Las medidas tradicionales en la Cadena de Suministros nos guían de manera errónea, en esta presentación brevemente se introducen algunos conceptos importantes del manejo de inventarios, el ciclo PHVA, y medidas que relacionan los faltantes con el tiempo que han estado desabastecidos TDD, y los sobrantes durante el tiempo que han estado en exceso IDD
Las medidas tradicionales en la Cadena de Suministros nos guían de manera errónea, en esta presentación brevemente se introducen algunos conceptos importantes del manejo de inventarios, el ciclo PHVA, y medidas que relacionan los faltantes con el tiempo que han estado desabastecidos TDD, y los sobrantes durante el tiempo que han estado en exceso IDD
En gestión de la producción, SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.
EFICIENCIA GLOBAL DE LOS EQUIPOS
El OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos) es una razón porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la maquinaria industrial.Esta herramienta tambien es conocida como TTR (Tasa de Retorno Total) cuando se utiliza en centros de producción de proyectos.
La ventaja del metrico OEE frente a otras razones es que mide, en un único indicador, todos los parámetros fundamentales en la producción industrial: la disponibilidad, la eficiencia y la calidad.
Tener un OEE de, por ejemplo, el 40%, significa que de cada 100 piezas buenas que la máquina podría haber producido, sólo ha producido 40.
Se dice que engloba todos los parámetros fundamentales, porque del análisis de las tres razones que forman el OEE, es posible saber si lo que falta hasta el 100% se ha perdido por disponibilidad (la maquinaria estuvo cierto tiempo parada), eficiencia (la maquinaria estuvo funcionando a menos de su capacidad total) o calidad (se han producido unidades defectuosas).
Sus inicios son inciertos aunque parece ser que fue creado por Toyota. Hoy en día se ha convertido en un estándar internacional reconocido por las principales industrias alrededor del mundo. En algunas partes del mundo es llamado tambien como TVC (Tiempo, Velocidad y Calidad.)
En gestión de la producción, SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.
EFICIENCIA GLOBAL DE LOS EQUIPOS
El OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos) es una razón porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la maquinaria industrial.Esta herramienta tambien es conocida como TTR (Tasa de Retorno Total) cuando se utiliza en centros de producción de proyectos.
La ventaja del metrico OEE frente a otras razones es que mide, en un único indicador, todos los parámetros fundamentales en la producción industrial: la disponibilidad, la eficiencia y la calidad.
Tener un OEE de, por ejemplo, el 40%, significa que de cada 100 piezas buenas que la máquina podría haber producido, sólo ha producido 40.
Se dice que engloba todos los parámetros fundamentales, porque del análisis de las tres razones que forman el OEE, es posible saber si lo que falta hasta el 100% se ha perdido por disponibilidad (la maquinaria estuvo cierto tiempo parada), eficiencia (la maquinaria estuvo funcionando a menos de su capacidad total) o calidad (se han producido unidades defectuosas).
Sus inicios son inciertos aunque parece ser que fue creado por Toyota. Hoy en día se ha convertido en un estándar internacional reconocido por las principales industrias alrededor del mundo. En algunas partes del mundo es llamado tambien como TVC (Tiempo, Velocidad y Calidad.)
7. ¿Qué mas? … Seis Sigma - Consolidan las ganancias obtenidas a través de la mejora de procesos y productos. - Permiten que se hable el mismo idioma y que la gente sepa lo que se espera de ella. - Constituyen un medio de comunicación directamente relacionado con las expectativas del cliente, ya que están ligados a su satisfacción total. - Al ser integrales, ubican varias dimensiones de los requisitos de los clientes y aseguran un enfoque total, no solamente el cumplimiento en cantidad, sino en costo, entrega, servicio e información. - La unificación de criterios se basa en un solo estándar general para toda operación, que tenga relación directa con la satisfacción del cliente: Seis Sigma.
9. Desde el punto de vista de 5´s En los pasos 3 – 5 de JIT PS Paso 3. Flujo de producción. Paso 4. Nivelación de Producción. Paso 5. Operación estándar.
10. Puntos clave OPERACIÓN ESTÁNDAR (paso 5) Elementos básicos de OE - Tact time. - Secuencia de Operación. - Estándar de stock – a la – mano.
11. Puntos clave OPERACIÓN ESTÁNDAR (paso 5) 2. Las OE usan las siguientes formas de operación - Tablas de trabajo de capacidad de partes específicas. - Tablas de Resumen de Trabajo. - Hojas de instructivo de Trabajo. - Hojas de Operación Estándar combinada. - Hojas de Operación Estándar
14. Considerar Hay que cuestionar los estándares El peligro de los estándares e que se convierten en leyes y que dan “escritos en piedra”. Un estándar que permanece sin cambios durante mucho tiempo, solamente es señal de que las cosas no están mejorando. Por otra parte, si vemos un estándar de manera unilateral , también corremos un riesgo: el de dar prioridad a la calidad sobre la cantidad, o viceversa. “El estándar debe servirnos a nosotros y no nosotros al estándar.”
15. Los tres pilares del sistema CKPS Sistema de transporte Sistema de proceso Proceso de Ingeniería Control de producción - Procedimiento de producían…Único origen ・Lote de producción … Pequeño lote ・Indicación de producción … Delivery label system ・Orden de compra ... Recibo Diarios ・Empaque … 30 minutes volumen ・Almacenamiento … Line top storage ・Sistema de proveedores … Pequeño lote, Auto Surtir ・Proceso, método・・・chequeo en linea(Pokayoke) ・Formación en linea ・・・conección directa, linea paralela ・Especific de equipo ・・・1 trabajo 1 toque(LCA) ・Die & Jig spec ・・・1 trabajo 1 movim. 3 less Die change(Bolt, Tool, Adjust) ・Add on equip ・・・Strike zone Colocar la orden de producción Asegurar el proceso, Cero Desperdicio, Buen Ambiente Administración de campo ・Turnos de trabajo ・・・Establecidos ・Operación estándar ・・・CK-TWI ・Equipo, jig, herramientas ・・・Check sheet ・Lugar de trabajo ・・・ILU(3:3 system) ・Manejo de problemas ・・・CAP-Do Estandarización Sistema Del Procedimiento De La Operación
16. 1. Operación estándar ¿La operación estándar está configurado para todo el proceso? Estandarización para trabajo Ciclo ☆ Un buen control para el sistema de Producción y el proceso de producción esta basado en una operación estándar. ☆ Configuración estándar de operación por el nivel de movimiento, y también aclarar el punto clave y su razón. ☆ Operación estándar está configurado en la tabla de Control de Producción y la hoja de proceso de operación.
17. 2. Equipo de Control de Estándar Estandarización para el chequeo de operación. Verificar estándar, ¿está configurado para jig y herramientas? ☆Mantenimiento de Calidad, Entrega y Costo empieza en revisiones de equipo en la mañana. ☆ El método para checar el equipo es no solo “レ”marcado si no números en concreto. (Es difícil confirmar el nivel de cambio por este “レ”sistema de marcado) ☆Es importante generar las condiciones para checar fácil y rápido. (Zona de ataque para equipos con complementos)
18. 5. Seiri, Seiton Estándarmenor-dominio ¿La ubicación y el volumen de productos son clarificados? ☆ ”Seiri and Seiton” son condiciones completamente para “Control Visual”. ☆ Configurar Nombre, ubicación y el volumen necesario para los productos en todas las plantas. (Equipos, plantilla y de herramientas, materiales, trabajo en curso, material, estante, escritorio, etc.) ☆ Establecer la asignación de trabajo para Seiri y Seiton sobre toda el área incluyendo afuera del equipo, en línea, en la línea lateral y la periferia de la construcción de instalaciones.
19. Puntos clave OPERACIÓN ESTÁNDAR (paso 5) 3. Hacer mejoras basado en las tablas y realizar operaciones estándar de acuerdo a las hojas antes mencionadas.
20. Por lo tanto… - Pone al descubierto las brechas existentes entre el estándar y la situación real, haciendo claro en dónde se deben enfocar los esfuerzos para mejorar.