Introducción para conocer el Lean Manufacturing, que es, sus bases, que nos proporciona, conocer cuales son sus orígenes cuales son las ventajas que tiene el lean manufacturing y de esa manera poder analizar los beneficios que nos puede reportar su implementación Además se introducen las herramientas mas comúnmente utilizadas en lean manufacturing. Se indican cuales son y una breve descripción de cada una de ellas. El objetivo es que la persona que se está formando tenga una idea básica de que es el lean manufacturing y sus herramientas para luego profundizar en estas herramientas en formaciones posteriores

1. Angel Antonio Romero
INTRODUCCIÓN AL LEAN
MANUFACTURING
Qué es, orígenes, ventajas y sus herramientas

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La traducción del término “Lean
Manufacturing”
• Lean: magro, sin grasa sin desperdicios
• Manufacturing: producción, fabricación
• Lean Manufacturing: producción sin
desperdicios
Producción ajustada
“manufactura esbelta” en países latino americanos

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Definición de “Lean Manufacturing”
• Es un modelo de gestión que tiene como objetivo
la mejora del sistema de fabricación mediante la
eliminación de mudas, despilfarros,
desperdicios e ineficiencias del sistema que no
aportan valor al producto y por las que el cliente
final no está dispuesto a pagar.
Para esta mejora se utilizan los recursos mínimos
necesarios (recursos ajustados)

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Los pilares del Lean Manufacturing
• Respeto por el trabajador al que se le hace
partícipe
• Aceptación de los cambios
• Filosofía de mejora continua
• Eliminación planeada de cualquier tipo de
desperdicio

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Que conseguimos con Lean
Manufacturing
• Disminuimos el tiempo que trascurre desde
que el cliente hace el pedido hasta que este,
recibe el producto o servicio.
• Mejora de la productividad de la compañía
• Mejora la rentabilidad de la compañía
• Hace a la empresa mas competitiva

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Orígenes del Lean Manufacturing (I)
• Japón queda muy afectada por la segunda guerra
mundial y necesita reconstruir su industria
• Ingenieros japoneses estudian los métodos de
producción americanos de Ford y otros gurús
como Juran, Deming, Crosby…
• Shingeo Shingo y Taiichi Ohno implantan lo
aprendido en Toyota pero le dan un enfoque
distinto
Nace el TPS (Toyota Production System)

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Orígenes del Lean Manufacturing (II)
• Las herramientas de gestión y fabricación
desarrolladas en el TPS (Toyota Production
System), convierten a la compañía en uno de
los principales fabricantes del mundo, con los
mejores índices de la industria del automóvil
en
• Calidad
• Productividad
• Rentabilidad

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Orígenes del Lean Manufacturing (III)
• Ingenieros americanos viajan a Japón para
conocer estas técnicas y herramientas de
gestión porque la industria japonesa del
automovil le está comiendo el terreno a la
industria americana
• Estos ingenieros denominan metodología
“Lean Manufacturing” al conjunto de
herramientas y sistemas utilizados en el TPS

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La difusión del Lean Manufacturing
• La denominada metodología Lean
Manufacturing por los ingenieros americanos
queda plasmada en los libros:
• La máquina que cambió el mundo. James Womack
• Lean thinking. Daniel Jones, James Womack
• Desde entonces el Lean Manufacturing y sus
principios se han aplicado a todo tipo de
industrias, no solo del sector del automóvil.

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PARA APLICAR LEAN EN UNA
ORGANIZACIÓN
• Es necesario entender que se trata de una
filosofía de trabajo a largo plazo
• Toda la organización se tiene que alinear en
esta filosofía que es algo mas que ganar
dinero

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UNA GESTIÓN LEAN EN NUESTRA
EMPRESA
• La gestión lean nos ayuda a eliminar mudas y
despilfarros de los procesos y a mejorar en
nuestros métodos de trabajo
• Proporcionamos un valor añadido
• A nuestro producto
• A nuestro cliente
• A nuestra empresa

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CUANDO IMPLANTAMOS LEAN EN UNA
EMPRESA
• Probable rechazo inicial de los trabajadores
• Necesidad de concienciación de la importancia del
cambio a todos los niveles
• Involucrar en el cambio a toda la compañía
Tensiones entre la dirección y los trabajadores

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VENTAJAS DE IMPLANTAR LEAN
MANUFACTURING
1. Menor mano de obra
2. Reducción de tiempos de entrega
3. Reducción de costes de producción
4. Reducción de los inventarios
5. Optimización del transporte y movimientos
6. Reducción de pérdidas por mermas de
producción
7. Disminución de los desperdicios
8. Disminución de la sobreproducción

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1.- MENOR MANO DE OBRA
Convertimos a nuestro personal especializado
en personal polivalente que conoce y puede
trabajar en distintas áreas o procesos
Evitamos tener personal ocioso en algunos
momentos

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2.- REDUCCIÓN DE LOS TIEMPOS DE
ENTREGA
La producción la tenemos planificada y solo se
produce por pedido
Podemos reducir el tiempo de entrega
cumpliendo los plazos comprometidos

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3.- REDUCCIÓN DE LOS COSTES DE
PRODUCCIÓN
• La programación de la producción está mas
ajustada
• No tenemos mano de obra ociosa
• Minimizamos los cuellos de botella
• Minimizamos los tiempos sin utilización de
máquina

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4.- REDUCCIÓN DE LOS INVENTARIOS
Solo compramos las materias primas necesarias
para la orden de producción
Los inventarios bajan
Es importante trabajar adecuadamente con los
proveedores para que la entrega se las
materias primas se produzca cuando las
necesitemos

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5.- OPTIMIZACIÓN DEL TRANSPORTE Y
LOS MOVIMIENTOS
La producción está planificada
Podemos planificar las entregas
Aprovechamos fletes, rutas de transporte…

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6.- REDUCCIÓN DE PÉRDIDAS POR
MERMAS DE PRODUCCIÓN
Los propios operarios son inspectores de
calidad en la línea de producción y van
controlando el proceso
Los defectos se detectan en la línea de
producción y no al final del proceso

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7.- DISMINUCIÓN DE LOS
DESPERDICIOS Y LAS INEFICIENCIAS
Con Lean Manufacturing detectamos las áreas o
procesos donde tenemos mudas o despilfarros
que ocasionan costes que hay que eliminar

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8.- DISMINUCIÓN DE LA
SOBREPRODUCCIÓN
La producción está planificada
Solo producimos los pedidos confirmados y las
cantidades solicitadas

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HERRAMIENTAS LEAN
• Las herramientas Lean
• Las utilizamos para alcanzar nuestro objetivo
• Por si solas son poco útiles
• Si tenemos claros los conceptos
• Si sabemos que queremos implantar la
filosofía Lean
Les podemos sacar el “máximo jugo” a
las herramientas

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HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN LEAN
MANUFACTURING
1. 5S – Cinco Eses
2. Kanban
3. TPM (Total Productive Maintenaince)
4. Kaizen
5. JIT (Just In Time)
6. Jidoka
7. Andon
8. Poka Yoke
9. SMED (Single Minute Exchange of Die)

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1.- 5S (Cinco Eses)
• Sus objetivos
• Mejorar las condiciones de trabajo
• Alcanzar un entorno de trabajo organizado
• Ser la base de la mejora continua
• Las 5 S son:
• Seiri (eliminar)
• Seiton (ordenar)
• Seiso (limpiar)
• Seiketsu (estandarizar)
• Shitsuke (disciplina)

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2.- KANBAN
• Es una tarjeta (de plástico, de cartulina…) que
nos indica “que” y “cuanto” tenemos que
producir
• Proporciona un mejor flujo de trabajo ya que el
proceso productivo se divide en fases
claramente acotadas

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3.- TPM (Total Productive Maintenaince)
• Se traduce por Mantenimiento Productivo Total
• El personal de planta de producción realiza
tareas de mantenimiento básico a maquinas,
instalaciones, equipamientos…
• Los operarios conocen de una manera
profunda maquinaria, procesos e instalaciones
• Los operarios se conciencian que son los
responsables de sus equipos

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Definición de “Lean Manufacturing”
• Es un modelo de gestión que tiene como objetivo
la mejora del sistema de fabricación mediante la
eliminación de mudas, despilfarros,
desperdicios e ineficiencias del sistema que no
aportan valor al producto y por las que el cliente
final no está dispuesto a pagar.
Para esta mejora se utilizan los recursos mínimos
necesarios (recursos ajustados)

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Definición de “Lean Manufacturing”
• Es un modelo de gestión que tiene como objetivo
la mejora del sistema de fabricación mediante la
eliminación de mudas, despilfarros,
desperdicios e ineficiencias del sistema que no
aportan valor al producto y por las que el cliente
final no está dispuesto a pagar.
Para esta mejora se utilizan los recursos mínimos
necesarios (recursos ajustados)

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Definición de “Lean Manufacturing”
• Es un modelo de gestión que tiene como objetivo
la mejora del sistema de fabricación mediante la
eliminación de mudas, despilfarros,
desperdicios e ineficiencias del sistema que no
aportan valor al producto y por las que el cliente
final no está dispuesto a pagar.
Para esta mejora se utilizan los recursos mínimos
necesarios (recursos ajustados)

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7.- ANDON
• Son tableros de señales luminosas y acústicas
que nos informan del estado o situación de las
máquinas
• Normalmente están en lo alto de las máquinas
y se ven desde toda la planta
• Su objetivo es informarnos de una anomalía
para dar una rápida respuesta
Si no hay rápida respuesta
la señal luminosa sirve de
poco

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8.- POKA YOKE
• Significa “a prueba de errores” y su objetivo
• Se colocan en el proceso con el fin de evitar
errores y olvidos y permiten inspección 100%
• Se puede tomar acción inmediata cuando se
detecta defecto o error
DETECTAR EL ERROR ANTES QUE
OCURRA

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9.- SMED (Single Minute Exchange of Die)
• Se puede traducir por “cambio de herramientas
en un solo dígito de minutos”
• Rápidos cambios de herramientas y utillajes en
las máquinas son fundamentales para hacer
pequeños lotes
Objetivo de convertir las operaciones internas (las
operaciones que solo se pueden hacer con máquina parada)
en operaciones externas (las operaciones que se pueden
hacer con la máquina trabajando)

33. GRACIAS POR SU
ATENCIÓN
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