajustándola con la llave N°32.
QUINTO PASO:
El material se lo sujetaen el choque de 3
mordazas del torno y con el punto
móvil, observemos la( IMAGEN N° 5) que nos
8. muestra como esta sujetado, para proceder al
cilindradodel material, En la que el diámetro
debe quedara la medida exacta de 85 mmde
diámetro para poder trabajar el engranaje,
luego se procede a refrentar nuevamenteel
material en las dos caras hasta que quede
completamente lisa y una medida de 30mm. de
ancho. En las esquinas del material con la
cuchilla se le da un pequeño corte dejando
un avellanado.
IMAGEN N° 5
Nota: No hay que sacar el material del eje
roscado.
9. SEXTO PASO:
Luego terminándolo de cilindrar y refrentar a
las medidas deseadas ( 85x 30) mm. Procedemos a
trabajaren la fresadora para realizar el
engranaje observemos la ( IMAGEN N° 6) en la
que nos muestra detalladamente como esta
sujetado el materialen la fresadora y en la
cual se da un pequeño rayado horizontal y
verticalmente para sacar el centro del
material y luego verificamos cuantos dientes
queremos realizar.
IMAGEN N° 6
FRESADORA MATERIAL EN LA FRESADORA
SUJECCIÓN RAYADO
Nota: Nuestros datos son que se realizara 40
dientes en la rueda, con esto sacamos el
cálculo correspondiente usando la fórmula
de:
F=40/N
Dónde:
40 es la constante del cabezal divisor y
N= Número de dientes o divisiones a realizar,
Dando como resultado, F=40/40=1es decir
quetenemos que dar una vuelta en la manivela
10. del divisor, lo que equivale a un diente a
realizar. Se da un pequeño corte a todo el
material para ver si está bien lo que se va a
ejecutar, si está bien procedemos a hacer los
dientes del engranaje.
SÉPTIMO PASO:
Posteriormente del rayado se procede poco a
poco adar corte con el módulo de fresar N° 7
que esta sujetado en el cabezal vertical de
la fresadora. En el material de aluminio
requerimos la profundidad de 7mm. A
continuación observaremos la ( IMAGEN N°7) en
la que nos muestra el tallado de los dietes.
IMAGEN N°7
DIVISOR UNIVERSAL FRESADO DEL ENGRANAJE
Nota: Una vez terminado todo el material con
la profundidad de corte deseada se le pasa
una lima o lija gruesa para que los dientes
realizados no quede con rebabas del corte.
11. Observación: para un mejor acabado del
engranaje en aluminio se usa una lija n° 1000
o lija muerta en conjunto con diesel.
OCTAVO PASO:
Se retira el material del eje y se presenta
el respectivo trabajo al docente encargado.
TEMA ADICIONAL AL TRABAJO
TIPOS DE ENGRANAJES
Los tipos de engranajes más usados en las industrias son: recto, cónico y mitral, interno,
helicoidal, doble helicoidal y de tornillo sin fin. Cada uno de ellos será descrito brevemente
y se hará mención de su aplicación.
ENGRANAJE CONICO
Estos se usan cuando es necesario transmitir potencia desde
un árbol a otro allí donde los ejes acoplados forman un ángulo,
de modo que sus líneas axiales se cortan. Hay engranajes
cónicos en ángulo recto y también formando ángulos distintos
del recto se fabrican a partir de un tronco de cono, formándose
los dientes por fresado de su superficie exterior. Estos dientes
pueden ser rectos, helicoidales o curvos.
Efectúan la transmisión de movimiento de ejes que se cortan
en un mismo plano. Son utilizados para efectuar reducción de
velocidad con ejes en 90°. Estos engranajes generan más ENGRANAJES CONICOS
ruido que los engranajes cónicos helicoidales. Se utilizan en
transmisiones antiguas y lentas. En la actualidad se usan muy
poco.
ENGRANAJE CÓNICO HELICOIDAL
Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°. La
diferencia con el cónico recto es que posee una mayor
superficie de contacto. Es de un funcionamiento relativamente
silencioso. Además pueden transmitir el movimiento de ejes
que se corten. Los datos constructivos de estos engranajes se
encuentran en prontuarios técnicos de mecanizado. Se
mecanizan en fresadoras especiales.
ENGRANAJES CONICOS
HELICOIDAL
ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS INTERIORES
12. Los engranajes interiores o anulares son variaciones del engranaje recto en los que los
dientes están tallados en la parte interior de un anillo o de una rueda con reborde, en vez de
en el exterior. Los engranajes interiores suelen ser impulsados por un piñón, un engranaje
pequeño con pocos dientes. Este tipo de engrane mantiene el sentido de la velocidad
angular. El tallado de estos engranajes se realiza mediante talladoras amortajadoras de
generación.
MECANISMO DE CREMALLERA MECANISMO DE ENGRANAJES
INTERIORES
El mecanismo de cremallera aplicado a los engranajes lo
constituyen una barra con dientes la cual es considerada como
un engranaje de diámetro infinito y un engranaje de diente
recto de menor diámetro, y sirve para transformar un
movimiento de rotación del piñón en un movimiento lineal de
la cremallera. Quizás la cremallera más conocida sea la que
equipan los tornos para el desplazamiento del carro
longitudinal.
CREMALLERA
ENGRANAJES HELICOIDALES
Se asemeja al recto en que los dientes son tallados sobre un
cuerpo cilíndrico, pero difiere de él en que los dientes están
dispuestos en espiral o hélice alrededor del cuerpo, en vez de
estar tallados paralelamente al eje de la rueda. Los dientes
en espiral proporcionan una marcha más suave; tales
engranajes pueden ser usados para conectar ejes paralelos.
ENGRANAJES HELICOIDALES
ENGRANAJES DOBLES HELICOIDALES
Los engranajes dobles helicoidales se parecen a dos
engranajes helicoidales, uno que tiene sus dientes inclinados
hacia la derecha, y el otro inclinado hacia la izquierda, de
modo que los dientes así reunidos vienen a formar una figura
13. de <<chevron>> o espina de pez; estos engranajes se usan siempre con ejes paralelos.
ENGRANAJES DOBLES HELICOIDALES
VENTAJAS DEL USO DE ENGRANAJES.
Los engranajes de dientes rectos tienen las siguientes ventajas y son los más usados en
una gran variedad de aplicaciones:
o Son usadas en los mecanismos de las máquinas herramientas.
o Pueden ser montados en ejes paralelos.
o Son los más fáciles de calcular al momento de tallarlo.
DESVENTAJAS DEL USO DE ENGRANAJES
o Presentancomportamiento un poco ruidoso.
o Poseen poca relación de contacto en los dientes.
o Costos elevados.
o No pueden transmitir potencias entre distancias grandes entre centro.
EFICIENCIA
Las eficiencias de los engranajes, con las pérdidas de potencia consiguientes, originan
fuertes variaciones entre la fuerza verdadera suministrada y la carga que se transmite.
Las pérdidas en cuestión pueden variar, desde 0.5% hasta 80% por engranamiento, lo
que depende de los tipos de los engranajes, sistema de lubricación, chumaceras y el
grado de precisión de manufactura. Se considera que un engranaje con eficiencia menor
del 50% es de diseño defectuoso o que esta incorrectamente aplicado. En engranajes de
dientes rectos externos la eficiencia varía desde 96% a 98.5%.
PROCESO DE FABRICACIÓN
El proceso de fabricación está basado en la generación del diente del engranaje a partir
del diámetro exterior del mismo. El formado de los dientes de un engranaje se realiza por
varios procedimientos, entre los cuales se encuentran: colado en arena, moldeo en
cáscara, fundición por revestimiento, colada en molde permanente, colada en matriz.
También puede fabricarse por Pulvimetalurgía (metalurgía de polvos) o bien formarse
primero por extrusión. Unos de los métodos más usados es el "formado en frío" en el que
unas matrices o dados ruedan sobre cuerpos de
engranajes para formar los dientes, en este caso
las propiedades del metal mejoran
grandemente, además generan un perfil de
buena calidad. Los dientes de los engranajes
se maquinan por fresado, cepillado o
formado con sinfín y pueden ser acabados por
cepillado, bruñido, esmerilado o pulido con
14. rueda.
PASOS PARA EL
FRESADO DE TALLADO DE ENGRANAJES
DIENTES:
1.- Se tornea el cuerpo de la rueda completamente cilíndrico hasta
que tenga el diámetro y el espesor deseado.
2.- Se taladra el material en su centro para poder sujetarlo en un
eje y montarlo en el divisor universal.
3.- Se prepara la fresadora con el divisor universal.
4.- Se elige la fresa cuyo número u modulo sirva para fresar esa MODULO DE FRESAR
rueda dentada.
5.- El módulo se fija en el árbol porta fresa y se centra con
respecto a la línea PC, enseguida se inmoviliza el carro
transversal.
6.- Se fija la rueda que se ha de fresar, sujetándolo de un extremo
en el divisor universal y el otro extremo en el contrapunto.
7.- Para cada diente que se va a fresar debe dar el eje de la fresa
1/40 avos de vueltas, para lo cual el índice del aparato del DIVISOR Y CONTRAPUNTO
plato divisor deberá dar 40/40 vueltas para ello es necesario
inmovilizar esto quiere decir que dará una vuelta y se inmovilizara el aparato divisor
hasta nuestro próximo diente. (Esto es cuando el cabezal divisor tiene como relación
de transmisión 1/40 avo)
8.- Por último, una vez concluido el fresado de todos los dientes el
engranaje se lo lleva al torno para proceder a la eliminación de
la rebaba producto del corte con la fresa, utilizando para tal
efecto una cuchilla o una lima adecuada.
15. 9.- En cada uno de los pasos que se desarrollan debe tenerse en cuenta los diferentes
aspectos de seguridad, realizando las inspecciones de medidas.
CÁLCULO PARA TALLAR ENGRANAJES
Los engranajes fresados satisfacen la condición de una transmicion suave, sin choque, e
igual paso de diente además presenta gran resistencia y consumen poca fuerza solo por
esta razón su costo es más elevado y a pesar de esto se les prefiere en las prácticas la de
dientes fundidos.
FÓRMULAS APLICADAS PARA EL TALLADO DE ENGRANAJES
NOMBRE FÓRMULAS PARA APLICAR EN ENGRANAJES
DIÁMETRO
EXTERIOR
MÓDULO
PASO
Nº DE DIENTES
DIÁMETRO
PRIMITIVO
CIRCUNFERENCIA
PRIMITIVA
ESPESOR
DISTANCIA ENTRE
CENTROS
ALTURA DE LA
CABEZA
ALTURA DE LA
RAÍZ
LARGO DEL DIENTE
16. TRATAMIENTO TÉRMICO
Los tratamientos que se les practican a los engranajes se dan principalmente en los
dientes, los más comunes son:
CARBURIZADO(A):Es uno de los métodos más
ampliamente usados para el endurecimiento superficial de
los dientes, el engrane cortado se coloca en un medio
carburizante y se calienta, la capa superficial de los
dientes del engranaje absorbe el carbono (difusión) y
depuse de una o más horas de mantenerlo a temperatura
elevada, el carbono ha penetrado para dar la profundidad
de endurecido requerida.
NITRURADO(A): Es un procedimiento de endurecimiento
superficial que se aplica a los engranajes de acero
aleado el engranaje a nitrurar recibe un tratamiento de
bonificado para darle un endurecimiento promedio. Las
zona que no van a ser nitruradas deben ser cubiertas con
placas de cobre u otro material adecuado, después se
coloca en el horno de nitruración calentándolo a 1000º F
(538ºC). El nitrurado se efectúa mediante gas de
amoniaco que se descompone en nitrógeno atómico e
hidrogeno sobre la superficie del acero.El nitrógeno
atómico penetra lentamente en la superficie del acero y
se combina con otros elementos, para formar nitruros de
extraordinaria dureza. Un acero con aleación de
exclusivamente de carbono no puede ser nitrurado con éxito.
ENDURECIMIENTO POR INDUCCIÓN (B,C): El engrane
es endurecido superficialmente por medio de corrientes
alternas de lata frecuencia. El proceso consiste en
enrollar una bobina de inducción alrededor de la pieza,
generalmente la pieza es girada dentro de la bobina, en
pocos segundos los dientes son llevados por encima de
la temperatura crítica (de un color rojo intenso),
después de este proceso el engranaje es retirado de la
bobina y se le da un temple controlado por medio de un
baño de rocío aplicado por un rociador anula o se le
sumerge en un baño agitado. Antes del endurecimiento
por inducción el disco del engranaje se trata
térmicamente.
ENDURECIDO CON FLAMA (D): Proporciona un
endurecimiento poco profunda, es por medio de una
flama oxiacetilénica empleando quemadores
17. especiales. Para obtener un calentamiento uniforme generalmente se hace girar el
engranaje en la flama. El engranaje es semiendurecido y los dientes se rebajan y
se les da el acabado final antes de endurecerlos.
LU
BR
IC
AC
IO
N
Todo los engranes sin importar tipos, ni materiales tendrán mayores probabilidades de
una larga vida útil si se les lubrica en forma adecuada. La lubricación de los engranajes es
un requisito básico del diseño tan importante como la resistencia o la durabilidad
superficial de los dientes de los engranajes.
Sistemas y métodos para lubricación de engranajes, los métodos utilizados para la
lubricación de los dientes de los engranajes varían con el tipo de engranaje, la velocidad
(en la línea primitiva), el acabado superficial, la dureza y la combinación de materiales.
Uno de los métodos de lubricación es el de paletas o brochas, el cual se utiliza
exclusivamente en engranajes de muy baja velocidad y de paso muy grande, otro método
utilizado mayormente en cajas reductoras es por chapoteo; los juegos de engranes de alta
velocidad son los más difíciles de lubricar eficientemente ya que no es fácil sumergir los
engranes en el aceite.
Los siguientes métodos son:
o Lubricación a presión por medio de: bomba para aceite autoconcentida, bomba
motorizada independiente, sistema centralizado de lubricación a presión.
o Atomización, llamado también lubricación por niebla, se utiliza para velocidades muy
altas o donde la acumulación de lubricante sea intolerable.
INSPECCIÓN
Dentro de los métodos más utilizados están:
o La inspección funcional la suministra el examinador de rodillo de doble flanco. Este
examinador de rodillos cuenta con un software de medición de engranes integrado
que rápidamente compara la geometría real del engrane contra las especificaciones
originales.
18. o La inspección Analítica consiste en una sonda de exploración que mide con
precisión cada diente de forma individual creando una imagen topográfica digital del
engrane completo. Esta imagen se compara con la de un modelo en CAD. El software
calcula los parámetros elementales de precisión del engrane, como descentrado,
perfil, espacio entre ondulaciones y errores de derivación.
CONSIDERACIONES DEL DISEÑO
o Mantener los engranajes tan cerca como sea posible, pero dejando espacio libre
necesario para aplicar la lubricación y ejecutar los ajustes necesarios. De esta forma
se eliminan los problemas de vibración.
o Los engranajes deben poseer una carcasa protectora a fin de evitar, por ejemplo, los
problemas debidos al clima, a la zona de trabajo, la manipulación del equipo, etc...
Este tipo de carcasa debe tener una abertura la cual facilite la revisión de la superficie
de los dientes, sin necesidad de desmontar todo el conjunto, también debe poseer una
zona especial donde debe alojar el lubricante para el engranaje.
MÉTODOS DE FABRICACIÓN DE ENGRANAJES
El proceso de fabricación está basado en la generación del diente del engranaje a partir
del diámetro exterior del mismo. El formado de los dientes del engranaje se realiza por
varios procedimientos, entre los cuales se encuentran: colado en arena, moldeo en
cáscara, fundición por revestimiento, colada en molde permanente, colada en matriz,
fundición centrífuga. También puede fabricarse por Pulvimetalurgia (metalurgia de polvos)
o bien formarse primero por extrusión y luego rebanar son cortadores formadores y
generadores.
Unos de los métodos más usados es el "formado en frío" en el que unas matrices o dados
ruedan sobre cuerpos de engranajes para formar los dientes, en este caso las
propiedades del metal mejoran grandemente, además generan un perfil de buena calidad.
Los dientes de los engranajes se maquinan por fresado, cepillado o formado con sinfín y
pueden ser acabados por cepillado, bruñido, esmerilado o pulido con rueda.
CARACTERIZACIÓN Y GENERACIÓN DE DIENTES DE ENGRANAJES
INTRODUCCIÓN
Las transmisiones con engranajes están presentes en gran parte de las máquinas más
sofisticadas y modernas, destinadas a realizar funciones, más o menos exigentes, en
cualquier parcela de la industria o del sector doméstico. Sin embargo, la tecnología
asociada a los engranajes no es, en absoluto, una cuestión novedosa, para buscar su
origen debemos remontarnos, por lo menos, hasta la Grecia clásica.
Las técnicas de fabricación de los engranajes sí que han evolucionado en los últimos
2000 años. Durante el desarrollo de esta práctica se pretende hacer un repaso de los
métodos actuales de producción de engranajes (realizando un ejemplo práctico de una de
las técnicas), así como familiarizarse con el dimensionado y la caracterización de los
mismos.
19. NOMENCLATURA DE ENGRANAJES
Durante la práctica se procederá a determinar los parámetros característicos y detalla con
cremallera de algunos engranajes. La nomenclatura seguida es la detallada en las figuras
1 y 2 y ya comentada en la práctica anterior.
Figura 2. Cremallera y perfil de referencia del diente.
PRODUCCIÓN DE ENGRANAJES COMPLETOS
Estos métodos de producción consisten en la formación del engranaje completoen una
sola operación. Se pueden distinguir los siguientes procedimientos:
Fundición: Se diseña un molde que se llena con el material colado (acero, bronce, …).
Este molde es una copia exacta de la futura rueda dentada, sin considerar el
sobredimensionado que va asociado a la fundición (un ligero aumento del espesor del
diente).
Pulvimetalurgia: (Metalurgia de polvos) Consiste en un proceso de fabricación que,
partiendo de polvos finos y tras su compactación previa, para darles una forma
determinada (compactado), se calientan en atmósfera controlada (sinterizado) para la
Figura 1. Nomenclatura del perfil del dentado.
20. obtención de la pieza. Este proceso es adecuado para la fabricación, además de los
engranajes, de grandes series de piezas pequeñas de gran precisión, para materiales o
mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad o permeabilidad.
Estampación: Se estampa una matriz, con la forma de la futura rueda dentada, que sirve
como herramienta cortante, contra una lámina base. Es un procedimiento empleado
generalmente con ruedas delgadas.
Extrusión y rebanado: La extrusión se basa en hacer pasar una masa fluida de metal,
plástico, etc. por una obertura con una determinada forma. Este método de producir
engranajes consiste en generar, por extrusión, una barra con el perfil de una rueda
dentada, de la cual se van extrayendo los engranajes, seccionándolos como rebanadas.
PRODUCCIÓN DE ENGRANAJES POR TALLA
Los procedimientos de tallado de ruedas dentadas consisten en la utilización de una
herramienta de corte para efectuar el tallado de los dientes de los engranajes a partir de
un cilindro base. Los dientes de los engranajes se mecanizan por fresado, cepillado o
formado con sinfín y pueden ser acabados por cepillado, bruñido, esmerilado o pulido con
rueda.
Los procedimientos de producción de engranajes por talla se dividen, a su vez, en dos
grandes grupos:
• Procedimientos de talla por reproducción o copia.
• Procedimientos de talla por generación.
Procedimientos de talla por reproducción o copia
En los procedimientos de tallado de ruedas dentadas por reproducción, el borde cortante
de la herramienta es una copia exacta de cierta parte de ella (por ejemplo, del hueco entre
dientes contiguos). Como consecuencia de ello, los métodos de talla por reproducción
precisan de un número elevado de herramientas ya que, incluso para fabricar ruedas
dentadas con el mismo módulo hace falta una herramienta para cada número de dientes,
puesto que el hueco interdental varía.
A estas herramientas de corte se les denomina “cortadores conformadores” y,
generalmente, el cortador tiene la forma exacta del hueco interdental. Cabe distinguir dos
procedimientos, según la máquina herramienta utilizada:
Cepillado: La herramienta, en la sección perpendicular a la dirección de su movimiento
tiene perfiles cortantes, que se corresponden perfectamente con el contorno del hueco
interdental del engranaje a tallar. La herramienta (elemento A, de la figura 3) desarrolla un
movimiento de vaivén sobre el cilindro base, cortando el material correspondiente a un
hueco interdental. Después de cada operación, el cilindro base gira un ángulo igual a 1/z
de vuelta para poder cepillar el siguiente hueco.
21. Fresado: Es un método muy difundido, similar a la talla por cepillado, pero en lugar de una
cuchilla con una forma determinada se utiliza como herramienta una fresa especial
Figura 3. Tallado de un engranaje por cepillado.
estandarizada –la "fresa de módulo"- cuyos dientes tienen perfiles idénticos a la forma del
hueco interdental que se persigue (figura 4). Al final de cada operación de fresado la fresa
vuelve a su posición inicial y la pieza bruta gira un ángulo igual a 1/z de vuelta para poder
fresar el siguiente hueco.
La principal desventaja de este procedimiento es que se necesitan una fresa distinta
para cada combinación de módulo y número de dientes. Como es imposible tener un
juego de fresas para cada caso, además del elevado precio de una "fresa de módulo" y la
rapidez con la que se desgastan, obliga a recurrir a una cierta inexactitud en el tallado,
pues se emplea una misma fresa para ruedas con un número de dientes cercano a aquel
para el que está diseñada la fresa.
Lo habitual es utilizar juegos de 8 fresas por módulo: por ejemplo, para tallar las ruedas
de 35 a 54 dientes se suele utilizar la misma fresa, debido a la escasa variación de los
perfiles. Así, cada fresa se corresponde con el número menor de dientes de su serie, ya
que al aumentar "z" disminuye el hueco interdental, evitando de esta manera el peligro de
"acuñamiento". En ocasiones se emplean juegos de 15 a 26 fresas, para dar una mayor
exactitud.
Este procedimiento conlleva una inexactitud en los perfiles conjugados que no importa
para velocidades pequeñas pero que es inadmisible cuando estas son elevadas.
22. Procedimientos de talla por generación
El procedimiento de talla de ruedas dentadas por generación o rodamiento permite,
aprovechando las propiedades de la evolvente, la "generación del perfil del diente" de un
engranaje. Los dientes de perfil de evolvente se pueden tallar de forma sencilla y muy
exacta empleando herramientas de perfil rectilíneo. La herramienta de corte va avanzando
a medida que la rueda gira sobre su centro.
Esta es la principal ventaja de este tipo de perfiles, cuya talla puede realizarse con una
precisión elevadísima, cualquiera que sea el número de dientes, asegurando así un
funcionamiento perfecto y silencioso, aun a grandes velocidades.Existen diversas formas
de lograr el perfil del diente: por mortajado con un piñón generador, por tallado con
cremallera, por tallado con fresa madre, etc
Generación con piñón generador
Como los perfiles de evolvente son conjugados entre sí, se pueden generar ruedas
dentadas haciéndolas engranar con un piñón generador, es decir, se emplea como
herramienta de corte una rueda dentada con bordes cortantes a la que se hace rodar
sobre la rueda base que se pretende tallar.
Las ventajas de este procedimiento radican en que la talla es continua (no da lugar a
imprecisiones por reposicionado de la herramienta), permite generar engranajes de
dentado interior y con una sola rueda-herramienta se pueden fabricar ruedas dentadas de
un mismo módulo "m" pero con diferentes números de dientes. Presenta las desventajas
de que el piñón generador es mucho más difícil de elaborar y de conservar que el más
mínimo defecto de la herramienta se reproduce en la rueda.
El proceso de talla puede efectuarse de dos formas:
Si la futura rueda dentada se fabrica en material más blando que la herramienta, girando
ambas piezas con la debida relación de velocidades, el piñón generador penetra en la
pieza bruta generando los perfiles conjugados a los perfiles de los dientes de la
herramienta. El proceso puede invertirse, manteniendo una de las ruedas fijas y variando
la velocidad angular de la otra, para obtener el número de dientes deseado.
Este método (poco extendido) se emplea para ruedas dentadas de módulopequeño.
Figura 4. Tallado de un engranaje por fresado.
Cuando el material de partida es suficientemente blando puede ser directamente
mecanizado en frío, en caso contrario necesita ser precalentado.
Mediante una mortajadora en forma de piñón: En la figura 5 se representa el proceso de
talla mediante herramienta con forma de piñón generador: estando la rueda parada se da
al piñón generador el movimiento de vaivén axial a, al mismo tiempo que la rueda se
acerca en la dirección b. Una vez que se ha avanzado la totalidad de los dientes, se para
este último movimiento y empieza el giro de ambas ruedas, conservando el movimiento a
del piñón, con lo cual se va labrando el perfil de los dientes de la rueda. El piñón
23. generador y la pieza bruta deben girar manteniendo la relación de velocidades angulares
establecida por la relación entre sus número de dientes.
Figura 5. Tallado de un engranaje
por generación con piñón generador.