Este documento presenta información sobre diversas herramientas de Lean Manufacturing como Lean, las 7 mudas, las 9S, JAT, Jidoka, Poka Yoke, Kaizen y sus beneficios. Explica conceptos como eliminar actividades no valoradas, mejora continua y prevención de errores. El objetivo general es mejorar la eficiencia y productividad en la industria mediante la implementación de estas técnicas.

1. U N I V E R S I D A D T E C N O L Ó G I C A D E L S U R E S T E D E
V E R A C R U Z .
I N T E G R A N T E S :
B A R R E R A A L A V E Z O L I V I A G E O R G E T T E .
R U E D A A L O R A L E X I S I S M A E L .
D O C E N T E :
I N G . S A R A Í N I N T A I O R O Z C O G R A C I A .
M A T E R I A :
G E S T I Ó N Y C O N T R O L D E L A C A L I D A D .
O C TAV O C U AT R I M E S T R E
0 4 / M A R Z O / 2 0 1 9 .

2. “ES BUENO HACER LAS COSAS BIEN LA
PRIMERA VEZ.
ES AÚN MEJOR HACER QUE SEA
IMPOSIBLE HACERLAS MAL DESDE LA
PRIMERA VEZ”.

3. ÍNDICE
• ¿Qué es lean manufacturing?.................................................................................................................4
• Principios fundamentales del lean manufacturing…………………………………………....5
• Las mudas…………………………………………………………………………………….6
• 9’s…………………………………………………………………………………………….7
• Pilares de la herramienta jat…………………………………………………………………10
• Método Jidoka………………………………………………………………………………..13
• Uso de poka yoke como herramienta para prevención de errores……………...………….14
• Aplicaciones de poka yoke como herramienta para prevención de errores………………..15
• Alcance de kaizen……………………………………………………………………………16
• Beneficios del método kaizen………………………………………………………………..17
• Conclusión…………………………………………………………………………………....19
• Bibliografía……………………………………………………………………………………20

4. ¿QUÉ ES LEAN MANUFACTURING?
Lean Manufacturing es un proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación
de actividades que no agregan valor en un proceso, pero si implican costo y esfuerzo.
La principal filosofía en la que se sustenta el Lean Manufacturing radica en la premisa
de que "todo puede hacerse mejor"; de tal manera que en una organización debe existir
una búsqueda continua de oportunidades de mejora.

5. PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DEL
LEAN MANUFACTURING.
Este sencillo principio se aplica también a los proyectos, sea cual sea su naturaleza y su
proceso de ejecución. Lo esencial pasa por tener en cuenta algunos principios básicos
de esta filosofía. Veamos algunos de ellos:
• Detección de defectos y problemas; búsqueda de calidad.
• Eliminación de actividades improductivas.
• Aumento de la productividad y mejora continua del proceso.
• El cliente es el que solicita y determina los productos.
• Implementar variantes sin sacrificar la eficiencia ni la productividad.
• Construcción de relaciones a largo plazo con terceros.

6. LAS MUDAS
Los MUDA, término japonés que significa “inutilidad; ociosidad; superfluo; residuos;
despilfarro”, son 7 conceptos que se aplicaron inicialmente por el ingeniero Taiichi Ohno,
autor del archiconocido “just in time” el Sistema de producción de Toyota.
Se trata de analizar el proceso productivo para eliminar o reducir los residuos como una
manera efectiva de aumentar la rentabilidad del mismo.
Podemos definir como despilfarro todo aquél recurso que empleamos de más respecto a
los necesarios para producir bienes o la prestación de un determinado servicio.

7. 9’S
Las 9 "s" deben su nombre a la primera letra de la palabra de origen japonés; el
significado de cada una de ellas será detalladamente analizado, así como el
procedimiento para llevarlas a cabo además de las ventajas que conlleva realizarlas.
1.- SEIRI – ORGANIZACIÓN.
Organizar consiste en separar lo necesario de lo innecesario, guardando lo necesario y
eliminando lo innecesario.
2.- SEITON – ORDEN.
El orden se establece de acuerdo a los criterios racionales, de tal forma que cualquier
elemento esté localizable en todo momento. Cada cosa debe tener un único, y exclusivo
lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y después de utilizarlo debe volver a él.

8. 3.- SEISO – LIMPIEZA.
Mantener permanentemente condiciones adecuadas de aseo e higiene, lo cual no sólo
es responsabilidad de la organización sino que depende de la actitud de los empleados.
La limpieza la debemos hacer todos.
4.- SEIKETSU – CONTROL VISUAL.
Es una forma empírica de distinguir una situación normal de una anormal, con normas
visuales para todos y establece mecanismos de actuación para reconducir el problema.
5.- HITSUKE – DISCIPLINA Y HÁBITO.
Cada empleado debe mantener como hábito la puesta en práctica de los procedimientos
correctos. Sea cual sea la situación se debe tener en cuenta que para cada caso debe
existir un procedimiento.

9. 6.- SHIKARI – CONSTANCIA.
Voluntad para hacer las cosas y permanecer en ellas sin cambios de actitud, lo que
constituye una combinación excelente para lograr el cumplimiento de las metas
propuestas.
7.- SHITSUKOKU – COMPROMISO.
Es la adhesión firme a los propósitos que se han hecho; es una adhesión que nace del
convencimiento que se traduce en el entusiasmo día a día por el trabajo a realizar. Un
compromiso que debe permear a todos los niveles de la empresa y que debe utilizar el
ejemplo como la mejor formación.
8.- SEISHOO – COORDINACIÓN.
Una forma de trabajar en común, al mismo ritmo que los demás y caminando hacia unos
mismos . Esta manera de trabajar sólo se logra con tiempo y dedicación.
9.- SEIDO – ESTANDARIZACIÓN.
Permite regular y normalizar aquellos cambios que se consideren benéficos para la
empresa y se realiza a través de normas, reglamentos o procedimientos.

10. PILARES DE LA HERRAMIENTA JAT.
1.- Igualar la oferta y la demanda.
No importa lo que pida el cliente, hay que producirlo como se requiera y cuando se
requiera. Hay que buscar que el tiempo de entrega se reduzca al máximo.
Esto se consigue reduciendo los tiempos de cambio, las esperas y los tamaños de lotes.
2.- El peor enemigo, el desperdicio.
Eliminar los desperdicios desde la causa raíz realizando un análisis de la célula de
trabajo.

11. 3.- El proceso debe ser continuo no por lotes.
Esto significa que se deben producir solo las unidades necesarias en las cantidades
necesarias, en el tiempo necesario. Para lograrlo existen 2 opciones:
A).- Tener los tiempos de entrega muy cortos. Es decir, que la velocidad de producción
sea igual a la velocidad de consumo y que se tenga flexibilidad en la línea de producción
para cambiar de un modelo a otro rápidamente.
B).- Eliminar los inventarios innecesarios. Para eliminar los inventarios se requiere
reducirlos poco a poco. Como hemos dicho, el inventario oculta los problemas
existentes.
4.- Mejora Continua.
La búsqueda de la mejora debe ser constante, tenaz y perseverante paso a paso para
así lograr las metas propuestas.

12. 5.- Es primero el ser humano.
La gente es el activo más importante. JIT considera que el hombre es la persona que
está con los equipos, por lo que son claves sus decisiones y logran llevar a cabo los
objetivos de la empresa.
6.- La sobreproducción es sinónimo de ineficiencia.
Se debe eliminar el “por si acaso” utilizando otros principios como son la Calidad Total,
organización del lugar de trabajo, Mantenimiento Productivo Total (TPM), Cambio rápido
de modelo (SMED), simplificar comunicaciones, etc.
7.- No vender el futuro.
Las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay que reevaluar los sistemas de
medición, de desempeño, etc. El JIT no solo implica al proceso productivo, para
planificar también hay que usar esta filosofía.

13. MÉTODO JIDOKA
Es una metodología japonesa incluida en Lean manufacturing, la cual busca que cada
proceso tenga su propio autocontrol de calidad.
Pasos para realizar el método Jikoda
1.– Se localiza un problema. Puede ser localizado automáticamente o manualmente.
2.– Se para la producción de la línea momentáneamente.
3.– Se establecen soluciones rápidas para corregir los efectos del problema. Así se
puede reanudar la producción mientras se busca una solución definitiva.
4.– Se investigan las causas raíz del problema y se implanta una solución definitiva.

14. USO DE POKA YOKE COMO HERRAMIENTA
PARA PREVENCIÓN DE ERRORES.
El término “Poka Yoke” viene de las palabras japonesas “poka” (error inadvertido) y
“yoke” (prevenir). Un dispositivo poka yoke es cualquier mecanismo que ayuda a
prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el
trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo. La finalidad del poka yoke es eliminar los
defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten
lo antes posible.

15. APLICACIONES DE POKA YOKE COMO
HERRAMIENTA PARA PREVENCIÓN DE
ERRORES.
Un sistema poka yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del 100%
de las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar
retroalimentación y acción correctiva. Los efectos del método poka yoke en reducir
defectos va a depender en el tipo de inspección que se esté llevando a cabo, ya sea: en
el inicio de la línea, autochequeo, o chequeo continuo.

16. ALCANCE DE KAIZEN
El alcance de Kaizen hacia actividades y tareas concretas en la organización frente a la
atención del BPR en amplios procesos de negocio transversales. Kaizen, sin embargo,
puede ser la respuesta para muchos gerentes por ejemplo, que desean lograr
resultados a corto plazo con poca inversión siempre y cuando se decidan a correr los
riesgos de:
• Reconocer que existe un problema.
• Crear una organización basada en equipos.
• Mejorar sus procesos humanos y productivos.
• Comprometerse con la filosofía Kaizen.

17. BENEFICIOS DEL MÉTODO KAIZEN
Beneficios del método Kaizen
• Disminución de la generación de residuos.
• Aumento de los niveles de satisfacción.
• Mayor grado de compromiso.
• Mejores tasas de retención del talento.
• Incremento de la competitividad.

18. • Incremento de la competitividad.
• Impulso a los niveles de satisfacción de los consumidores.
• Optimización de la resolución de problemas.
• Fortalecimiento de los equipos.
• Se fortalecen los vínculos y se construyen equipos mejores y más resistentes,
preparados para afrontar cualquier desafío.

19. CONCLUSIÓN
Podemos llegar a la conclusión de que estas herramientas son de gran importancia para
el desarrollo administrativo de las empresas, en cual las grandes industrias las ven
aplicadas para que estas lleven un orden.
Sabemos que mantener un margen de cero errores dentro de la empresa es de vital
importancia para que así haya mayor productividad, eficacia y eficiencia a la hora de
realizar las diferentes actividades o tareas asignadas a realizarse.

20. BIBLIOGRAFÍA.
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https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-
manufacturing/
Vázquez, E. (2005, Diciembre 6). ”Principios de las herramientas de Lean Magnufacturing”.
Recuperado de: https://www.obs-edu.com/int/blog-project-management/proyectos-
ingenieria/principios-de-las-herramientas-de-lean-manufacturing
Montalvo, M. (2007, Agosto 18). ”Los 7 pilares del justo a tiempo”. Recuperado de:
https://www.aulafacil.com/cursos/estrategia/lean-manufacturing/los-7-pilares-del-justo-a-
tiempo-l20021

21. Aldavert, J. (2009, Abril 21). ”Poka Yoke dispositivos a prueba de error”. Recuperado de:
http://blogseguridadindustrial.com/ejemplos-poka-yoke/
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https://www.pdcahome.com/metodo-jidoka/
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https://www.obs-edu.com/int/blog-project-management/temas-actuales-de-project-
management/metodo-kaizen-aplicacion-y-beneficios
Lopez, S. (2013, Enero 4). ”Kaizen, concepto, alcance y limitaciones”. Recuperado de:
http://saraiperianezlopez.weebly.com/15-kaizen-concepto-alcance-y-limitaciones.html