introduccion a la organizacion del trabajo

1. Introducción al costo – beneficio
de la prevención de riesgos
Augusto G. Vaca T. MSc.

2. NORMAS DE LAS CLASES
• Se tomara lista al inicio de la clase
• Deberán tener encendida la cámara al tomar lista
• Los micrófonos deberán mantenerse en silencio
• Las preguntas podrán realizarse durante toda la
clase

3. FORMACION
• Master en Seguridad, Salud y Ambiente (Universidad San Francisco de Quito)
• Master en Seguridad, Salud y Ambiente (Universidad de Huelva – España)
EXPERIENCIA PROFESIONAL
• Director de Seguridad, Salud en el Trabajo y Gestión Integral de Riesgos, MDT
• Líder de Seguridad y Salud Ocupacional de la EMGIRS
• Gerente de Seguridad, Salud y Ambiente de EPPETROECUADOR
• Intendente de Seguridad, Salud y Ambiente de Refinería Esmeraldas
EXPERIENCIA ACADEMICA
• Docente de Educación Continua CAPACITES, Tecnológico Espíritu Santo
• Docente de Educación Continua de ESPOL
• Docente de Educación Continua de UIDE
ENTRENAMIENTO ESPECIALIZADO
• EE.UU., Houston – Texas (TEEX), escuela de bomberos industriales
• CUBA, La Habana, Agencia de Protección Contraincendios de Cuba EE.UU. Memphis,
Refinería Valero, Universal Oil Products
• Traslado de Paciente Gran Quemado a
EEUU (ambulancia aérea)
• Ecuador, Manta, Terremoto 16 abril
2016, Continuidad del Negocio,
Barbasquillos EPPETROECUADOR,
• Record Latinoamericano en proyectos
de construcción industriales 20 millones
de hora hombre sin accidente
• Ecuador, Guayaquil, Pandemia 16
marzo 2019
Augusto G. Vaca T.

4. • Fuerza Laboral
• Medios de Trabajo y División del Trabajo
• Control del Trabajo
• Formas de Producción

5. La fuerza de trabajo es la habilidad tanto física como intelectual para poder desarrollar una actividad
productiva. Fue un concepto acuñado por Karl Marx (haremos referencia a las ideas de este pensador en
todo el artículo).
Es decir, la fuerza de trabajo es aquella capacidad mental y motriz de una persona para poder desempeñar
un ocupación.
Cabe señalar que la fuerza de trabajo, junto con los medios de producción (materiales e instrumentos
mecánicos y tecnológicos necesarios para la producción), forma parte de los procesos productivos para
desarrollar los bienes y servicios que demanda una sociedad.
Vale mencionar, además, que la retribución por la fuerza de trabajo es el salario
FUERZA DE TRABAJO

6. La población en edad de trabajar es un concepto central de las estadísticas laborales. Los cambios
en el tamaño de la población en edad de trabajar (definida generalmente como las personas de 15
años o más) pueden afectar considerablemente al mercado de trabajo y a la economía. Una
población en edad de trabajar cada vez mayor ofrece oportunidades de crecimiento económico y,
al mismo tiempo, crea problemas para la creación de empleo y la integración de los nuevos
participantes en el mercado laboral. En cambio, una población en edad de trabajar cada vez más
reducida puede crear problemas para el crecimiento económico, la competitividad, la dependencia
de la población, etc.
POBLACIÓN EN EDAD DE TRABAJAR Y LA FUERZA DE TRABAJO

9. La Neurociencia ha establecido las diferencias entre el cerebro
femenino y masculino, ha demostrado a través de diversos
estudios, que la creatividad, la innovación, el desarrollo y la
implementación de ideas, se realiza de forma más fácil en equipos
mixtos. Por eso, la lucha no radica en quitar espacios para un
género o para otro. La lucha es más bien en igualdad de derechos
y oportunidades, porque en un mundo en el que la especialización
es cada vez más importante y prominente, aprovechar las
fortalezas del cerebro femenino y masculino es vital para mejorar
el desarrollo de una empresa y, por tanto, de un país.

10. En abril de 2021, a nivel nacional:
• La población en edad de trabajar (PET) fue de 12,6
millones de personas.
• La población económicamente activa (PEA) fue de
8,3 millones de personas.
• La población económicamente inactiva (PEI) fue de
4,3 millones de personas.

12. • Población en Edad de Trabajar (PET): comprende a todas las personas
de 15 años y más.
• Población Económicamente Activa (PEA): personas de 15 años y más
que trabajaron al menos 1 hora en la semana de referencia o,
aunque no trabajaron, tuvieron trabajo (empleados); y personas que
no tenían empleo pero estaban disponibles para trabajar y buscan
empleo (desempleados).
• Población Económicamente Inactiva (PEI): son todas aquellas
personas de 15 años y más que no están empleadas, tampoco
buscan trabajo y no estaban disponibles para trabajar. Típicamente
las categorías de inactividad son rentistas, jubilados, estudiantes,
amas de casa, entre otros.

14. • Empleo adecuado/ pleno: personas con empleo que, durante la
semana de referencia, perciben ingresos laborales iguales o
superiores al salario mínimo, trabajan igual o más de 40 horas a
la semana, independientemente del deseo y disponibilidad de
trabajar horas adicionales. También forman parte de esta
categoría, las personas con empleo que, durante la semana de
referencia, perciben ingresos laborales iguales o superiores al
salario mínimo, trabajan menos de 40 horas, pero no desean
trabajar horas adicionales.
• Población con empleo: personas de 15 años y más que, durante la semana de referencia, se dedicaron a alguna actividad para producir
bienes o prestar servicios a cambio de remuneración o beneficios.

17. • Subempleo por insuficiencia de tiempo de trabajo: corresponde a personas con empleo que, durante la semana
de referencia, trabajan menos de 40 horas efectivas a la semana, y perciben ingresos laborales iguales,
superiores o inferiores al salario mínimo, y desean y están disponibles para trabajar horas adicionales
• Subempleados: personas con empleo que, durante la semana de referencia, percibieron ingresos inferiores al
salario mínimo y/o trabajaron menos de la jornada legal y tienen el deseo y disponibilidad de trabajar horas
adicionales. Es la sumatoria del subempleo por insuficiencia de tiempo de trabajo y por insuficiencia de ingresos
• Subempleo por insuficiencia de ingresos: personas con empleo que, durante la semana de referencia, perciben
ingresos laborales inferiores al salario mínimo, trabajan igual o más de 40 horas, y desean y están disponibles
para trabajar horas adicionales.

19. • Empleo no remunerado: de aquellas personas con empleo que, durante la semana de referencia, no perciben
ingresos laborales. En esta categoría están los trabajadores no remunerados del hogar, trabajadores no
remunerados en otro hogar y ayudantes no remunerados de asalariados/ jornaleros.
• Otro empleo no pleno: incluye a las personas con empleo que, durante la semana de referencia, percibieron
ingresos inferiores al salario mínimo y/o trabajaron menos de la jornada legal y no tienen el deseo y
disponibilidad de trabajar horas adicionales.
• Empleo no clasificado: personas empleadas que no se pueden clasificar como empleados adecuados,
inadecuados, o no remunerados por falta de información en los factores determinantes. Se construye como
residuo del resto de categorías.

21. • Desempleados: personas de 15 años y más que en el
período de referencia, no estuvieron empleados y presentan
ciertas características:
• i) No tuvieron empleo, no estuvieron empleados la semana
pasada y están disponibles para trabajar;
• ii) Buscaron trabajo o realizaron gestiones concretas para
conseguir empleo o para establecer algún negocio en las
cuatro semanas anteriores.
• Desempleo abierto: personas sin empleo, que no estuvieron
empleados en la semana pasada y que buscaron trabajo e
hicieron gestiones concretas para conseguir empleo o para
establecer algún negocio, en las cuatro semanas anteriores a
la entrevista
Desempleo oculto: personas sin empleo que no
estuvieron empleados la semana pasada, que no
buscaron trabajo y no hicieron gestiones concretas para
conseguirlo o para establecer algún negocio, en las
cuatro semanas por alguna de las siguientes razones:
tiene un trabajo esporádico u ocasional; tiene un trabajo
para empezar inmediatamente; espera respuesta por
una gestión en una empresa o negocio propio; espera
respuesta de un empleador o de otras gestiones
efectuadas para conseguir empleo; espera cosecha o
temporada de trabajo o piensa que no le darán trabajo o
se cansó de buscar.

24. El objeto de trabajo
Naturalmente, el objeto de trabajo es cualquier material que el ser humano usa y actúa sobre él para
finalmente convertirlo en un producto final. Estos pueden ser materiales que se pueden extraer directamente
de la naturaleza y se puede llamar materia bruta. Sería por ejemplo los minerales que se extraen de las
minas.
También el hombre puede actuar sobre un objeto que es resultado de otro, o es un objeto secundario. Podría
ser el caso del hierro que se puede usar en la construcción de una vivienda. A este tipo de objeto es a lo que
se la llama materia prima.
Incluso el objeto puede ser algo inmaterial, como un código informático o una idea que desarrollar.

29. Medios de trabajo
Desde luego, los medios de trabajo son todas las herramientas que utiliza el hombre para poder
transformar el objeto de producción. Las herramientas pueden ser elementos muy sencillos como un
destornillador. Pero también podrían ser herramientas más complicadas como máquinas, equipos y la
tecnología requerida para realizar el proceso de transformación.
Dado que estos medios los utiliza el hombre para actuar sobre el objeto de trabajo, son de mucha
importancia para el logro del resultado final. Por eso se debe buscar que las propiedades mecánicas y
físicas sean las más idóneas para lograr el mejor resultado final.

33. Medios de producción
En cambio, los medios de producción son todos los objetos y medios de trabajo que son requeridos para
llevar a cabo el proceso de producción. Entendiendo que el objeto de trabajo es a lo que se aplica el trabajo
humano para que se convierta en un producto final. Este producto final está destinado al uso o al consumo
tanto personal como productivo.
Mientras que, los medios de trabajo son todos los materiales que usa el hombre para trabajar los objetos de
trabajo, con el propósito de producir los productos finales. Por lo tanto, en su conjunto el objeto y los medios
de trabajo constituyen los medios de producción.

37. Estructura de
Gestión de Riesgo Cargo/ Puesto
de trabajo
Trabajadores
Centro de
trabajo
Empresa
Área de
trabajo
Ocupación

38. Empresa:
Toda organización de
medios personales,
materiales e inmateriales,
ordenados bajo una
dirección, para el logro
de fines económicos,
sociales o benéficos, con
una individualidad legal
determinada
Centro de Trabajo:
Aquel donde los
trabajadores de una
empresa efectúan sus
labores. Varias empresas
pueden concurrir al
mismo centro de trabajo,
caso en el cual cada
empresa lo contabiliza
como propio
Área de Trabajo:
Corresponde a una
descripción del volumen
físico en que, por la
naturaleza de las
actividades realizadas,
se divide un centro de
trabajo
La definición de cada unidad es:

39. Ocupación de SST:
Es el concepto que
agrupa cargos /puestos
de trabajo que poseen
una exposición de peligro
similar. Se utiliza para
optimizar el proceso de
evaluación de riesgos
Cargo / Puesto de Trabajo:
Se define como el lugar
donde se genera la
interacción persona -
entorno y donde se
ejecutan las tareas. En
muchas organizaciones es
símil al concepto cargo
del trabajador
Trabajador:
Persona que realiza trabajo o
actividades relacionadas con
el trabajo que están bajo el
control de la organización.
(ISO 45.001:2018)
La definición de cada unidad es:

40. La empresa entrega los lineamientos generales y las
bajadas de las directrices de SST a toda la estructura:
Lineamientos
Desde la creación de la política de SST hasta el cumplimiento de ella
Desde la definición de los objetivos al cumplimiento de ellos
Desde la asignación de HH para capacitación, hasta la realización de la misma
CARGO
(PUESTO DE TRABAJO)
TRABAJADORES
EMPRES
A
OCUPACION
1
CENTRO DE
TRABAJO
2
AREA DE
TRABAJO
3 4 5 6

41. MRP (Material Requirements Planning- Planificación de
las necesidades de materiales)
El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los
materiales en el tiempo para las operaciones de producción. Proporciona
resultados, como fechas límite para los componentes, las que posteriormente se
utilizan para el control de la planta.
Los sistemas MRP están concebidos para conseguir lo siguiente:
 Disminución de inventarios.
 Disminución de los tiempos de espera
en la producción y en la entrega.
 Tiempos de entrega realistas.
 Incremento en la eficiencia.

42. Monden (1987)
Conceptos del Sistema de Producción de Toyota:
• Just in Time: producir las unidades necesarias en la cantidad necesaria y en el tiempo
preciso.
• El autocontrol (Jidoka): control de defectos que impide la entrada en el flujo del
proceso de unidades defectuosas que perturbarían el proceso siguiente.
• Flexibilidad en el trabajo (Shojinka ): variación del número de trabajadores en
función de la demanda.
• El sistema Kanban : permite conseguir la producción Just in Time.
El TPS es un método racional de fabricación, que elimina completamente los
elementos innecesarios con el fin de reducir los costos. Su pilar fundamental
radica en la obtención del tipo requerido de unidades en el tiempo y en la
cantidad necesaria.

43. El Sistema Kanban
Es un sistema de información para controlar las cantidades producidas en cada
proceso, basado en un proceso de “jalar” o de alimentación por demanda.
Kanban es una palabra japonesa que significa tarjeta.
Tipos de Kanban:
1. Kanban de transporte: indica la cantidad de unidades
a recoger en el proceso siguiente.
2. Kanban de producción: señala la cantidad a producir
en el proceso anterior.

44. Relación y Desarrollo de los Procesos

45. GENERALIDADES DE LA GESTION DE
OPERACIONES
Producción es la creación de bienes
y servicios
Gestión de Operaciones (GO) es el
conjunto de actividades que crean
valor en forma de bienes y servicios
al transformar los insumos en
productos terminados
organización y se relaciona
integralmente con el resto de las
funciones empresariales. Todas las
organizaciones comercializan
(venden), financian (contabilizan) y
producen (operan), y es importante
saber cómo funciona la actividad

46. SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
Un sistema de producción es aquel sistema que
proporciona una estructura que agiliza la descripción, la
ejecución y el planteamiento de un proceso industrial.
Estos sistemas son los responsables de la producción de
bienes y servicios en las organizaciones.
Proveedor Cliente
Inventario
de MP
Inventario
de PT
Trabajo en Proceso
Esquema de Sistemas de Producción
Planta

47. SISTEMAS DE
PRODUCCIÓN
MP, RRHH,
Maquinaria,
Información,
Procedimiento,
Servicios, Capital
Proceso de
Transformació
n
Bienes o
Servicios
Control de
Insumos y
Tecnología del
proceso
INSUMOS
SISTEMA
RESULTADO

48. • Creación de la estructura necesaria
para llevar a cabo la dirección.
Planeación
• Ejecución de políticas, planes,
programas.
Dirección
• Fase de establecer tiempos, cargas de
trabajo, etc.
Programación
• Aplicación de los correctivos
necesarios: cuantitativo, cualitativo,
operacional.
Control
FUNCIÓN DE LA
PRODUCCIÓN
Su objetivo es lograr
coordinación
conjunto
la orientación y
del
de
actividades de un
sistema productivo.

49. ENTORNOS DE PRODUCCIÓN
Make to Stock
(MTS)
Producción basada
en pronósticos de
venta
Make to Order
(MTO)
Producción bajo
pedido especifico
Assemble to
Order (ATO)
Ensamble bajo
pedido especifico
Engineering to
Order (ETO)
Diseño y
construcción bajo
pedido especifico

50. AUTOMATIZACION EN LA PRODUCCIÓN
CASO PRACTICO: PLANTA PRODUCCION BARRILESACEITE

51. •Demanda cliente.
•Situación el capital.
•Capacidad productiva.
•Mano de obra
•Etc.
Control de producción establece controles y estimaciones continuas:

52. • Es un sistema en la producción en serie
que significó una verdadera revolución en lo
que respecta a productividad y en el acceso
a un mercado de masas gracias al recorte
de costos logrado.
¿Qué es el
Fordismo?

53. Antecedentes
Como antecedente del Fordismo puede mencionarse al
taylorismo, un modo de organizar el trabajo basado en la
división de tareas. El taylorismo, al igual que el Fordismo,
buscaba incrementar la productividad y quitarle al obrero el
control del tiempo de producción.

54. El Fordismo era descendiente del
taylorismo y la aplicación práctica vino
de la mano de otros hombres a quien
Henry Ford copió logrando mejores
resultados.

55. Debutó con la
producción del Ford
Modelo T en el año
1908.
Fue empleado
prioritariamente en la
industria automotriz desde
los años cuarenta hasta los
setenta.
¿Cuándo sucedió?

56. La manera en que operaba esta forma de
organización consistía en dividir el trabajo de
un modo significativo, haciendo que la
producción fuese lo más segmentada posible y
con un operario haciéndose cargo de una tarea.
¿Cómo funcionaba?

57. Cada producto era elaborado
a partir de una serie de
etapas, circunstancia que
popularizó la cadena de
montaje.

59. • El Fordismo fue todo un
éxito, logrando un mercado
más amplio y una mayor
productividad.
• Esta forma de organización permitía crear
productos en gran cantidad y a bajo costo,
haciendo viable que objetos antes
destinados a un segmento de elite ahora
fueran accesibles para todo público.

60. • Durante el Taylorismo los trabajadores
vivían una situación de miseria. En
Chicago, se constituyó un Comité por las
Ocho Horas de Trabajo, y fechó la huelga
general para el Primero de Mayo de 1886.
La huelga fue un completo éxito para el
sindicalismo norteamericano.
• Henry Ford trazó su propio plan para
desmontar el movimiento obrero y no
permitir su avance en sus fábricas.
Introdujo la jornada de ocho horas de
trabajo así como las medidas de
gratificación a los trabajadores.

61. • El 6 de enero de 1914, Henry Ford
introdujo en sus fábricas una serie de
medidas sobre el trabajo. Los
trabajadores de su factoría tendrían
una jornada de ocho horas diarias y de
lunes a viernes.
◂ Dio un aumento a cinco dólares del sueldo
diario, una medida que determinaría la
expansión de la clase media estadounidense
al aumentar la capacidad de consumo de los
trabajadores de sus fábricas.

62. • Impactó positivamente en la mejora
salarial de los empleados, que se
vieron favorecidos de una manera
significativa, y claro, cuando el
empleado está contento mucho más
trabaja y mejor produce para la
empresa…
• Benefició a las tasas de
empleo que se vieron
incrementadas y esto termina
por impactar de manera
positiva en el plano de las
estadísticas del país.

63. Característica
Este método requería contar con muchos
trabajadores especializados utilizando
máquinas y desarrollando tareas
repetitivas.

64. Toyota
Pensar al revés
Final de la segunda guerra mundial, prácticamente todo
el parque industrial Japonés fue destruido, el ejército de
Estados Unidos comienza la reconstrucción del país.
Primero se introduce la reforma agraria, y en segundo
lugar la reforma educacional, dando acceso a la
educación a todas las clases sociales. (Calificación de la
mano de obra)

65. TOYOTISMO

66. Toyota (Contexto histórico)
El sistema Toyota, o el Ohmismo, constituye un conjunto de
innovaciones en la organización cuya importancia es comparable a
lo que en su época fueron las innovaciones aportadas por H. Ford
y F. Taylor.

67. Toyota,
“El sistema Toyota tuvo su origen en la necesidad particular de
producir pequeñas cantidades de muchas variedades de productos;
Este sistema es fundamentalmente competitivo en la
diversificación…”
“Lo ideal sería producir justo lo necesario y hacerlo justo a tiempo…”

68. Toyota, Kan Ban (1950)
Procedimientos de planeación y de optimización de la puesta en marcha de la
producción.
Inversión de las reglas tradicionales de la lógica Fordiana.
En vez de producir “en cadena”, desde el principio hasta el final del proceso,
mediante el Kan Ban se produce desde el final hacia el principio del proceso.

69. Toyota, Kan Ban
A partir de los pedidos que ha recibido la fábrica (A partir de productos
efectivamente vendidos), se programan las necesidades en unidades y
materiales.
Se descomponen los productos terminados en unidades elementales,
desde el último puesto de producción hasta el primer puesto.

70. Toyota, Kan Ban
El desarrollo real de los flujos de producción se produce desde los puestos
iniciales hacia los puestos finales; pero un flujo de información inverso va
desde el final hacia el principio de la producción.
Circulación de información mediante carteles (Cartel = Kan Ban)

71. Calidad por Ishikawa: “Hacerlo bien a la
primera”
JIT: El Stock como fuente de todos los males…
JIT: Mejora continua, eliminación del despilfarro. Control de la
Calidad total, desde que ingresa MP a la fábrica hasta que se
obtiene un producto terminado.

72. Calidad por Ishikawa: “Hacerlo bien a la primera”
“Primero se vende, luego se produce”. Se trabaja con stocks muy
reducidos, de esta forma, por medio de herramientas como el Kan-
Ban, el cliente actúa como “activador” del proceso productivo. Por
este motivo se conoce al JIT como un sistema de “tirado” por la
demanda.

73. HERRAMIENTAS
BÁSICAS
DE MEJORA CONTINUA

74. Las 5’s herramientas básicas de mejora de calidad de vida
Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la empresa,
no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entrono de trabajo
por parte de todos.
JAPONES CASTELLANO
Seiri Clasificación y Descarte
Seiton Organización
Seiso Limpieza
Seiketsu Higiene y Visualización
Shitsuke Disciplina y Compromiso

75. ¿Por qué las 5 S?
Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y
efectividad.
Su aplicación mejora los niveles de:
1. Calidad.
2. Eliminación de Tiempos Muertos.
3. Reducción de Costos.
La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para que nuestra empresa
sea un autentico modelo de organización, limpieza , seguridad e higiene.
Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de esta es el
ejemplo más claro de resultados acorto plazo.

76. Resultado de Aplicación de las 5´s
Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este sistema demuestran
que:
Aplicación de 3 primeras S :
 Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.
 Reducción del 70% del número de accidentes.
 Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
 Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

77. ¿QUÉ BENEFICIOS APORTAN LAS 5’s?
 La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo.
 Los trabajadores se comprometen.
 Se valoran sus aportaciones y conocimiento.
 LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.
 Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:
 Menos productos defectuosos.
 Menos averías.
 Menor nivel de existencias o inventarios.
 Menos accidentes.
 Menos movimientos y traslados inútiles.
 Menor tiempo para el cambio de herramientas.

78. ¿QUÉ BENEFICIOS APORTAN LAS 5’s?
 Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que
conseguimos:
 Más espacio.
 Orgullo del lugar en el que se trabaja.
 Mejor imagen ante nuestros clientes.
 Mayor cooperación y trabajo en equipo.
 Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
 Mayor conocimiento del puesto
ANTES
DESPUES

79. La 1° S: Seiri (Clasificación y Descarte)
Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas necesarias en un lugar
conveniente y en un lugar adecuado.
Ventajas de Clasificación y Descarte
 Reducción de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y seguros.
 Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.
 Aumenta la productividad de las máquinas y personas implicadas.
 Provoca un mayor sentido de la clasificación y la economía, menor cansancio físico y mayor facilidad de
operación.
https://www.youtube.com/watch?v=a9_6EwF1EUs

80. La 1° S: Seiri (Clasificación y Descarte)
Para Poner en práctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes preguntas:
 ¿Qué debemos tirar?
 ¿Qué debe ser guardado?
 ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento?
 ¿Qué deberíamos reparar?
 ¿Qué debemos vender?
Otra buena práctica sería, colocar en un lugar determinado todo aquello que va ser descartado.
Y el último punto importante es el de la clasificación de residuos. Generamos residuos de muy diversa naturales:
papel, plásticos, metales, etc. Otro compromiso es el compromiso con el medio ambiente ya que nadie desea
vivir en una zona contaminada.

81. SEITON (Organización) La 2da S
Es una cuestión de cuan rápido uno puede conseguir lo que necesita, y cuan rápido puede devolverla a su sitio
nuevo. Cada cosa debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y después de
utilizarlo debe volver a él. Todo debe estar disponible y próximo en el lugar de uso.
Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y en el momento y lugar adecuado nos
llevará a estas ventajas:
 Menor necesidad de controles de stock y producción.
 Facilita el transporte interno, el control de la producción y la ejecución del trabajo en el plazo previsto.
 Menor tiempo de búsqueda de aquello que nos hace falta.
 Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y también de los daños a los materiales o
productos almacenados.
 Aumenta el retorno de capital.
 Aumenta la productividad de las máquinas y personas.
 Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor cansancio físico y mental, y mejor ambiente.

82. SEITON (Organización) La 2da S
Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar adecuado, responderemos las siguientes
preguntas:
 ¿Es posible reducir el stock de esta cosa?
 ¿Esto es necesario que esté a mano?
 ¿Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?
 ¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa?
Y por último hay que tener en claro que:
 Todas las cosas han de tener un nombre, y todos deben conocerlo.
 Todas las cosas deben tener espacio definido para su almacenamiento o colocación, indicado con exactitud
y conocido también por todos.
https://www.youtube.com/watch?v=EK54OgkP8o4

83. SEISO (Limpieza) : La 3° S
La limpieza la debemos hacer todos.
Es importante que cada uno tenga asignada una
pequeña zona de su lugar de trabajo que deberá tener
siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber
ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las persona
no asumen este compromiso la limpieza nunca será
real.
Toda persona deberá conocer la importancia de estar
en un ambiente limpio. Cada trabajador de la empresa
debe, antes y después de cada trabajo realizado,
retirara cualquier tipo de suciedad generada.

84. SEISO (Limpieza) : La 3° S
Beneficios
Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y además:
 Mayor productividad de personas, máquinas y materiales, evitando hacer cosas dos veces
 Facilita la venta del producto.
 Evita pérdidas y daños materiales y productos.
 Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.
Para conseguir que la limpieza sea un hábito tener en cuenta los siguientes puntos:
 Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar de usarlas y antes de guardarlos
 Las mesas, armarios y muebles deben estar limpios y en condiciones de uso.
 No debe tirarse nada al suelo
 No existe ninguna excepción cuando se trata de limpieza. El objetivo no es impresionar a las visitas sino
tener el ambiente ideal para trabajar a gusto y obtener la Calidad Total

85. SEIKETSU (Higiene y Visualización). La 4° S
La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del orden. Quien exige y hace calidad cuida mucho la apariencia. En
un ambiente Limpio siempre habrá seguridad. Quien no cuida bien de sí mismo no puede hacer o vender
productos o servicios de Calidad.
Una técnica muy usada es el “visual management”, o gestión visual. Esta Técnica se ha mostrado como sumamente
útil en el proceso de mejora continua. Se usa en la producción, calidad, seguridad y servicio al cliente. Consiste en
grupo de responsables que realiza periódicamente una serie de visitas a toda la empresa y detecta aquellos puntos
que necesitan de mejora.
Una variación mejor y más moderna es el “colour management” o gestión por colores. Ese mismo grupo en vez de
tomar notas sobre la situación, coloca una serie de tarjetas, rojas en aquellas zonas que necesitan mejorar y verdes
en zonas especialmente cuidadas. Normalmente las empresas que aplican estos códigos de colores nunca tiene
tarjetas rojas, porque en cuanto se coloca una, el trabajador responsable de esa área soluciona rápidamente el
problema para poder quitarla.

86. SEIKETSU (Higiene y Visualización). La 4° S
Las ventajas de uso de la 4ta S
 Facilita la seguridad y el desempeño de los trabajadores.
 Evita daños de salud del trabajador y del consumidor.
 Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.
 Eleva el nivel de satisfacción y motivación del personal hacia el trabajo.
Recursos visibles en el establecimiento de la 4ta. S:
 Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad, etc.
 Informaciones e Instrucciones sobre equipamiento y máquinas.
 Avisos de mantenimiento preventivo.
 Recordatorios sobre requisitos de limpieza.
 Aviso que ayuden a las personas a evitar errores en las operaciones de sus lugares de trabajo.
 Instrucciones y procedimientos de trabajo.

87. SEIKETSU (Higiene y Visualización). La 4° S
Hay que recordar que estos avisos y recordatorios:
 Deben ser visibles a cierta distancia.
 Deben colocarse en los sitios adecuados.
 Deben ser claros, objetivos y de rápido entendimiento.
 Deben contribuir a la creación de un local de trabajo motivador y confortable.

88. SHITSUKE (Compromiso y Disciplina) : la 5° S
Disciplina no significa que habrá unas personas pendientes de nosotros preparados para castigarnos cuando lo
consideren oportuno. Disciplina quiere decir voluntad de hacer las cosas como se supone se deben hacer. Es el
deseo de crear un entorno de trabajo en base de buenos hábitos.
Mediante el entrenamiento y la formación para todos (¿Qué queremos hacer?) y la puesta en práctica de estos
conceptos (¡Vamos hacerlo!), es como se consigue romper con los malos hábitos pasados y poner en práctica
los buenos. En suma se trata de la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se convierta en una rutina, en una
práctica mas de nuestros quehaceres. Es el crecimiento a nivel humano y personal a nivel de autodisciplina y
autosatisfacción.
Esta 5 S es el mejor ejemplo de compromiso con la Mejora Continua. Todos debemos asumirlo, porque todos
saldremos beneficiados.
https://www.youtube.com/watch?v=e8Mux7_yfN8

89. GRACIAS