Este documento presenta información sobre herramientas de mecanizado como fresas, brocas y otros tipos de herramientas. Describe la geometría, ángulos y componentes de las herramientas. Explica conceptos como maquinabilidad, vida útil e insertos de carburo metálico. El documento está dirigido a estudiantes de la Universidad Nacional Experimental de la Fuerza Armada en Puerto Cabello, Venezuela.

1. Republica Bolivariana de Venezuela
Ministerio de Poder Popular para la Educación Superior
Universidad Nacional experimental de la Fuerza Armada
Núcleo Puerto cabello
• Integrantes
• Artigas Manuel
• Luque Deivis
• Matamoros Ignacio
• Palacio Risdel
• Silva Giovanni
• Urdaneta Jesús
Herramientas de
mecanizado.
Puerto Cabello Octubre de 2009

2. Herramientas de Corte
a) Cara: Es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta
(superficie de desprendimiento).
b) Flanco: Es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la
viruta generada en la pieza (superficie de incidencia).
c) Filo: Es la parte que realiza el corte. El filo principal es la parte del
filo que ataca la superficie transitoria en la pieza. El filo secundario
es la parte restante del filo de la herramienta.
d) Punta: Es la parte del filo donde se cortan los filos principales y
secundarios; puede ser aguda o redondeada o puede ser
intersección de esos filos.

3. • Cortar en forma de viruta
• Evacuar fácilmente la viruta de la zona de trabajo
• Evacuar el calor
• Soportar las fuerzas de corte sin deformarse
•Facilitar un cambio de herramienta rápido y eficaz
•Altamente resistentes al desgaste.
•Conservación de filos a altas temperaturas.
•Buenas propiedades de tenacidad.
•Reducido coeficiente de fricción.
•Alcance de altos niveles de recambio entre afilado y afilado.
• Alta resistencia a los choques térmicos
Funciones de la Herramientas

4. Tipos de Herramientas

5. Tipos de Herramientas

6. Geometría de la Herramienta de Torneado
Superficies y aristas de la Herramienta
 Sistema de hta en mano  ángulos propios (distintas representaciones)
 Sistema de hta en uso  ángulos efectivos
Ángulos del cuerpo, 2 ÷5º más que los ángulos de Hta.

7. Sistema de referencia de la Herramienta
Plano de referencia:
Paralelo a la base de la H y
que pasa por la punta de la hta.
Plano de filo:
Tangente al filo de la H y
perpendicular al plano de
referencia.
Plano de definición:
Perpendicular al plano de
filo. En él se definen los
ángulos principales.

8. Ángulos principales de la Herramienta

9. Ángulos principales de la Herramienta
Ángulo de desprendimiento
Formado por:

Las rectas intersección del plano de
definición con el plano de
referencia y la cara de
desprendimiento de la H.
Influye en:

Los esfuerzos y potencia de corte
así como en el tipo de viruta.
Valores:

Al aumentar disminuyen los
esfuerzos de corte y viceversa.(↓
curva viruta)

Puede ser positivo o negativo.

Deben aumentar al aumentar la
tenacidad de la H. y disminuir la
resistencia de la pieza.

Deben disminuir en caso contrario.

10. Ángulos principales de la Herramienta
Ángulo de incidencia
Formado por:

Las rectas intersección del plano
de definición con el plano de
filo y la cara de incidencia de la
H.
Influye en:

Evita el rozamiento entre la cara
de incidencia y la superficie
mecanizada de la pieza.
Valores:

Siempre mayor que cero.

Los menores posibles.

Deben aumentar al aumentar la
tenacidad de la H. y disminuir la
resistencia de la pieza.

Deben disminuir en caso

11. Ángulos principales de la Herramienta
Ángulo de filo
Formado por:

Las rectas intersección del plano de
definición con las caras de incidencia y de
desprendimiento de la H.
Influye en:

La robustez de la herramienta.
Valores:

Para valores pequeños la herramienta
penetra mejor en la pieza pero corre el
riesgo de romperse el filo. (menor
capacidad para conducir calor y resistir
esfuerzos de corte)

Aumentan al aumentar la resistencia de la
pieza, siendo mayores para materiales
duros y menores para materiales blandos.

Suele tener redondeo o chaflán.
α + β + γ = 90

12. No confundir
λ con γ
Ángulos principales de la Herramienta
Ángulo de inclinación del filo
Formado por:

Está contenido en el plano del filo y
está formado por el filo principal de la
H y la recta intersección de este plano
y el plano de referencia.
Influye en:

Orienta la salida de la viruta. Se
minimiza su efecto con rompevirutas.
Valores:

Es positivo cuando es descendente
desde la punta hacia el mango y
negativo cuando es ascendente.

En desbaste un ángulo negativo permite
mayor ángulo β sin disminuir α ni
γ. (viruta hacia la pieza)

En acabado λ = 0.

13. Herramientas de Fresado
• Se denomina fresa a una herramienta circular, de corte
múltiple, usada en máquinas fresadoras para el
mecanizado de piezas. Los dientes cortantes de las fresas
pueden ser rectilíneos o helicoidales, y de perfil recto o
formando un ángulo determinado.
• Las fresas para mecanizados de grandes series, y
materiales duros, llevan incorporadas plaquetas de metal
duro (widia), o de metalcerámica (cermet) que se fijan
mediante tornillos de apriete sobre los discos de las fresas.

14. Tipos de Fresa
• Fresas cilíndricas: Su mango es cilíndrico y se cogen a la
máquina mediante pinzas especiales de apriete de
acuerdo al diámetro que tenga el mango. Su forma de
trabajar es parecido a la broca, pero con un poder de
corte mayor y que no hacen agujeros sino que
mecanizan ranuras, chaveteros, avellanados, etc. Las
más empleadas de este tipo de brocas tienen 2 ó 4
labios

15. Tipos de Fresa
• Fresas circulares: Estas fresas tienen forma de
disco con un agujero central que se acopla al
eje portafresas, que le imprime el movimiento
circular que tienen, suelen ser de acero rápido
y la forma de los dientes les permite que sean
capaces de cortar de
• Fresas circulares de perfil constante: Son
fresas circulares cuyos dientes están tallados
con una geometría especial, tales como radios
o las más importantes con el perfil de los
dientes de los diferentes tipos de engranaje
que se pueden mecanizar en las fresas. Las
fresas de engranajes están normalizadas de
acuerdo con el Módulo o Diametral Pitch que
tengan forma frontal y lateral al mismo tiempo

16. Tipos de Fresa
• Fresas de plato: Las fresas de plato son las fresas
más populares en las fresadoras porque se
emplean en las tareas de cubicaje de las piezas
cúbicas, es decir la mecanización y planeado de
las caras que componen las piezas cúbicas
• Fresas madre: Para la fabricación en serie de
engranajes se utilizan unas máquinas especiales
donde se pueden tallar con exactitud y rapidez
todo tipo de engranajes que se utilizan en la
industria. Para el tallado de engranajes cónicos
helicoidales las fresas y las máquinas son de una
gran dificultad constructiva y por eso solo hay dos
o tres fabricantes mundiales de este tipo de
máquinas.

17. Insertos de Widia
• La calidad de las plaquitas de carburo metálico
se selecciona teniendo en cuenta el material
de la pieza, el tipo de aplicación y las
condiciones de mecanizado.
• La variedad de las formas de las plaquitas es
grande y está normalizada. Asimismo la
variedad de materiales de las herramientas
modernas es considerable y está sujeta a un
desarrollo continuo

18. Nomenclatura
• Ejemplo de código de plaquita: SNMG 160408 HC
• La primera letra, indica la forma geométrica de la plaquita. Existen las siguientes formas
geométricas de plaquitas:
• W, Hexagonal 80º; C, Rómbica 80º; T, Triangular; D, Rómbica 55º; V, Rómbica 35º; L,
Rectangular; S, Cuadrada; R, Redonda.
• La segunda letra, indica el valor del ángulo de incidencia de corte de la plaquita:
• A 3º,B 5º C 7º, D 15º, E 20º, F 25º, G 30º, N 0º, P 11º.
• La tercera letra indica la tolerancia que tiene la plaquita en radio y espesor:
• Existen los siguientes grados de tolerancia: J, K, L, M, N, U.
• La cuarta letra indica el tipo de sujeción que tiene la plaquita en el portaherramientas:
• A con agujero sin avellanar, G con agujero rompevirutas en dos caras, M con agujero
rompevirutas en una cara, N sin agujero y sin rompevirutas, W con agujero avellanado en
una cara, T con agujero avellanado y rompevirutas en una cara, R sin agujero y con
rompeviruta en una cara, X característica no estándar.
• Las dos primeras cifras indican la longitud en milímetros de la arista de corte de la plaquita.
• Las dos cifras siguientes indican el espesor en milímetros de la plaquita.
• La dos últimas cifras indican el radio de punta de la plaquita.
• A este código general el fabricante de la plaquita puede añadir dos letras para indicar la
calidad de la plaquita o el uso recomendado.

19. Brocas o Mechas
• La broca, también denominada mecha
dependiendo de su tamaño, es una pieza
metálica de corte utilizada mediante una
herramienta mecánica llamada taladro, u
otra máquina afín, que haciendo girar la
broca es normalmente empleada para
crear orificios o agujeros en diversos
materiales. La gran diversidad de brocas,
como la gran cantidad de industrias que
emplean este tipo de piezas, hace que
existan brocas específicas para usos
específicos.

20. Tipos de Brocas
• Brocas helicoidales
• Las brocas tienen diferente geometría
dependiendo de la finalidad con que hayan
sido fabricadas. Diseñadas específicamente
para quitar material y formar, por lo general,
un orificio o una cavidad cilíndrica, la
intención en su diseño incluye la velocidad
con que el material ha de ser removido y la
dureza del material y demás cualidades
características del mismo ha ser modificado.

21. Tipos de Brocas
• Broca de centrar. Broca de diseño especial empleada
para realizar los puntos de centrado de un eje para
facilitar su torneado o rectificado.
• Broca para berbiquí. Usadas generalmente en
carpintería de madera, por ser de muy bajas
revoluciones. Las hay de diferentes diámetros.
• Broca de paleta. Usada principalmente para madera,
para abrir muy rápidamente agujeros con berbiquí,
taladro o barreno eléctrico. Tiene un punta muy afilada,
que sirve de centro y de guía, de muy poca longitud,
luego viene la paleta, que es la que hará el agujero
calibrado, de acuerdo a su diámetro. También se le ha
conocido como broca de espada.

22. Herramientas de Acabado
• Escariador: es una barra de acero torneada,
fresada, limada… con las medidas que
queramos (por ejemplo un cono) y a la que se
le saca corte. De esta manera y como luego se
explicará detalladamente, tras haber taladrado
el interior con las brocas, se introducirá el
escariador que dará el acabado final al interior
del puntero
Avellanadores: son herramientas de inserción.
Por un lado permiten el desbarbado de taladros
para que las piezas de trabajo resulten más
seguras para el usuario. Por otro lado, los
diferentes tipos de avellanador poseen ángulos
diferentes que se adaptan con precisión al
ángulo de las cabezas de los tornillos
avellanados.

23. Maquinabilidad
• Esta propiedad indica la mayor o menor facilidad que presenta
el material a su mecanización y a la obtención de un acabado
perfecto. Los factores que influyen en la maquinabilidad de los
aceros de herramientas son la dureza en estado de recocido, la
micro estructura del acero y la cantidad de carburos presentes.
• En comparación con los aceros aleados normales, los aceros de
herramientas son mucho más difíciles de mecanizar. El acero de
herramienta que presenta mejor maquinabilidad tiene un índice
aproximadamente igual al 30%, por lo tanto como referencia
para comparar la maquinabilidad de los distintos aceros de
herramientas. La maquinabilidad y facilidad de trabajo de los
aceros de herramientas disminuye al aumentar el contenido de
carbón y elementos de aleados. Conforme aumenta el contenido
en carbono y elementos de aleación en los aceros, carbono en
combinación con elementos que tienen gran tendencia a formar
carburos, como el vanadio, el tungsteno, el cromo y el
molibdeno, reduce la maquinabilidad al formarse gran número
de partículas duras de carburo, que no se disuelven en el
recocido

24. Comparativa de características
 Características de operación

25. Vida útil
• En general dependerá de el desgaste, el desgaste de la herramienta es un proceso gradual, muy
parecido al desgaste de la punta de un lápiz ordinario. La rapidez del desgaste depende de los
materiales de la herramienta y de la pieza, la forma de la herramienta, el fluido de corte, los
parámetros del proceso (como la velocidad de corte, avance y profundidad de corte) y las
características de la máquina herramienta. Existen dos tipos básicos de desgaste,
• que corresponden a dos regiones de la herramienta: desgaste de flanco y desgaste de cráter.
• Existen tres formas posibles de falla en la herramienta de corte:
• a. Falla por fractura. Este modo ocurre cuando la fuerza de corte se hace excesiva en la punta
de la herramienta, causando una falla repentina por fractura.
• b. Falla por temperatura. Esta falla ocurre cuando la temperatura de corte es demasiado alta
para el material de la herramienta, causando ablandamiento en la punta, deformación plástica y
pérdida del filo en el borde.
• c. Desgaste gradual. El desgaste gradual del borde cortante ocasiona pérdida de la forma de la
herramienta, reducción de la eficiencia del corte, desgaste acelerado y falla final de la
herramienta, de forma similar a la falla por temperatura.