Este documento describe una práctica de laboratorio realizada por un grupo de estudiantes para identificar y evaluar los equipos en un laboratorio de operaciones unitarias. Identifican y describen varios equipos como tamices, molinos, bombas, intercambiadores de calor y columnas de destilación. También analizan los peligros y riesgos asociados a cada equipo y posibles soluciones de control. El objetivo era reconocer el funcionamiento y partes de los equipos para evaluar medidas de control de contaminación y riesgos.

1. UNIVERSIDAD : Universidad Nacionalde Piura-Sede Talara
FACULTAD : Ingeniería de Minas
ESCUELA : Ingeniería Química
SESIÓN : Práctica de laboratorio N° 02
TITULO : Identificación de equipos en el laboratorio de O.U
GRUPO : Alvarado Guevara Evelyn A.
Benites Fiestas Claudia M.
Ipanaque Cueva Joseph
Saba Vite Victor H.
FECHA : 1 de junio del 2018
TALARA - PERÚ

2. 1.- TÍTULO: “Identificaciónde equipos en el laboratorio de O.U”
2.- OBJETIVO:
Identificar los respectivos nombres de cada equipo encontrado en el laboratorio.
Reconocer el funcionamiento y las partes de los diferentes equipos.
Evaluar efluentes, impactos y medidas de control de contaminación.
Evaluar peligros y riesgos.
3.- FUNDAMENTO TEORICO:
En el Laboratorio de Operaciones Unitarias se realizan diferentes prácticas relacionadas con la
transferencia de cantidad de movimiento, calor y masa, a partir de equipos con sistema de
control. Lo que permite, ofrecer la formación académica que demanda. Asimismo, el
laboratorio mantiene en buen funcionamiento sus equipos, planeando una adecuada utilización
del espacio y un primer paso hacia su mejoramiento continuo.
Misión
El Laboratorio de Operaciones Unitarias, tiene como misión, generar en los estudiantes un
ambiente de discusión y así, evaluar hipótesis experimentales. De esta manera, permitir a los
estudiantes la oportunidad de familiarizarse con la operación de equipos que comúnmente
forman parte de una planta de procesos químicos, al igual que fomentar la iniciativa, la
observación personal y promover ambientes favorables para el trabajo en equipo.
EQUIPOS:
 Tamiz: Utensilio que se usa para separar las partes finas de las gruesas de algunas cosas y
que está formado por una tela metálica o rejilla tupida que está sujeta a un aro, también es
conocidopor cedazo o criba.
Concepto.-
Según Diccionario de la RAE a propósito de la definición de tamices que el tamiz es un cedazo
tupido, y figurativamente, pasar algo por un tamiz significa analizar un evento a conciencia. No
este último el sentido de tamices que vamos a trabajar. Tomaremos el concepto tamices desde
un punto de vista industrial, en sus aplicaciones más generales. Un tamiz es simplemente una

3. malla de filamentos que se entrecruzan dejando unos huecos cuadrados. Es importante que
esos cuadrados tengan todos el mismo tamaño, ya que éste determinará el tamaño de lo que va
a atravesar el hueco, también conocido como "luz de malla".
Tamices electrónicos, que a los mismos efectos
que los anteriores, se utilizan para tamizar
en distintos procesos, están indicados en ensayos
de pequeñas muestras, de tipo seco y por vía húmeda,
son programables y tienen un sistema de fijación por
distintas capas de tamices, para distintos tipos de
polvo: grueso, fino y muy fino. Este tipo de tamices
es el solicitado en tareas de laboratorio.
 MOLIENDA: Es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de las
partículas de una muestra sólida. Generalmente se habla de molienda cuando se
tratan partículas de tamaños inferiores a 1" (1" = 2.54 cm) siendo el grado de
desintegración mayor al de trituración.
La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta
el tamaño deseado. Los métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda
son compresión, impacto, rotamiento de cizalla y cortado.
Molino
Se llaman así a las máquinas donde se produce la operación de molienda. Existen diversos tipos
según sus distintas aplicaciones.
Molino de Discos
El molino de discos consiste en dos discos, lisos o dentados, que están enfrentados y giran con
velocidades opuestas; el material a moler cae por gravedad entre ambos. Actualmente no se
utiliza. Este tipo de molinos ha ido evolucionando hacia el molino que hoy se conoce como
molino de Rodillos.
Molino de Bolas
 Molino de Barras
 Molino de Bolas.
 Molino de Rodillos.
 Molinos de Martillos.
 Molinos de Tubo.
Elementos importantes
Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los materiales.
Estos son:

4. Velocidad da instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan “pegados” a las
paredes internas del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el material
para producir la molienda. El molino, entonces, deberá trabajar a velocidades inferiores a la
crítica.
Relaciones entre los elementos variables de los molinos:
El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos moledores son los
elementos variables del proceso. Teniendo en cuenta que en la molienda se emplean elementos
moledores de distintos tamaños, las relaciones entre los elementos variables son:
 A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas grandes (percusión).
 A menor diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas pequeñas por una
 Mayor superficie de los elementos moledores (fricción).
 A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro (percusión).
 Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayorvelocidad, menor el diámetro necesario
de bolas.
 PELIGROS:
-Polvo
-Ruido
-Vibración
 RIESGOS:
- Lesiones auditivas
- Intoxicaciones
 SOLUCIONES:
- Usar adecuadamente los EP
- Tener buena ventilación en el espacio a utilizar
 SISTEMA DE TUBERÍA CON ACCESORIOS:

6.  PELIGROS:
-Derrame de líquido.
-Tuberíasobstruidas.
-Base insegura
 RIESGOS:
-Perdidadel material.
-corrosión
-Lesionesfísicas
-Inundación.
 SOLUCIONES:
-Limpiezadel modeloconstruido.
-Implementaciónde EPP.
-Asegurarbase.
-Habilitarsistemade drenaje.
 COLUMNA DE ABSORCIÓN
DE GASES

7. La columnade absorciónde gasesesun equipoaescaladiseñadoparaestudiarlosprocesoshidrodinámicos
y de absorciónencolumnasde relleno.El sistemaabsorbe amoniacooCO2 de una mezclacon aire enuna
soluciónacuosaque desciendeporlacolumna.Las partesprincipalesdelequiposon:Columnade relleno:
estáformadapor un tubocilíndricode vidrioyrellenade anillosRaschig.Circuitode líquido(agua):el
líquido,que se encuentraalmacenadoenundepósitode PVC,se impulsahacialacolumnacon ayudade una
bomba.El líquidoalimentaala columnapor lacabeza de la mismaa travésde una ducha difusorade vidrio.
Despuésde atravesarlacolumna,el líquidoesdevueltoal depósitode almacenamiento.El caudal de líquido
que llegaa lacolumnase mide conun caudalímetro.Enel depósitode almacenamiento,medianteaireación,
se puede desorberel CO2del líquidocargadopreviamenteenlacolumna.Circuitode gas(aire yCO2):
consiste enunacorriente mezcladade CO2y aire (suministradoporunasoplante).Lasdoscorrientes
gaseosasse mezclan,ydespuésse introducenporlabase de lacolumnaa travésde una entradalateral
situadapor debajodel niveldel lecho,paraque así la mezclagaseosasealomás homogéneaposible.Ambos
caudalesse midenconcaudalímetros.El sistemade medidade CO2:permite determinarlaconcentraciónde
dichogas enlas corrientesprocedentesde laparte superiorycentral de lacolumna.
 PELIGROS:
-Fugade gas.
-Derrame de líquido.
-Sustanciastoxicas.
-Base insegura
-Tuberíasobstruidas.
 RIESGOS:
-Lesionesfísicasexternase internas.
-Intoxicaciones
-Perdidamaterial delequipo.
 SOLUCIONES:
-Habilitaciónde canaletasodrenaje.
-Implementaciónde losEPP(mascarilla,lentes,guantes,etc.)

8. -Elaboraruna base segurapara el equipo.
COMPRESOR:
Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y desplazar
cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales como gases y vapores. Esto se realiza a través de un
intercambio de energía entre la máquina y el fluido, en el cual el trabajo ejercido por el compresor es
transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión
y energía cinética impulsándola a fluir.
Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a diferencia de las primeras
que son máquinas hidráulicas, estos son máquinas térmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible,
sufre un cambio apreciable de densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia de
los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos, pero no aumentan su presión, densidad o
temperatura de manera considerable.
 PELIGROS:
-Rupturadebidoapresiónexcesiva.
-Fugasde aceite.
-Partículasextrañas.
-Sobrecalentamiento.
 RIESGOS:
-Quemadurasfísicas.
-Intoxicaciónporgas.
-Polvopeligrosoparavíasrespiratorias,etc.
 SOLUCIONES:
-Mantenimientooportunode equipo.
-Uso de EPP.

9.  SISTEMA DE BOMBA CENTRIFUGA
Sistema(líneasde flujo).
En muchas ocasionesel sistemaal cual se necesitaacoplar
una bombaexiste conanterioridad,y el trabajose reduce a
conocery entenderbienlascaracterísticasdel mismo,para
así poderdeterminarsatisfactoriamente labomba
necesariaparapodercumplircon losrequerimientos
del proceso.
Asumiendoque se debe concebirel sistemaparaque
satisfagalasnecesidadesdel proceso,se debenteneren
cuentalossiguientesaspectos:
 Caudal requerido.
 Cabezarequerida(este aspectoestáfuertemente
influenciadoporlascaracterísticasdel sistema).
 Fluidoabombear.
 Temperaturadel fluido.
La característicade unsistemaestádada por lacurva de cabeza-caudal,lacual estádada pordos
componentes;lacabezaestáticatotal,TSH,(Fija.Independiente delcaudal manejado)yla
CabezaDinámica,CD,(Variable.Dependiente delcaudal manejado).
Esta CabezaEstática Total (TSH) se determinafísicamente sobre el sistema,ygeneralmente se danlasdos
configuracionessiguientes:
 La bombase encuentraporencimadel nivel de succión
 La bombase encuentrapordebajodel nivel de succión
 PELIGROS:
-Fuga del contenido
-Derrame
-Inundación
-Obstrucción de tuberías.
 RIESGOS:
-Lesiones físicas
-Perdida de materiales.
 SOLUCIONES:
-Mantenimiento de la bomba.
-Uso de EPP.
-Habilitación de sistema de drenaje.

10.  INTERCAMBIADORES DE CALOR:
En los sistemas mecánicos, químicos, nucleares y otros, ocurre que el calor debe ser
transferido de un lugar a otro, o bien, de un fluido a otro. Los intercambiadores de calor son los
dispositivos que permiten realizar dicha tarea. Un entendimiento básico de los componentes
mecánicos de los intercambiadores de calor es necesario para comprender cómo estos
funcionan y operan para un adecuado desempeño. Se presentan los tipos de intercambiadores
de calor en función del flujo: flujo paralelo; contraflujo; flujo cruzado. Además se analizan los
tipos de intercambiadores de calor con base en su construcción: tubo y carcaza; placas, y se
comparan estos. Se presentan también los intercambiadores de paso simple, de múltiples
pasos, intercambiador de calor regenerador e intercambiador de calor no regenerativo. Como
hemos mencionado, un intercambiador de calor es un componente que permite la
transferencia de calor de un fluido (líquido o gas) a otro fluido. Entre las principales razones
por las que se utilizan los intercambiadores de calor se encuentran las siguientes:
• Calentar un fluido frío mediante un fluido con mayor temperatura.
• Reducir la temperatura de un fluido mediante un fluido con menor temperatura.
• Llevar al punto de ebullición a un fluido mediante un fluido con mayor temperatura.
• Condensar un fluido en estado gaseoso por medio de un fluido frío.
• Llevaral puntode ebulliciónaunfluidomientrasse condensaunfluidogaseosoconmayortemperatura.
Debe quedar claro que la función de los intercambiadores de calor es la transferencia de calor,
donde los fluidos involucrados deben estar a temperaturas diferentes. Se debe tener en mente
que el calor sólo se transfiere en una sola dirección, del fluido con mayor temperatura hacia el
fluido de menor temperatura. En los intercambiadores de calor los fluidos utilizados no están
en contacto entre ellos, el calor es transferido del fluido con mayor temperatura hacia el de
menor temperatura al encontrarse ambos fluidos en contacto térmico con las paredes
metálicas que los separan.

11.  DESTILACIÓN BATCH:
La principal diferencia entre los dos procesos se encuentra en la alimentación. De manera
general, el proceso se realiza de forma continua, sin embargo para operaciones a pequeña
escala se emplea la rectificación discontinua o por cargas. En este tipo de destilación, el
alimento se introduce una sola vez en el calderín del equipo y durante la operación se retira de
forma continua el producto destilado.
 PELIGROS:
-Derrame de líquido.
-Toxicidad por productos químicos, materiales pesados, etc.
-Tuberias obstruidas.
 RIESGOS:
-Ingesta a vías respiratorias.
-Lesiones por contacto (piel).
-El destilador corre riesgo de quebrarse.
 SOLUCIONES:
-Limpieza y mantenimiento.
-Habilitación de un sistema de drenaje.
-Implementación de EPP.
4.- TRABAJO EXPERIMENTAL
 Materiales utilizados:
 Huincha
 Vernier
 EPP

12. 5.- RESULTADOS.- El resultado de nuestra investigación fue darnos cuenta, de las diversas
características, marca, partes y funcionamiento de los equipos en el laboratorio de O.U, a
través de nuestros diferentes sentidos. Así mismo pudimos hacer medidas de cada equipo para
tener descripciones más exactas o precisas y contar con un trabajo de investigación más
extenso.
TENEMOS:
EQUIPO DE ZARANDEO: Mide 50 c de largo y 60 cm de ancho, cuenta con 8 bandejas, es
de marca RETSH, tiene un temporizador programable y separa todos los productos
hasta 10 micras.
MOLINO PARA MUESTRA DE MINERALES: Mide 50 cm de largo y 65 cm de ancho, es de
marca 8 de cuchillas, serie 790216, cubierto de acero, tiene una tapa de cabezote.
TANQUE DE RESERVA DE AGUA: Mide 1.40 m de largo, 1m de ancho y 2.80 m de altura,
está situado sobre una base de fierro, tiene una capacidad de 1000 l aprox.
COMPRESOR: Mide 1.20 m de largo y 40 cm de ancho, se observó un filtro y un cilindro
con capacidad de 10 galones, manómetros, válvulas y poleas.
SISTEMA DE TUBERÍA CON ACCESORIOS: Mide 3 m de largo, 60 cm de ancho y 2.50 m de
altura. Formado por tramos de tubería, alimentados por una Bomba y un depósito
como descarga.
INTERCAMBIADOR DE CALOR: Mide 2.20 m de largo, 80 cm de ancho y 1.55 m de altura.
Cuenta con una carcasa, boquillas.
COLUMNA DE DESTILACIÓN BATCH: Mide 1 m de largo, 60 cm de ancho y 1.60 m de
altura. Encontramos un tanque de alimentación, una llave antes de la salida, una tubería
y una válvula regulada.

13. 6.- DISCUSIÓN DE RESULTADOS:
 El sistema de tuberías de fluidos se encontraba en mantenimiento.
 Observamos que la carcasa de la bomba estaba rota.
 Para trabajar con el destilador batch se necesita usar mascarilla con carbón, de
igual manera con el tamizador se necesitara mascarilla con filtro.
7.- CONCLUSIONES:
 Se identificó los nombres de los diferentes equipos
 Se reconoció el funcionamiento y las partes de los equipos en el laboratorio de O.U
 Se reconocieron los efluentes de cada equipo
8.- BIBLIOGRAFÍA:
file:///C:/Users/User/Downloads/TP_D_FRACCIONADA.pdf
http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/4324/Capitulo6.pdf
http://www.cie.unam.mx/~ojs/pub/HeatExchanger/Intercambiadores.pdf
https://es.slideshare.net/bboyjuan1/transporte-de-fluidos-45201092?next_slideshow=1