Muestreo estadistico

Índice:
1. Muestreo de aceptación 3
2. Muestreo de aceptación por atributos 6
3. Control de recepción por variables 12
4. Control de nuevos diseños 17

FACULTAD REGIONAL SANTA FE
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL
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1. MUESTREO DE ACEPTACION
Uno de los campos más amplios del control de calidad estadístico es el
muestreo de aceptación. Una compañía recibe un embarque. Muestrea el
embarque, y de acuerdo con las normas, lo acepta o lo rechaza. Si es
rechazado por encontrarse abajo de las normas, puede ser devuelto o
conservado, dependiendo de la necesidad que se tenga de la mercancía, o de
los acuerdos que se hayan tenido con el proveedor. Posiblemente habrá una
reducción de precios en los lotes rechazados. Algunas compañías no regresan
los lotes al proveedor, hasta que están seguros; mediante nuevas
inspecciones, de que el lote es de baja calidad. Cuando una agencia,
gubernamental o no, tiene sus propios inspectores en la planta del proveedor,
no es necesario regresar los lotes, ya que estos son rechazados antes de ser
embarcados. Con frecuencia la propia producción de una compañía es
sometida a un muestreo de aceptación en varias etapas de la producción. Un
lote de determinado producto es muestreado, y una vez aceptado para que
continúe el proceso, se le envía a los clientes, o bien es rechazado.
Debe insistirse en que el propósito del muestreo de aceptación es el
determinar una manera de actuar, y no el de encontrar la calidad del lote. El
muestreo de aceptación determina un procedimiento que si se aplica a una
serie de lotes dará un riesgo especificado en cuanto a la aceptación de lotes de
una calidad dada. En otras palabras, el muestreo de aceptación da un margen
de seguridad en cuanto a la calidad.
Debe enfatizarse también que el muestreo de aceptación no es un intento
para "controlar" la calidad; sino que tal propósito es el de los diagramas de
control. Estos guían al ingeniero en cuanto a la modificación de la producción,
con objeto de generar mejores productos. Este es el verdadero control de
calidad. Un muestreo de aceptación simplemente acepta o rechaza los lotes. Si
los lotes son todos de la misma calidad, aceptara unos y rechazara otros, y los
aceptados no serán mejores que los rechazados.
EI efecto indirecto en el muestreo de aceptación respecto a la calidad,
puede ser mucho más importante que los efectos directos. Cuando el producto
de un proveedor es rechazado con frecuencia, ocurren una de dos cosas; el
proveedor puede tomar medidas para mejorar los métodos de producción, o el
cliente puede ser obligado a buscar otras fuentes de suministros. En muchos
casos, las compañías grandes envían sus propios expertos para ayudar a los
proveedores a resolver los problemas de calidad. El muestreo de aceptación
mejora así indirectamente la calidad de la producción mediante su impulso
hacia una mejor calidad, con un nivel más elevado de aceptaciones y
desaprobaciones en cuanto a la mala calidad, mediante rechazos frecuentes.
Por otra parte, si el muestreo de aceptación es utilizado por un fabricante
en varias etapas de la producción, puede tener efectos favorables con respecto
a la calidad de la producción. Si una compañía descuida en una inspección
final las mercancías enviadas a los clientes, puede generarse una actitud
desobligada dentro del personal de producción en cuanto a calidad. Tanto los
trabajadores como la gerencia pueden considerar que no será embarcado un
producto de mala calidad, ya que sería detectado y rechazado en la inspección
final. La responsabilidad del departamento de fabricación será entonces, la
cantidad de producción mas que la calidad. Las inspecciones finales, sin
embargo, pueden no ser tan eficaces como se cree; por su carácter monótono

y aburrido, un buen porcentaje de productos defectuosos podrá pasar la
inspección, mientras mayor sea la cantidad, menor será la calidad de la
inspección. Incluso si la inspección final fuera perfecta, un descuido en cuanto
a la calidad por parte del personal de producción, dará lugar a muchos
rechazos y repetición del mismo. Por otra parte, con un programa de muestreo
de aceptación, el costo de vigilar y repetir el trabajo puede ser cargado al
departamento de producción. El personal de producción se hará consciente de
la calidad, y habrá interés en esta, tanto por parte del departamento de
inspección como de producción.
El muestreo de aceptación podría ser utilizado bajo las siguientes
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condiciones:
1. Cuando el costo de inspección es elevado, y las pérdidas que son
consecuencia de una unidad defectuosa no son demasiado grandes. Es posible
que el proceso mas económico sea, el de no realizar inspección alguna.
2. Cuando una inspección al 100 por ciento resulta exhaustiva, un
proceso de muestreo bien preparado producirá buenos resultados. Como se
dijo antes, la inspección final puede no significar una calidad perfecta y el
porcentaje de elementos defectuosos podrá ser más elevado que cuando se
aplica un proceso de muestreo científicamente preparado.
3. Cuando la inspección es destructiva. En este caso deberá
emplearse el muestreo.
4. En situaciones donde históricamente el vendedor ha tenido
excelentes niveles de calidad y se desea una reducción en la cantidad de
inspección, pero la capacidad del proceso no es suficientemente buena como
para no inspeccionar.
5. Cuando es necesario asegurar la confiabilidad del producto,
aunque la capacidad del proceso fabricante del lote sea satisfactoria.
1.1. TIPOS DE MUESTREO DE ACEPTACION
Los tipos de muestreo de aceptación pueden ser por "atributos", que
simplemente determina si el producto es defectuoso o no; o por variable en
donde la inspección se basa en mediciones cuantitativas.
En general el muestreo de aceptación más usual es el de atributos, a
pesar de que con el muestreo por variables se requieren menor tamaño de
muestra para lograr los mismos niveles de seguridad. Esta aparente
contradicción se debe a la tradición o a razones más validas, por ejemplo a que
en los planes por atributos se pueden combinar varias características de
calidad en un solo plan, mientras que en los planes por variables hay que
diseñar un plan para cada característica de calidad. Además en ocasiones las
mediciones en los muestreos de aceptacion por variables son más costosas.
De esta manera se debe procurar que la decisión de qué tipo de plan utilizar se
fundamente en un análisis detallada de los costos que implica cada plan, así
como la facilidad de llevarlos a cabo.

1.2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MUESTREO DE
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ACEPTACION
El muestreo de aceptación tiene las siguientes ventajas:
1. Tiene menor costo porque se inspecciona menos, a pesar de
algunos costos adicionales generados por la planificación y administración de
los planes de muestreo.
2. Requiere de menos personal en las actividades de inspección,
simplificando con ello el trabajo de coordinación y reduciendo los costos.
3. El producto sufre menos daño al haber menos manipulación.
4. Es aplicable en pruebas destructivas.
5. A menudo reduce el error de inspección y la monotonía.
6. El rechazo de lotes completos por la existencia de artículos
defectuosos proporciona una motivación al fabricante del lote para que mejore
su calidad.
El muestreo de aceptación presenta algunas desventajas, como las
siguientes:
1. Hay cierto riesgo de aceptar lotes malos y rechazar buenos,
aunque en un plan de muestreo de aceptación están previstos y cuantificados
estos riesgos.
2. Proporciona menos información acerca del nivel de calidad del
producto o de su proceso de fabricación. Aunque bien utilizada, la información
obtenida puede ser suficiente.
3. Se requiere más tiempo y conocimiento para planificar y
documentar el muestreo, mientras la inspección al 100% no. Esto tal vez no
sea una desventaja, ya que la planificación genera otros efectos positivos,
como mayor conciencia de los niveles de calidad exigidos por el cliente.
1.3 PREPARACIÓN DE LOTES PARA INSPECCIÓN
Deben seguirse ciertas reglas cuando se proceda a la preparación de
lotes. En primer lugar, si el lote es homogéneo, cuanto más grande sea, mejor.
Para lotes grandes se deben usar muestras grandes con bajo costo unitario,
puesto que ya muestras grandes dan buenas curvas CO.
La reunión de una producción no homogénea, o elotes de embarque, para
reformar un gran lote para inspección, sin embargo, no es conveniente. Si los
lotes originales son inspeccionados en forma separada, el muestreo aceptará la
mayoría de los lotes buenos, y rechazará la mayor parte de los malos,
tendiendo a promediar la calidad aceptada. Si los lotes originales son reunidos
antes de la inspección, la calidad de los aceptados será una cifra promedio,
inferior a la obtenida mediante una inspección por separado. Por ejemplo,
supongamos que los lotes originales caen en dos conjuntos distintos, los que
son0.01 defectuosos y los que son 0.05 y aceptamos que el proceso de
muestreo sea n=100, c=2. Entonces, si hay un número igual de cada tipo de
lotes, la calidad promedio de los lotes aceptados será:
[0.92(0.01) + 0.12(0.05)]/(0.92+0.12)=0.0146
Por otra parte, si los lotes se reúnen antes de la inspección de manera
que los lotes así formados tengan alrededor de un 3 por ciento defectuoso,
entonces los aceptados serán aproximadamente 3 por ciento defectuosos, o

aproximadamente el doble de lo que se obtuvo utilizando los elotes
individuales.
En consecuencia, al preparar los lotes, no debemos dividido por dos
deseos: obtener las economías de los lotes grandes, y obtener los beneficios
de discernamiento que son consecuencia de usar lotes homogéneos que
difieren en calidad. Cualquier solución particular será un compromiso entre
estos dos propósitos conflictivos.
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2. MUESTREO DE ACEPTACION POR
ATRIBUTOS
En el muestreo de aceptación por atributos se extrae aleatoriamente una
muestra de un lote y cada pieza de la muestra es clasificada de acuerdo a
ciertos atributos como aceptable o defectuosa. Si el número de piezas que se
encuentran defectuosas es menor o igual que un cierto número predefinido,
entonces el lote es aceptado; en caso de que sea mayor, entonces el lote es
rechazado. Algunos de los planes por atributos son: simple, doble y múltiple.
Los procesos de muestreo de aceptación frecuentemente se cuentan con
una clausula para reinspección de los lotes rechazados. En estos casos, el
muestreo de aceptación pasa a convertirse en parte de un programa más
amplio de inspección verificadora. Esos programas de inspección verificadora
dan una seguridad definitiva en relación con la calidad promedio de los
elementos basados en el programa, la cual no es inherente en un simple
muestreo de aceptación.
2.1 MUESTREO DE ACEPTACIÓN SIMPLE POR FRACCIÓN
DE PIEZAS DEFECTUOSAS
Un plan de muestreo sencillo por fracción de piezas defectuosas
especifica el tamaño de una muestra que debe tomarse y el número límite de
unidades defectuosas para que el lote no sea rechazado. El número de
muestras tomadas de un lote se lo suele identificar con la letra n; por otra parte
al número de aceptación se lo suelen representar con la letra c.
Es así que a un proceso de muestreo se lo puede designar como un
proceso n=100 , c=2 ; es decir que se toma una muestra de 100 de un lote
determinado y si se encuentran dos o menos unidades defectuosas el lote es
aceptado; por el contrario sí se encuentran más de dos el lote es rechazo.
La fuerza marginadora de un procedimiento de muestreo aparece
revelada en su curva característica de operación, o curva CO, como
normalmente se la llama. Esta curva muestra que la probabilidad de aceptar un
lote varía con la calidad del material sometido a inspección.

Existen dos tipos de curva de CO; la tipo B y la tipo A.
La curva CO de tipo B describe como un consumidor observará la
característica de operación de un proceso de muestreo cuando está
comprando una producción continua de material de determinado proveedor.
La curva CO de tipo A describe como el consumidor observara en que no
las características de operación de un proceso de muestreo cuando compara
lotes aislados de piezas, o piensa acerca de la calidad individual de los lotes,
más que sobre la calidad promedio del conjunto de los lotes.
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2.1.1 PROCESOS DE MUESTREO EN CADENA
Cuando las pruebas son destructivas o muy costosas pueden elegirse
procesos de muestras pequeñas por razones de conveniencia práctica. Los
números de aceptación para dicho procedimientos, en general son cero. Una
consecuencia es que la probabilidad de aceptación comienza a caer
rápidamente para los más pequeños valores del porcentaje defectuoso, y es
duro para el productor.
Es debido a ello que para ciertas ocasiones, se sugiere que se utilice
procedimientos de muestreo en cadena como sustitutos. Estos procesos se
ofrecen para casos "en que hay producción repetitiva bajo las mismas
condiciones esenciales, y donde los lotes o conjunto de productos por
muestrear, se ofrecen para su aceptación, casi en el mismo orden en que se
los produce".
Un procedimiento de muestreo en cadena se realiza como sigue. Para
cada lote, se selecciona una muestra de unidades n, y cada unidad se prueba
de conformidad con las especificaciones. Si una muestra de cierto lote contiene
cero defectos, el lote es aceptado. También se acepta si únicamente una de las
unidades demuestra es defectuosa, siempre que no se encuentren defectos en
las muestras previas. Si la muestra contiene dos o más unidades defectuosas,
el lote se rechaza.
Para que el muestreo en cadena sea utilizado adecuadamente deben
reunirse las siguientes condiciones:

1. El lote debe ser uno de una serie de un suministro continuo; como
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se menciono antes.
2. Deberá esperarse que los lotes sean, en lo esencial, de la misma
calidad.
3. El consumidor no debe tener razones para creer que el lote que
se está probando es inferior que los que se procedieron.
4. El consumidor debe tener confianza en el proveedor, en el sentido
de que éste no va aprovecharse de sus antecedentes para introducir de vez en
cuando un lote malo donde tenga las mejores probabilidades de aceptación.
2.1.2. PROCESO DE MUESTREO DE ACEPTACIÓN CON
MUESTRA SENCILLA Y DEFECTOS POR UNIDAD
En ocasiones es necesario utilizar un procedimiento de un muestreo de
efectos por unidad en lugar de por fracción defectuosas. Si el material sometido
a inspección es tela, linoleum, o algo semejante, o si consiste de unidad
grandes, tales como televisores o refrigeradores, tal vez sea el más adecuado.
Un proceso de defectos por unidad con muestras sencilla, está formado
por una muestra de tamaño n y un número de aceptación c. Si la muestra tiene
un número total de defectos menor o igual a c el lote de aceptado; si el número
es mayor de c de rechazado.
Para las curvas CO tipo B, suponemos que en el proceso, como un todo,
el número de defectos por unidad se distribuye según la distribución de
Poisson. Para las curvas CO tipo A, suponemos que esto es aproximadamente
es cierto para las unidades de los lotes individuales. Concluimos que la
distribución de muestreo del número total de defectos en una muestra de n
unidades tendrá igualmente la forma de una distribución de Poisson. Por tanto,
podremos usar las "curvas de probabilidad acumulada para la distribución de
Poisson" para calcular el valor de u´ para los procesos de desafectos por
unidad.
2.2. PROCESOS DE MUESTREO DOBLE
Un proceso de muestreo doble se indica con cinco números n1, n2, c1, c2
y c3, siendo c1 menor que c2, y c2 menor o igual que c3. El proceso funciona
como sigue. Se toma una muestra de tamaño n1, de un lote determinado. Si
contiene c1, o menos unidades defectuosas, es aceptado inmediatamente. Si
contiene más de c2 unidades defectuosas, es rechazado inmediatamente. Si el
número de unidades defectuosas se encuentra entre c1 y c2, se toma una
segunda muestra de tamaño n2. Si en las muestras combinadas hay c3 o
menos unidades defectuosas, el lote es aceptado. Si hay más de c3 unidades
defectuosas, es rechazado. Normalmente c2 se considera igual a c3. La falta
de flexibilidad debido a esta restricción, no afecta seriamente la eficiencia del
proceso de muestreo en el terreno del interés práctico. Cuando c2 = c3 el
proceso de muestreo doble se describe mediante cuatro números n1, n2, c1 y
c2.
Un proceso de muestreo doble tiene dos ventajas posibles sobre el de
muestreo sencillo. En primer lugar, puede reducir la cantidad total de
inspección; la muestra tomada es menor que la que se requiere para un
proceso semejante de muestreo simple, y en consecuencia, en todos los casos

en que es aceptado o rechazado un lote en la primera muestra, existe un
ahorro considerable en la inspección total. Es también posible rechazar un lote
sin inspeccionar completamente la totalidad de la segunda muestra. En
segundo lugar, un proceso de muestreo doble tiene la ventaja sicológica de dar
al lote una segunda posibilidad. Para algunas personas, especialmente los
productores, puede parecer poco legal rechazar los lotes sobre la base de una
muestra sencilla. La muestra doble permite tomar dos muestras sobre las
cuales basar la decisión.
2.3.MUESTREO DE ACEPTACION POR ATRIBUTOS:
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MUESTREO MULTIPLE POR FRACCION DEFECTUOSA
Si seguimos el criterio de Wald para el muestreo de elemento por
elemento, y el muestreo "secuencial por grupo" describiremos un muestreo
múltiple en función de los limites de aceptación y rechazo para conjuntos
acumulados de muestras. Tal descripción de un procedimiento sencillo se
presentaría en la forma siguiente:
El procedimiento trabajara como sigue. Si al final de cualquier etapa, el
número de unidades o elementos defectuosos es igual o inferior al número de
aceptación, el lote es aceptado. Si durante cualquier etapa, el número de
unidades defectuosas es igual o superior al número de rechazo, el lote es
rechazado. De otra manera, se toma otra muestra. Este procedimiento de
decisión múltiple continua hasta que se ha tomado la séptima muestra, ya que
en ese momento debe tomarse la decisión de aceptar o rechazar. La primera
muestra es inspeccionada habitualmente al 100 por ciento, por conveniencia de
los registros, pero la inspección se detiene frecuentemente tan pronto como el
número de rechazo ha sido alcanzado en cualquier etapa posterior a la
primera.
2.4.MUESTREO DE ACEPTACION POR ATRIBUTOS:
NORMAS MIL STD 105D Y ANSI/ASQC STD. Z1.4 E ISO STD.
2859
2.4.1. NORMA MILITARY STANDARD 105D
Los procedimientos militares estándares de muestreo para inspección por
atributos se crearon durante la II Guerra Mundial. La norma que analizamos es
el resultado de varias modificaciones menores desde su publicación, trabajos
en conjunto entre varios países y que fue adoptada por el ANSI e ISO con
algunos pequeños cambios.

Esta norma es un conjunto de procesos organizados en un sistema de
métodos de muestreo. Un método de muestreo consiste en una combinación
de un proceso de muestreo normal, uno de muestreo severo y uno de muestreo
reducido o abreviado, con reglas para cambiar de uno a otro. Puede tener
también cláusulas para discontinuar la inspección si un número específico de
lotes consecutivos permanece en inspección severa.
El punto básico de esta norma es el nivel aceptable de calidad o AQL; el
cual quedará especificado claramente para el proveedor lo que, para fines del
muestreo de aceptación, la agencia considera como nivel aceptable de calidad
para una determinada característica del producto. Se espera que el proveedor
someterá a inspección varios lotes de este producto, y es el propósito del
procedimiento de muestreo forzar al proveedor para que produzca, por lo
menos, un producto de calidad AQL. Esto se logra no solamente mediante la
aceptación y rechazó de un proceso de muestreo particular, sino al disponer el
cambio a otro procedimiento de muestreo más exigente.
Esta norma establece una serie de AQLs. Para los proceso de fabricación
defectuosa, el AQL variedad desde 0.1 a 10 por ciento. Para procedimientos de
defectos por unidad hay 10 AQLs adicionales que llegan hasta mil defectos por
cada cien unidades.
Es necesario también decidir acerca del nivel de inspección. Esto
determina la relación entre los tamaños del lote y la muestra. Se ofrecen tres
niveles generales, el nivel 2 que se considera como normal, el nivel 1 puede
especificarse cuando se necesita menos selección y el nivel 3 cuando se
requiere una diferencia mayor.
Para un AQL específico, un nivel de inspección y un tamaño de lote lado,
la norma da un proceso de muestreo normal, que se utiliza en tanto el
proveedor esté generando productos que aparentemente tenga la calidad AQL
o mejor. La regla es que el cambio de proceso normal al más exigente, se
realice después de que dos de cinco lotes consecutivos han sido rechazados
durante la inspección original. Se vuelve a implementar la inspección normal,
cuando cinco lotes consecutivos han sido aceptados. Si se encuentran diez
lotes consecutivos de acuerdo con el proceso más estricto, se detiene la
inspección para proceder como convenga con respecto a la calidad. Esto se
refiere a un proveedor en particular y es independiente de los niveles de
inspección originalmente adoptados; los cuales se refieren al tipo de producto.
Además la norma ofrece tres tipos de procedimientos de muestreo,
correspondiendo generalmente la decisión al inspector del gobierno a cargo de
la operación. Los tres tipos se refieren a procesos de muestreo sencillo, doble y
múltiple
2.4.2. NORMA PROPUESTA ANSI/ASQC PARA UN
PROGRAMA DE MUESTREO POR ATRIBUTOS CON SALTO DE
LOTE
El objetivo de esta norma propuesta es dar un procedimiento para
aminorar el trabajo de inspección en productos sometidos por proveedores que
han demostrado su aptitud para controlar eficazmente todas las facetas de la
calidad de un producto y producir consistentemente material de calidad
superior. El método no se aplica a la inspección de características del producto
que impliquen la seguridad del personal.
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Esta norma es igualmente adecuada para su uso con otras más, de hecho
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puede "con alguna modificación mínima" considerarse parte de la norma ISO.
En la norma propuesta, el muestreo de salto de lote toma la forma de un
muestreo de aceptación en el cual algunos lotes de una serie son aceptados
sin inspección cuando los resultados de muestreo a partir de un número
establecido de lotes inmediatamente precedentes satisfacen criterios
específicos.
2.4.3. NORMA ISO 2859, INTERNATIONAL ORGANIZATIN
FOR STANDARDIZATION
Esta norma que fue emitida el 1954 es igual en esencia a la Mil. Std.
105D; pero se le han adicionado tres partes nueve. La norma anterior se
designa parte 1. Una introducción propuesta para la norma se denomina parte
0. La parte 2, que se ha sido adaptada, analiza procesos de muestreo
indexados por valores LQ. Una propuesta parte 3 trata el muestreo de lotes por
salto y está basada en la norma ANSI/ASQC.

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3. CONTROL DE RECEPCION POR
VARIABLES
Cuando una característica de calidad se puede medir en una escala continua, y
se sabe que tiene una distribución de un tipo específico; por ejemplo, se
conoce que está normalmente distribuida, puede ser posible el utilizarla como
sustituto de un procedimiento de muestreo por atributos, de otro proceso de
muestreo basado en mediciones de la muestra, tales como la media o la media
y la desviación estándar de la muestra. Dichos procedimientos se denominan
de muestreo por variables.
3.1. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas Desventajas
Puede obtenerse la misma curva
característica de operación con una
muestra menor de la necesaria para
los procesos por atributos. Esto
implica una reducción en los gastos y
tal ahorro puede tener vital
importancia si la inspección es
destructiva y la pieza es costosa
Se debe emplear un procedimiento
diferente para cada característica a
inspeccionar. En tanto que la
aceptación o rechazo de un lote en el
caso de un proceso de control por
atributos podría basarse en un simple
proceso en el cual las piezas se
aceptan o rechazan según el número
de defectos
Es teóricamente posible, aunque no
probable, que de acuerdo con un
proceso de variables, un lote sea
rechazado por el criterio de las
variables, aun cuando la muestra no
contenga en realidad piezas
defectuosas.
La distribución de la característica de
calidad debe tener una forma
específica

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3.2. GRAFICOS DE CONTROL POR VARIABLES
Gráficos y R
Mediante un conjunto de procedimientos de cálculos estadísticos, partiendo de
un número n de elementos para luego dividirlo enm muestras, se generan
gráficos que nos permiten determinar características de una variable en un
proceso productivo o de un lote recibido. En el caso de un proceso productivo
informan los cambios de la media y la dispersión de la variable en tiempo real
del proceso pudiendo rectificarlo sin que se lleguen a producir elementos
defectuosos.
Los gráficos indican:
 Límites de Tolerancia (LT), límites de tolerancia de la variable a medir.
 Límites de Variación Natural (LVN) del proceso, que comprenden el
99,73% de la producción, habrá que comprobar que queden dentro del
campo definido por los límites de tolerancia ya que, en caso contrario,
una parte de la producción sería defectuosa.
 Límites de Control Modificados (LCM), debido a los inconvenientes que
se pueden llegar a tener al observar un grafico R (rango) de las
variables, en el caso de que un proceso muy preciso, se utilizan límites
de control modificados, que se definen a partir de los límites de
tolerancia, situándolos a una distancia de los mismos igual a la
existente entre los límites de variación natural y los límites de control.

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Diagrama para la construcción de los gráficos:

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Parámetros para los gráficos de control
Distintos casos de proceso
Gráficos de PRE – control
Debido a los inconvenientes que presentan los gráficos y R , cuando se
permiten del 1-3% de productos defectuosos, se pueden utilizar los
denominados gráficos de PRE-control., que se basan en los límites de
tolerancia especificados para el producto.
Esta técnica no requiere ningún cálculo a partir de datos históricos y solo
necesita 3 ítems para dar información de control. El valor central será la media
entre los límites de tolerancia, por lo que el valor nominal a conseguir tendrá
que cumplir esta condición. Los límites de PRE-control se sitúan a una
distancia de los límites de tolerancias iguales a ¼ del campo de tolerancia.

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Distribución de probabilidades en la hipótesis de PRE-control
El principio en el que se basa el PRE- control se demuestra suponiendo que se
da la peor condición que puede aceptarse en un proceso capaz de lograr una
determinada calidad, esto es, que los límites de variación natural coincidan con
los límites de tolerancia, ello querría decir que si se produce un cambio en el
valor medio, se comenzará a tener productos defectuosos.
La técnica de PRE- control se puede resumir en los siguientes pasos:
1. Con los LPC, se divide por zonas el campo de tolerancias.
2. Se comienza el trabajo.
3. Si la primera pieza está fuera de los límites de tolerancia se ajusta la
máquina.
4. Si la primera pieza está dentro de los límites de tolerancia, pero fuera de
uno de los límites de PRE-control (en 1 o en 3) se comprueba la
siguiente pieza.
5. Si la segunda pieza está también en la misma zona que la anterior, se
vuelve a ajustar la máquina.
6. Si la segunda pieza está también fuera de los límites de PRE.-control,
pero en la otra zona (3 o 1, respectivamente), habrá que tomar alguna
medida para disminuir la dispersión que presenta el proceso
7. Si la segunda pieza está dentro del intervalo definido por los LPC (zona
2), se continúa el proceso.
8. Cuando 5 piezas consecutivas están dentro de los LPC se aprueba la
puesta en marcha, comprobando cada 25 piezas a partir de este
momento. Si alguna de estas se sale de intervalo de PRE.- control,
volver al punto 3.

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4. CONTROL DE NUEVOS DISEÑOS
4.1. LA IMPORTANCIA DEL CONTROL DE NUEVOS DISEÑOS
El aseguramiento de la satisfacción de la calidad del cliente debe iniciarse
durante el desarrollo del nuevo producto. Cuando se planea un nuevo producto
y se inicia un nuevo diseño, tanto como una nueva oportunidad importante en
el mercado, habrá un riesgo potencial para la calidad de la compañía. Debido a
esto, debe haber una serie plenamente estructurada de actividades a fin de
minimizar este riesgo y asegurar que la calidad del nuevo diseño satisfaga al
cliente en el mercado.
4.2. EL PANORAMA DEL CONTROL DE NUEVOS DISEÑOS
En realidad, la experiencia industrial demuestra muy claramente que mientras
menos cambios haya en el diseño una vez que se ha iniciado la producción,
mejor será el nivel de calidad del producto.
Por tanto, es más importante examinar la actividad del control del proyecto que
revisar únicamente si el diseño está listo para su manufactura. Se debe
intervenir anticipadamente en la etapa de planificación e investigación del
producto, empezando en el mercado, donde le información sobre los requisitos
de calidad del cliente y sus hábitos de mantenimiento y uso con productos
similares contribuirá a determinar los requisitos necesarios para la calidad del
producto. En las situaciones en que pueda no haber éstos requisitos
específicos de calidad en el plan del producto, será responsabilidad de la
actividad de control de nuevos diseños el asegurarse que se definan.
Además, la actividad de control de nuevos diseños debe asegurar que estén
disponibles los datos de confiabilidad apropiados y de otro tipo, sobre los
componentes y que se establezca un programa completo de preproducción y
pruebas de uso. Debe asegurarse también la disponibilidad de la experiencia
con productos similares anteriores, los que serán de gran valor al delinear lo
que les gusta y no les gusta a los clientes. De la misma forma, la actividad del
nuevo diseño deberá sumarse al esfuerzo del ingeniero de diseño para “darle la
vuelta” a los problemas de calidad que anteriormente hayan podido
engendrarse en los diseños previos, ya sea en la fábrica o en el campo.
4.3. DEFINICION DEL CONTROL DE NUEVOS DISEÑOS
El control del nuevo diseño implica el establecimiento y la especificación de lo
que se requiere en cuanto a calidad de costo, rendimiento, seguridad y
confiabilidad para un producto, incluyendo la eliminación o localización del
origen de posibles dificultades en la calidad antes de que se inicie la
producción formal.
Esta herramienta es un enfoque estructurado que busca equilibrar los costos
de calidad del diseño de un nuevo producto con el servicio que este producto

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debe proporcionar para la satisfacción completa del consumidor. Los
procedimientos de control del nuevo diseño están orientados para obtener
costos mínimos y maximizar la satisfacción del consumidor.
Las actividades del control de nuevos diseños incluyen todos los esfuerzos del
control de calidad para la realización de un producto nuevo mientras se deciden
sus características comerciales; en tanto ese producto se diseña, se ofrece al
consumidor, se programa para su manufactura y se fija inicialmente su costo;
mientras se especifican sus normas de calidad y se determinan las
inspecciones y pruebas de rutina para mantener esas normas. Tratándose de
un gran volumen de producción, las actividades del control del nuevo diseño
terminan cuando las fabricaciones piloto han demostrado que el rendimiento de
la fabricación es satisfactorio. Con una fabricación a destajo, la rutina termina
cuando se inicia la manufactura de las piezas componentes.
Esta planificación y atención consistente e invariable a las rutinas de control de
nuevos diseños es esencial para el logro exitoso de la calidad de nuevas
ofertas de productos en plantas y compañías. En realidad, la efectividad del
control del nuevo diseño mejora progresivamente al mejorar la “curva de
aprendizaje” orientada al control de nuevos diseños.
La efectividad del control de nuevos diseños tenderá a incrementarse cuando el
personal que se encargue de estas actividades en la compañía desarrolle el
arte de su aplicación. Este incremento de efectividad se aplica generalmente
por intermedio de los grupos técnicos de la compañía, emanados de la
metódica naturaleza del programa de control del nuevo diseño en contraste con
el aumento de efectividad de solo unos cuantos individuos, como en el caso de
actividades individuales del control del diseño, realizadas con irregularidad y
falta de coordinación. El personal joven de los grupos técnicos de la planta se
beneficia con los programas bien organizados de control de nuevos diseños
puesto que la práctica en la diferentes fases de la calidad, durante e desarrollo
del producto, se puede facilitar extensamente.
4.4. APLICACIÓN DEL CONTROL DE NUEVOS DISEÑOS
Independientemente de cual sea el producto existe la necesidad de un
procedimiento estructurado de control de nuevos diseños. Los mismos
fundamentos básicos se obtendrán en esta actividad en toda la industria, no
importan las condiciones de producción que se enfrenten.
Los detalles de la aplicación del control de nuevos diseños variarán de una
compañía a otra, dependiendo de algunos factores como la mezcla de
productos, el tamaño de la planta, la clase de personal que se disponga y la
economía de la situación particular. Una de las principales diferencias consiste
en la peculiaridad entre el sistema que se usa en la manufactura del tipo de
producción en masa y el que se emplea en una fabricación a base de destajo
donde únicamente uno o muy pocos modelos de un determinado diseño se
deben fabricar.

En el primer caso, las actividades de control del nuevo diseño pueden usar
ampliamente herramientas como las fabricaciones piloto y el desarrollo de
niveles de muestreo de calidad. El control de nuevos diseños en talleres a
destajo, por otra parte, necesita de determinadas técnicas como el
establecimiento de normas de calidad y análisis del desempeño de calidad en
diseños previos, similares al que esté en desarrollo. El control del nuevo diseño
es particularmente importante para el programa de control de la calidad de una
compañía que trabaje por el sistema de destajo. Cuando una o muy pocas
unidades se deben producir, hacer las cosas bien desde un principio es mucho
más que un lema, es una necesidad.
4.5. ORGANIZACIÓN PARA EL CONTROL DEL NUEVO DISEÑO
Para que resulten completamente efectivas las actividades del control de
nuevos diseños en una compañía, se debe establecer una rutina definida y
mantenerla dentro del marco del sistema de calidad de la compañía. Básica
para la operación de ésta rutina es la decisión que debe tomarse en el plan del
sistema de calidad de la planta y compañía en lo referente a la clasificación de
los nuevos productos que deberán quedar sujetos a esa rutina del control del
nuevo diseño. En muchas plantas se incluyen todos los productos nuevos
dentro de esa rutina; en otras se incluye solamente aquellos productos que
sean nuevos en el concepto de su desarrollo, o bien, los más costosos o los
que se vayan a producir en cantidades suficientemente grandes.
18
El criterio principal para esta clasificación son los riesgos de consecuencias
desfavorables de los errores en el diseño en términos de satisfacción del
cliente, incluyendo confiabilidad, seguridad y mantenimiento del producto, así
como del costo de calidad, incluyendo responsabilidad legal del producto.
En el caso especial de aquellos productos de los que depende la seguridad de
vidas humanas o propiedades, se puede requerir un programa completo de
control del nuevo diseño para todos los productos, independientemente de las
consideraciones económicas directas.
El departamento de ingeniería es el grupo funcional clave en las actividades del
control del nuevo diseño. Como “planificación de la calidad” la actividad es un
complemento de importancia en la principal responsabilidad del ingeniero
proyectista de desarrollar el más útil e ingenioso producto que le sea posible.
La mercadotecnia también tiene un papel importante que desempeñar a fin de
contribuir a asegurar la adecuada orientación de la actividad en el mercado.
También son de importancia para el control del nuevo diseño los demás
miembros técnicos de la compañía que forman los grupos de ingenieros
laboratoristas, ingenieros de manufactura, servicio, compras, especialistas en
materiales, así como el personal de pruebas e inspección. Los supervisores de
manufactura, el grupo de control de producción, y otros grupos, solo actúan
como elemento consultivo.
La función de calidad de la compañía, a través de su componente de ingeniería
de calidad, tiene la responsabilidad de asegurar el progreso y la integración de

las actividades de control del nuevo diseño como parte del programa de calidad
en la compañía. En algunas plantas donde existe el equipo de control de
calidad, o que se requiere que exista, el grupo técnico del equipo de
información de la calidad tiene la responsabilidad de participar directamente.
19
4.6. MODELO DE RUTINA PARA EL CONTROL DEL NUEVO
DISEÑO
A continuación se sintetiza el ciclo para el desarrollo de un nuevo producto que
suele distinguirse en varias compañías. Es posible que en algunas de ellas se
consoliden varias etapas, mientras que en otras puede intercambiarse el orden
de tales etapas.
1. Se identifica una nueva oportunidad en el mercado para servir a clientes
y se contempla un nuevo diseño.
2. Se hacen análisis técnicos, de producción, del uso que haga el cliente y
de mercadotecnia del mercado y del diseño. Factores como objetivos de
costos, volumen de producción y niveles de precio son preliminarmente
establecidos.
3. Se plantean las especificaciones generales. Esto se puede hacer en
forma de:
a) Propuestas de ventas en el caso de trabajo a destajo.
b) Especificaciones funcionales estimativas para productos que
deben producirse en masa.
c) Amplia delineación de lo que abarcará el plan del sistema de
calidad para el producto.
d) Perfil general de los objetivos de servicio y mantenimiento al
producto, requisitos de desempeño de calidad, objetivos de ciclo de vida
del producto y otras metas relacionadas con el producto.
4. Se hace el diseño preliminar.
5. Se realizan los primeros modelos. Un programa extenso de pruebas de
las características de este diseño se lleva a cabo, incluyendo los
componentes y subensambles que se usarán.
6. Se lleva a cabo la revisión del modelo preliminar. En este momento se
comprende la clasificación preliminar de características del diseño
(incluyendo componentes y subensambles); se evalúan los procedimientos
de prueba; se evalúan las capacidades de manufactura y ensamble; se
revisan los objetivos de costos; se identifican los niveles de calidad; se
definen y revisan los cambios en el diseño; se identifican las
consideraciones de proceso y manufactura.
7. Se hace el diseño intermedio, incluyendo dibujos de producción y se
construyen modelos.

20
8. Se prueba el diseño intermedio y tiene lugar la revisión del diseño. Se
continúa la acción en lo referente a la clasificación de características y los
requisitos de manufactura, ensamble y pruebas. Se revisan las
estimaciones de mercadotecnia y precio. Se definen y se vuelven a
considerar cambios en el diseño.
9. Se completa el diseño final junto con las especificaciones, estándares,
garantías, planificación de la calidad y dibujos de producción finales. Se
culminan las pruebas de vida y desempeño antes de la terminación del
diseño final. Se completan los componentes, subensambles y
especificaciones de ensamble; se desarrollan planes de inspección de
ensamble; se desarrollan planes de inspección de ensambles; se
concluye el diseño herramientas y abastecimiento; y se finalizan los
costos.
10. Se construyen unidades de producción de muestra.
11. Se definen los procedimientos de ensamble y servicio.
12. Se hacen estudios en cuanto a la capacidad del equipo y los procesos
de las máquinas nuevas y actuales.
13. Se entrena a supervisores y empleados de producción. Se hacen
fabricaciones piloto usando muestras compuestas de unidades de
producción. Los resultados de las pruebas de esta muestra se
incorporan a las especificaciones de diseño y manufactura según se
requiera.
14. Se revisa el diseño final. Los resultados de las pruebas de producto,
software, y cuando sea apropiado, equipo, procesos, instalaciones y
desarrollo se analizan respecto a aquellas funciones que necesitan
familiarizarse con los planes y que puedan hacer contribuciones
constructivas. Los objetivos básicos de costos del ciclo de vida del
producto se revisan para asegurar la meta de “diseñar al costo”. Las
pruebas de calificación del producto se completan satisfactoriamente. Se
da anuencia para la fabricación de herramientas e instalaciones de
producción, consistente con la aprobación y terminación de la revisión
del diseño final.
15. Se confirman los anuncios de mercadotecnia; se completan los
manuales de información del producto, publicaciones de servicio y ayuda
para entrenamiento, todo con plena atención a las consideraciones de
calidad.
16. La unidad se envía a producción activa.
Algunas de la etapas de esta secuencia son muy generales ya sea para
producciones por lotes separados o bien para producciones e masa: algunas
etapas se aplican principalmente para les unidades que se producen en masa.

21
4.7. PATRON PARA LA RUTINA DEL CONTROL DE NUEVOS
DISEÑOS (ACTIVIDADES FUNDAMENTALES)
Las actividades fundamentales de la rutina del control del nuevo diseño, dentro
del plan de sistema total de calidad, concuerdan con esta secuencia. Estas
actividades se condensan a continuación:
1. Establecimiento de las normas de calidad del producto. En este
punto se incluyen los análisis que dan lugar a las especificaciones y
estándares orientados a la satisfacción del cliente y en los que se
incorporan los requisitos de desempeño, confiabilidad, mantenimiento y
seguridad, y el balance entre el costo, la calidad del producto y los
componentes. Se incluye el desarrollo de la parte del plan del sistema de
calidad que se ocupa de la estimación de la preproducción y de las
pruebas del producto.
2. Diseño de un producto que satisface estos requerimientos. Se
refiere al establecimiento de los dibujos detallados del producto, así
como la preparación de las instrucciones técnicas correspondientes.
Incluye el seguimiento del programa de calidad para la clasificación de
las características del proceso y el producto, para conducir las
evaluaciones de la vida y la seguridad del producto, y para llevar a cabo
pruebas ambientales y de otros tipos con e objeto de determinar la
confiabilidad de componentes y subensambles y del software cuando
sea necesario.
3. Plan para asegurar el mantenimiento de la calidad requerida. En
esta etapa se incluye el desarrollo formal de los detalles de la parte del
programa de calidad durante el proceso y la producción y la garantía de
calidad durante las instalaciones en el terreno y el servicio del producto
4. Revisión final de la preproducción del nuevo diseño y de las
instalaciones de su manufactura; autorización formal para su
producción activa. Esto incluye la evaluación planificada, del producto
diseñado en varias etapas del proceso completo de diseño a fin de
asegurar su capacidad para cumplir con los aspectos de garantía y
seguridad en condiciones de empleo efectivo. También comprende el
análisis de las capacidades del proceso necesarias para la manufactura
del producto. Se deben efectuar una serie de pruebas de eficiencia en
los términos que se fijen en el programa del sistema de calidad, a fin de
revisar el producto en todos los aspectos importantes de su uso final por
parte del consumidor.

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