Este documento presenta información sobre diferentes sistemas de producción y planeación, incluyendo sistemas empujar y jalar, MRP, ERP, FMS, JIT, Kanban, SMED y OPT. Explica las características y diferencias clave de cada sistema, así como sus objetivos de reducir costos, mejorar calidad, flexibilidad y eficiencia.

1. División Académica Multidisciplinaria de los Ríos
Presentado por:
Ana Aimeé Zetina Pech
Carrera:
Ingeniero en Alimentos
Catedrático:
M.A Carolina Pérez Sánchez
Tenosique, Tabasco. Noviembre del 2013.

2. ÍNDICE
Planeación y Control de la Producción Integrados
6.1 Sistemas de producción empujar.
6.2 Sistemas de producción jalar.
6.2.1 Diferencia entre el sistema Empujar y Sistema Jalar.
6.3 Sistemas de production Material Requirements
Planning (MRP) and Enterprise Resources Planning (ERP).
6.4 Sistemas de manufactura flexible FMS.
6.5 Sistemas de producción Just in time (JIT).
Manufactura Kanban y SMED (disminución de tiempos
de preparación a un dígito.
6.6 Tecnología de producción optimizada OPT.

3. UNIDAD 6

4. 6.1 Sistemas de producción - empujar.
Este sistema empieza en la orientación de
„‟empujar‟‟ comienza con una orden en el centro
de trabajo inicial.
Una vez que el trabajo es completado en la
primera estación de trabajo, este se mueve al
siguiente centro de trabajo, este proceso
continua hasta el final de la estación de trabajo.
Como puede visualizarse el trabajo de la estación
precedente y no en relación a las necesidades de
la siguiente estación de trabajo.

5. Sistema Empujar
Fecha
de
Inicio
Fecha de
entrega
Tiempo de entregar

6. 6.2 Sistemas de producción - jalar.
La técnica es un derivado de una técnica de control de
la producción desarrollada en Toyota Motor Company
en Japón, a principios de los 60.
Con el fin de fabricar un producto, el trabajo se divide
en tareas individuales, por lo común procesos de
manufactura o de ensamble. Estas tareas son
interdependientes y deben coordinarse. Thompson
define varios tipos de interdependencias, dos de los
cuales, el secuencial y el recíproco, son relevantes para
la planta de producción.

7. La interdependencia secuencial se muestra en la
figura. La salida de cada operación depende de la
entrada de una (o más) operaciones anteriores, es
decir, la operación 2 depende del material que fluye
de la operación 1, y la operación 3 depende de la
operación 2.
Si se detiene la operación 1 afecta todas las
operaciones que le siguen. Sin embargo, si la
operación 3; se detiene, no se afectan las
operaciones anteriores; continuarán el procesado
del material y creará inventario en proceso, hasta
que se llenen los "amortiguadores".

8. Diferencia entre el sistema Empujar y Sistema
Jalar.
Existe una diferencia sutil entre los sistemas
empujar y los sistemas jalar. Un sistema
empujar controla el envío de las órdenes
de trabajo, mientras que el sistema jalar
controla la plan-ta. Para ser más
específicos, los sistemas empujar controlan
la producción (al controlar el envío de
órdenes)
y
miden
el trabajo
en
proceso, mientras que los sistemas jalar
controlan el trabajo en proceso y miden la
producción.

9. 6.3 Sistemas de producción Material Requirements
Planning (MRP) and Enterprise Resources Planning (ERP).
El MRP es un sistema para planear y programar los
requerimientos de los materiales en el tiempo para las
operaciones de producción finales que aparecen en
el programa maestro de producción. También
proporciona resultados, tales como las fechas límite
para los componentes, las que posteriormente se
utilizan para el control de taller.
Los sistemas de Planificación de Requerimientos de
Materiales (MRP) integran las actividades de
producción y compras. Programan las adquisiciones a
proveedores
en
función
de
la
producción
programada.

10. El sistema MRP debe cumplir con lo siguiente:
1. Asegurarse de que los materiales y
productos solicitados para la producción son
repartidos a los clientes.
2. Mantener el mínimo nivel de inventario.
3. Disminuir inventarios.
4. El MRP determina cuántos componentes se
necesitan, así como cuándo hay que
implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de
Producción.
5. Disminuir los tiempos de espera en la
producción y en la entrega.

11. 6. Determinar obligaciones realistas.
7. Incrementar en la eficiencia.
8. Planear actividades de:
• Fabricación.
• Entrega.
• Compras.

12. 6.4 Sistemas de manufactura flexible FMS.
Es una celda de maquinado con tecnología
de grupos altamente automizada que
consiste en un grupo de estaciones de
procesamiento, que generalmente son
maquinas herramienta CNC, interconectadas
entre si mediante un sistema automatizado
de manejo y de almacenamiento de
materiales que a su vez son controlados por
un sistema integrado de computadoras.
Un FMS es capaz de procesar una amplia
familia de estilos de parte con similitudes, bajo
un programa de control numérico en
diferentes estaciones de trabajo.

13. Ensamblaje
Flujo de
materiales
Comunicación
Control por
computadora
Objetivo
Planta que responda rápida y
económicamente a los cambios en su
ambiente operativo.

14. 6.5 Sistemas de producción Just in time (JIT). Manufactura
Kanban y SMED (disminución de tiempos de preparación a
un dígito).
Just in time (JIT).
Filosofía
industrial
de eliminación de
todo
lo
que
implique
desperdicio en el
proceso
de
producción desde
las compras hasta
la distribución .

15. Componentes
básicos del JIT:




Equilibrio
Sincronización
Flujo
Calidad
El inventario
es el mal!
Beneficios del sistema justo a
tiempo .
1)Reducción
producción.
en
tiempo
de
2) Aumento de productividad.
3) Reducción
calidad.
en
costo
de
4) Reducción en precios de
material
comprado.
(Reducción de inventario).
Shigeo
Shingo
5) Reducción del tiempo de
aislamiento.

16. Manufactura Kanban
El método Kanban permite sincronizar las etapas
sistematizando el proceso de producción logrando:
• Disminuir o eliminar los stocks intermedios (entre
procesos).
• Cumplir los tiempos de entrega demandados por el
cliente.
• Mejorar la calidad del producto por una mejor
detección de los defectos del mismo.
• Evitar el manejo excesivo de materiales.
• Facilitar el control de la producción.
• Obtener un sistema de producción flexible según la
demanda.

17. Características del sistema Kanban
• Un sistema kanban, no es para todo el mundo.
• Funciona mejor cuando el flujo es uniforme y la
mezcla de productos es muy estable.
• Una suposición implícita en un sistema kanban es que
las operaciones de preparación son cortas en todas
las estaciones de trabajo.
• Esto se requiere para que cada centro de trabajo
pueda cambiar la producción de partes con tanta
frecuencia como sea necesario para cumplir con la
demanda especificada por las P-kanban.

18. Existen tres tipos de
Kanban, pero dos de ellos son
más comunes, Kanbans de
producción (p-Kanbans) y
Kannbans de transporte (TKanbans).
Como su nombre lo implica, un
P-Kanban da la autorización de
un proceso para producir un
número fijo de productos.
Un T-kanban autoriza el
transporte de un número fijo de
productos hacia delante

19. SMED (disminución de tiempos).
Este concepto introduce la idea de que en general
cualquier cambio de máquina o inicialización de
proceso debería durar no más de 10 minutos, Se
entiende por cambio de herramientas el tiempo
transcurrido desde la fabricación de la última pieza
válida de una serie hasta la obtención de la primera
pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el
tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.

20. Condiciones fundamentales
1.Tomar conciencia de la importancia que tiene para
la empresa y sus actividades la disminución de los
tiempos de preparación.
2. Hacer tomar conciencia de la problemática a los
empleados, y prepararlos mediante la capacitación y
el entrenamiento a los efectos de incrementar la
productividad y reducir los costos.
3. Hacer un cambio de paradigmas, terminando con
las creencias acerca de la imposibilidad de disminuir
radicalmente los tiempos de preparación.
4. Cambiar la manera de pensar de los directivos y
profesionales acerca de las técnicas y medios para el
análisis y mejora de los procedimientos.

21. Aplicación de SMED
Algunos de los
herramienta son:
beneficios
que
aporta
esta
• Reducir el tiempo de preparación y pasarlo a
tiempo productivo.
• Reducir el tamaño del inventario.
• Reducir el tamaño de los lotes de producción.
• Producir en el mismo día varios modelos en la
misma máquina o línea de producción.

22. 6.6 Tecnología de producción optimizada OPT.
Es una herramienta para balancear la producción de
una empresa para mejorar los cuellos de botella y
aumentar la producción, se basa en la teoría de
limitaciones.
Se basa en la toma de decisiones en un entorno
complejo como es la producción en la interacción de
variabilidad y dependencia es decir simplificando el
sistema.

23. Objetivos
El objetivo del OPT es incrementar el producto en
curso y simultáneamente disminuir las existencias y
los gastos operativos. Para conseguirlo, enfatiza un
atento examen de seis áreas claves para la
fabricación: cuellos de botella, tiempos de
preparación, tamaño del lote, tiempos de
fabricación, eficiencia y planta equilibrada.
Se utiliza para los cambios en la planta, el añadir
máquinas o puestos de trabajo se evalúa, siempre
que los datos sean exactos.

24. CARACTERÍSTICAS DEL OPT
Módulo BUILDNET:
Elabora una red para el producto, que identifica la
situación en el taller. Incluye definiciones de cómo se
elabora cada producto (su secuencia de elaboración,
la cédula de materiales y su circulación a través del
taller).
Los requerimientos de tiempo del producto (puesta en
marcha, corrida, retrasos en el programa), la
disponibilidad de cada recurso (centro de trabajo,
máquina, trabajador) y los volúmenes de pedidos y las
fechas límite de las órdenes de trabajo en el taller.

25. Módulo SERVE:
Su propósito inicial es programar en forma
tentativa procesos para las órdenes de trabajo en
el taller. Posteriormente elabora un programa más
refinado.
La información crucial que se obtiene de este
programa inicial es un cálculo del porcentaje de
utilización de los distintos recursos en el taller.

26. Módulo SPLIT:
Separa los recursos críticos de los no críticos, de
acuerdo con su porcentaje de utilización en el
programa inicial. Los recursos que se utilizan cerca o
por encima del 100% representan los cuellos de botella
(CCR) en las operaciones.
Estos cuellos de botella y las operaciones que les siguen
en la elaboración del producto son el conjunto de las
operaciones “críticas”; todas las demás restantes, que
tienen menor porcentajes de utilización, son las
llamadas operaciones “no críticas”.

27. VENTAJAS
• Fomentar la mejora continua.
• Fomentar el mutiadiestramiento de los operarios.
• Proporcionar una planificación detallada con
capacidad finita.
• Integrar la planificación de los requerimientos de
materiales y capacidades.
• El resultado es menos trabajo en proceso, menor
tiempo de preparación, mayor velocidad de
materiales y un cambio hacia la fabricación “cero
inventarios” .
DESVENTAJAS
• La poca transparencia del modelo.
• No formaliza las incertidumbres del proceso.
• Muchos de los resultados del sistema van en contra
de la intuición y hay dificultades para la implantación.

28. Referencias
ADMINISTRACIÓN DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES (2009, 16 de
febrero . consultado el 10 de noviembre del 2012 de la dirección
http://books.google.com.mx/books?id=B6LAqCoPSeoC&pg=PA753
&lpg.pdf
Everett E. Adam, Jr.(1995)ADMINISTRACIÓN DE PRODUCCIÓN Y LAS
OPERACIONES. México .: Prentice hall.
PLANEACIÓN Y PRODUCCIÓN INDUSTRIAL (2008, 12 de octubre)
consultado el 10 de noviembre del 2012 de la dirección
http://www.biblioteca.uson.mx/digital/tesis/docs/3089/Capitulo6.p
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