Este documento describe el Programa de las 5S, un método japonés para mejorar la productividad y las condiciones de trabajo a través de la organización, el orden y la limpieza. El programa consiste en 5 pasos (seleccionar, organizar, limpiar, estandarizar y seguir estándares) que buscan eliminar lo innecesario, mantener un lugar de trabajo ordenado e impecable, y mejorar continuamente estas condiciones. Al aplicar las 5S de forma sistemática, una organización puede aumentar su productividad, calidad, seguridad y competitiv
Este documento presenta una introducción al entrenamiento básico en Lean Manufacturing. Explica conceptos clave como los 7 desperdicios, Justo a Tiempo, Jidoka y nivelación de la producción. También describe elementos como el valor agregado, los beneficios de Lean y el proceso de un taller Kaizen de 5 días para mejorar un proceso a través de la observación, análisis y implementación de cambios.
El documento describe las 3 Mu y 7 desperdicios identificados en el sistema de producción Toyota. Las 3 Mu son Mura (irregularidad), Muri (sobrecarga) y Muda (desperdicio), que se enfocan en identificar y eliminar desperdicios para lograr mayor eficiencia. Los 7 desperdicios son sobreproducción, inventarios, movimientos, transporte, diseño de procesos, defectos y tiempos de espera. Monitorear continuamente la empresa para detectar estas áreas de mejora es importante para evitar un espiral de desequilibrios en los proces
Nueva estrategia en la implementacion de manufactura esbelta.neftaliq
La compañía está implementando una nueva estrategia para adoptar la filosofía de manufactura esbelta en sus más de 40 plantas de manufactura en todo el mundo, debido a que la estrategia anterior durante 7 años no produjo los resultados esperados. La nueva estrategia incluye una estructura corporativa estandarizada, objetivos específicos para cada planta, entrenamiento a todos los niveles y auditorías periódicas para garantizar la correcta implementación de la filosofía de manufactura esbelta en toda la organización.
El documento describe los conceptos y herramientas de la manufactura esbelta. Define la manufactura esbelta como un conjunto de herramientas para eliminar operaciones que no agregan valor. Explica que surgió en Japón inspirada en Toyota y que ahora es adoptada globalmente. Describe herramientas como 5S, JIT, kanban, TPM y kaizen para eliminar desperdicios y mejorar la eficiencia.
1. El documento describe conceptos clave de sistemas de producción como producción en masa, calidad de clase mundial, producción justo a tiempo y tendencias como la capacidad de adaptación. 2. También explica herramientas como 5S, grupos de mejora continua, poka-yoke y kanban que ayudan a eliminar desperdicios y mejorar la productividad. 3. El objetivo final es satisfacer al cliente produciendo solo lo necesario, cuando se necesita y nada más.
El documento describe los principios y herramientas de la manufactura esbelta. Explica que la manufactura esbelta se originó en Toyota y tiene como objetivo eliminar desperdicios y mejorar la eficiencia. Describe varias herramientas clave como 5S, Just in Time, celulas de manufactura, kanban y kaizen o mejora continua. Finalmente, explica que aplicar estos principios mejora la productividad, calidad, flexibilidad y satisfacción del cliente.
Glosario lean manufacturing_ sergio alberto carlos velazquezSergio Velazquez
El documento presenta una introducción a los conceptos y principios clave de Lean Manufacturing, incluyendo una definición formal, los cinco principios clave y una descripción de los elementos que comprende Lean. Además, incluye un glosario detallado con definiciones de términos importantes relacionados con Lean como kaizen, andon, jidoka, celdas, chaku-chaku, 3P, flujo de una sola pieza, tiempo de ciclo, línea PEPS, los 8 tipos de desperdicios, 5Z, 5S, sistema de manufactura
El documento describe el Sistema de Producción Toyota, también conocido como Manufactura Esbelta. Nació en Japón inspirado en los principios de Deming y se enfoca en eliminar desperdicios y mejorar las operaciones basándose en el respeto al trabajador. Ahora es adoptado por muchas compañías para permanecer competitivas. Utiliza herramientas como 5S, JIT, TPM y Kaizen para mejorar la eficiencia, calidad y flujo continuo de la producción.
Este documento presenta una introducción al entrenamiento básico en Lean Manufacturing. Explica conceptos clave como los 7 desperdicios, Justo a Tiempo, Jidoka y nivelación de la producción. También describe elementos como el valor agregado, los beneficios de Lean y el proceso de un taller Kaizen de 5 días para mejorar un proceso a través de la observación, análisis y implementación de cambios.
El documento describe las 3 Mu y 7 desperdicios identificados en el sistema de producción Toyota. Las 3 Mu son Mura (irregularidad), Muri (sobrecarga) y Muda (desperdicio), que se enfocan en identificar y eliminar desperdicios para lograr mayor eficiencia. Los 7 desperdicios son sobreproducción, inventarios, movimientos, transporte, diseño de procesos, defectos y tiempos de espera. Monitorear continuamente la empresa para detectar estas áreas de mejora es importante para evitar un espiral de desequilibrios en los proces
Nueva estrategia en la implementacion de manufactura esbelta.neftaliq
La compañía está implementando una nueva estrategia para adoptar la filosofía de manufactura esbelta en sus más de 40 plantas de manufactura en todo el mundo, debido a que la estrategia anterior durante 7 años no produjo los resultados esperados. La nueva estrategia incluye una estructura corporativa estandarizada, objetivos específicos para cada planta, entrenamiento a todos los niveles y auditorías periódicas para garantizar la correcta implementación de la filosofía de manufactura esbelta en toda la organización.
El documento describe los conceptos y herramientas de la manufactura esbelta. Define la manufactura esbelta como un conjunto de herramientas para eliminar operaciones que no agregan valor. Explica que surgió en Japón inspirada en Toyota y que ahora es adoptada globalmente. Describe herramientas como 5S, JIT, kanban, TPM y kaizen para eliminar desperdicios y mejorar la eficiencia.
1. El documento describe conceptos clave de sistemas de producción como producción en masa, calidad de clase mundial, producción justo a tiempo y tendencias como la capacidad de adaptación. 2. También explica herramientas como 5S, grupos de mejora continua, poka-yoke y kanban que ayudan a eliminar desperdicios y mejorar la productividad. 3. El objetivo final es satisfacer al cliente produciendo solo lo necesario, cuando se necesita y nada más.
El documento describe los principios y herramientas de la manufactura esbelta. Explica que la manufactura esbelta se originó en Toyota y tiene como objetivo eliminar desperdicios y mejorar la eficiencia. Describe varias herramientas clave como 5S, Just in Time, celulas de manufactura, kanban y kaizen o mejora continua. Finalmente, explica que aplicar estos principios mejora la productividad, calidad, flexibilidad y satisfacción del cliente.
Glosario lean manufacturing_ sergio alberto carlos velazquezSergio Velazquez
El documento presenta una introducción a los conceptos y principios clave de Lean Manufacturing, incluyendo una definición formal, los cinco principios clave y una descripción de los elementos que comprende Lean. Además, incluye un glosario detallado con definiciones de términos importantes relacionados con Lean como kaizen, andon, jidoka, celdas, chaku-chaku, 3P, flujo de una sola pieza, tiempo de ciclo, línea PEPS, los 8 tipos de desperdicios, 5Z, 5S, sistema de manufactura
El documento describe el Sistema de Producción Toyota, también conocido como Manufactura Esbelta. Nació en Japón inspirado en los principios de Deming y se enfoca en eliminar desperdicios y mejorar las operaciones basándose en el respeto al trabajador. Ahora es adoptado por muchas compañías para permanecer competitivas. Utiliza herramientas como 5S, JIT, TPM y Kaizen para mejorar la eficiencia, calidad y flujo continuo de la producción.
Se muestran los elementos necesarios para comprender las ventajas de la Manufactura Esbelta, que le permitan aplicar las herramientas disponibles para la eliminación de los 8 tipos de desperdicios en la Empresa o Institución.
Este documento describe los principios y herramientas de la manufactura esbelta. Se originó en Japón basada en los principios de Deming. Tiene como objetivos eliminar desperdicios, aumentar la flexibilidad y respetar a los trabajadores. Algunas de sus herramientas clave incluyen 5S, JIT, TPM, SMED y Kaizen. La manufactura esbelta busca mejorar continuamente la productividad y calidad mediante la eliminación de procesos que no agregan valor.
El documento presenta una comparación entre Justo a Tiempo (JIT), el Sistema de Producción Toyota (TPS) y las Operaciones Esbeltas, con énfasis en la eliminación del desperdicio y la mejora continua. Explica conceptos como los 7 desperdicios, las 5S, el JIT, las sociedades JIT, el TPS y sus principios de mejora continua, respeto por las personas y trabajo estándar, y las características de las operaciones esbeltas.
El documento describe el Sistema de Producción Toyota (también conocido como Manufactura Esbelta), el cual se originó en Japón y se enfoca en eliminar desperdicios y mejorar operaciones a través de herramientas como 5S, JIT, TPM y Kaizen. El objetivo es satisfacer las necesidades de los clientes de manera eficiente mediante la producción al ritmo de la demanda, calidad perfecta y respeto por los trabajadores.
Este documento introduce el concepto de manufactura esbelta o lean manufacturing. Explica que lean es un enfoque sistemático para identificar y eliminar desperdicios a través de mejora continua, haciendo que el flujo del producto sea impulsado por la demanda del cliente. También describe algunos de los principios clave de lean como 5S, mejora continua, y justo a tiempo. El objetivo final es lograr más con menos esfuerzo a través de la eliminación de actividades que no agregan valor.
El documento describe el Sistema de Producción Toyota, también conocido como Manufactura Esbelta. En 3 oraciones o menos:
El Sistema de Producción Toyota se originó en Japón inspirado en los principios de Deming y fue adoptado por la industria automotriz estadounidense para mejorar la competitividad. Se basa en eliminar desperdicios, respetar a los trabajadores y mejorar continuamente la productividad y calidad mediante herramientas como 5S, JIT, TPM y Kaizen. La adopción de este sistema permite a las empresas responder mejor a
El documento proporciona una introducción al Sistema de Producción Toyota. En 3 oraciones o menos, resume lo siguiente: El Sistema de Producción Toyota se originó en Japón inspirado en los principios de Deming y busca eliminar desperdicios y mejorar la productividad mediante herramientas como 5S, JIT, TPM y Kaizen para satisfacer las necesidades del cliente de manera flexible y eficiente.
Este documento describe los principios de la producción esbelta (también conocida como producción Toyota), incluyendo hacer más con menos recursos, eliminar desperdicios, agregar valor para el cliente, y lograr un flujo continuo de producción. Explica conceptos como la casa del sistema de producción Toyota, los siete desperdicios, y cómo la producción esbelta reduce costos enfocándose en satisfacer al cliente.
El documento describe la evolución de la producción esbelta. Comenzó en Japón en la década de 1980 y se popularizó en 1990 cuando un libro definió la producción esbelta como la eliminación sistemática del desperdicio. Desde entonces, los conceptos de producción esbelta se han extendido a muchas industrias globales, resultando en mayor productividad, calidad y ahorros de costos.
El documento habla sobre Lean Manufacturing y Jidoka. Explica que Jidoka se refiere a la automatización con un toque humano en el control de calidad, permitiendo que las máquinas se detengan automáticamente ante defectos. Consta de máquinas autónomas y la capacidad del operador de detener la producción. Al aplicar Jidoka se localiza un problema, se detiene la línea, se alerta sobre la anomalía y se buscan soluciones rápidas y definitivas usando herramientas como control visual. Esto permite controlar la calidad
Taiichi Ohno, vicepresidente de Toyota, creó los sistemas de producción Toyota para abordar la escasez de capital y espacio. Los sistemas se centraron en producir solo lo necesario en el momento necesario para eliminar desperdicios. Esto se logró a través de recursos flexibles, células de producción, sistemas pull y push, y mejora continua para reducir tiempos muertos y defectos.
El documento describe los pasos para implementar la manufactura esbelta en una planta. Estos incluyen adoptar el paradigma de manufactura esbelta, enfocarse en la cadena de valor, desarrollar la estructura esbelta y el comportamiento, crear y refinar el plan de transformación, e implementar iniciativas de manufactura esbelta. El proceso involucra ciclos de entrada, a corto y largo plazo para lograr la visión de manufactura esbelta.
Introducción al lean manufacturing (orígenes, ventajas y herramientas)Angel Antonio Romero
Introducción para conocer el Lean Manufacturing, que es, sus bases, que nos proporciona, conocer cuales son sus orígenes cuales son las ventajas que tiene el lean manufacturing y de esa manera poder analizar los beneficios que nos puede reportar su implementación
Además se introducen las herramientas mas comúnmente utilizadas en lean manufacturing.
Se indican cuales son y una breve descripción de cada una de ellas.
El objetivo es que la persona que se está formando tenga una idea básica de que es el lean manufacturing y sus herramientas para luego profundizar en estas herramientas en formaciones posteriores
Los 7 desperdicios en la manufactura esbeltaJ Luis Mtz
Este documento describe los 7 desperdicios en la manufactura esbelta: sobrerproducción, inventario, reparaciones/rechazos, movimiento, sobreprocesamiento, espera y transporte. Explica que la eliminación de estos desperdicios es clave para mejorar la productividad, reducir costos y mejorar la calidad. También enfatiza la importancia de observar las operaciones de cerca para identificar desperdicios y estandarizar procesos para mantener las mejoras.
Este documento describe el sistema de producción Just In Time (JIT). En 3 oraciones o menos, el documento habla sobre el desarrollo del sistema JIT por Taiichi Ohno en Toyota en los años 1950 y 1960, define el concepto de JIT como producir productos terminados, partes y materias primas justo a tiempo para su ensamblaje o uso, y describe algunos objetivos del JIT como eliminar desperdicios y buscar simplicidad.
1) El proceso esbelto se enfoca en eliminar actividades que no agregan valor para acelerar los procesos productivos. 2) Siete tipos comunes de desperdicio incluyen sobrerproducción, esperas, transporte innecesario y retrabajo. 3) La métrica clave es la eficiencia del ciclo del proceso, que mide el tiempo de valor agregado en relación al tiempo total del proceso.
El documento describe el Sistema de Producción Toyota (también conocido como Manufactura Esbelta), el cual se originó en Japón y se enfoca en eliminar desperdicios y mejorar operaciones a través de herramientas como 5S, JIT, TPM y Kaizen. El objetivo es satisfacer las necesidades de los clientes de manera eficiente mediante la producción al ritmo de la demanda, calidad perfecta y respeto por los trabajadores.
El documento describe la filosofía de "justo a tiempo" (JIT), incluyendo sus objetivos de servir a los clientes exactamente en la cantidad y momento requeridos con productos de calidad y procesos libres de desperdicio, a través de un sistema Kanban que controla la producción con tarjetas de forma de arrastre en lugar de empuje. El JIT también busca cinco ceros: defectos, averías, stocks, plazos y papel.
El documento analiza las fuentes de despilfarro en los procesos productivos. Indica que gran parte del tiempo se dedica a operaciones que no añaden valor, como recibir materiales, almacenar, moverlos o esperas. Propone identificar y reducir estas "muertes" para mejorar la competitividad.
1. El objetivo fundamental del JAT es la eliminación sistemática de los desperdicios y despilfarros para producir en el momento oportuno, en la cantidad deseada y con la máxima calidad al menor coste posible.
2. Esto implica mejorar de manera continua los procesos y actividades buscando prevenir y eliminar sobreproducciones, tiempos de espera, transporte y movimientos excesivos, fallas en los procesos, e inventarios y productos defectuosos.
3. La mejora continua se expresa como "buscar el último gran
El programa 5S es una técnica de gestión japonesa que consiste en cinco principios para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral: 1) clasificar para separar elementos innecesarios, 2) ordenar para ubicar elementos necesarios de manera fácil, 3) limpiar para suprimir fuentes de suciedad, 4) estandarizar para crear estándares que prevengan el desorden y la suciedad, y 5) mantener la disciplina trabajando de acuerdo a las normas establecidas.
El documento describe las 5S, una técnica japonesa para mejorar las condiciones de organización y limpieza en el lugar de trabajo. Las 5S incluyen clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y disciplina. El documento explica cada paso de la técnica 5S y los beneficios de su implementación como mejorar la eficiencia, reducir desperdicios y accidentes, y fomentar la mejora continua.
Se muestran los elementos necesarios para comprender las ventajas de la Manufactura Esbelta, que le permitan aplicar las herramientas disponibles para la eliminación de los 8 tipos de desperdicios en la Empresa o Institución.
Este documento describe los principios y herramientas de la manufactura esbelta. Se originó en Japón basada en los principios de Deming. Tiene como objetivos eliminar desperdicios, aumentar la flexibilidad y respetar a los trabajadores. Algunas de sus herramientas clave incluyen 5S, JIT, TPM, SMED y Kaizen. La manufactura esbelta busca mejorar continuamente la productividad y calidad mediante la eliminación de procesos que no agregan valor.
El documento presenta una comparación entre Justo a Tiempo (JIT), el Sistema de Producción Toyota (TPS) y las Operaciones Esbeltas, con énfasis en la eliminación del desperdicio y la mejora continua. Explica conceptos como los 7 desperdicios, las 5S, el JIT, las sociedades JIT, el TPS y sus principios de mejora continua, respeto por las personas y trabajo estándar, y las características de las operaciones esbeltas.
El documento describe el Sistema de Producción Toyota (también conocido como Manufactura Esbelta), el cual se originó en Japón y se enfoca en eliminar desperdicios y mejorar operaciones a través de herramientas como 5S, JIT, TPM y Kaizen. El objetivo es satisfacer las necesidades de los clientes de manera eficiente mediante la producción al ritmo de la demanda, calidad perfecta y respeto por los trabajadores.
Este documento introduce el concepto de manufactura esbelta o lean manufacturing. Explica que lean es un enfoque sistemático para identificar y eliminar desperdicios a través de mejora continua, haciendo que el flujo del producto sea impulsado por la demanda del cliente. También describe algunos de los principios clave de lean como 5S, mejora continua, y justo a tiempo. El objetivo final es lograr más con menos esfuerzo a través de la eliminación de actividades que no agregan valor.
El documento describe el Sistema de Producción Toyota, también conocido como Manufactura Esbelta. En 3 oraciones o menos:
El Sistema de Producción Toyota se originó en Japón inspirado en los principios de Deming y fue adoptado por la industria automotriz estadounidense para mejorar la competitividad. Se basa en eliminar desperdicios, respetar a los trabajadores y mejorar continuamente la productividad y calidad mediante herramientas como 5S, JIT, TPM y Kaizen. La adopción de este sistema permite a las empresas responder mejor a
El documento proporciona una introducción al Sistema de Producción Toyota. En 3 oraciones o menos, resume lo siguiente: El Sistema de Producción Toyota se originó en Japón inspirado en los principios de Deming y busca eliminar desperdicios y mejorar la productividad mediante herramientas como 5S, JIT, TPM y Kaizen para satisfacer las necesidades del cliente de manera flexible y eficiente.
Este documento describe los principios de la producción esbelta (también conocida como producción Toyota), incluyendo hacer más con menos recursos, eliminar desperdicios, agregar valor para el cliente, y lograr un flujo continuo de producción. Explica conceptos como la casa del sistema de producción Toyota, los siete desperdicios, y cómo la producción esbelta reduce costos enfocándose en satisfacer al cliente.
El documento describe la evolución de la producción esbelta. Comenzó en Japón en la década de 1980 y se popularizó en 1990 cuando un libro definió la producción esbelta como la eliminación sistemática del desperdicio. Desde entonces, los conceptos de producción esbelta se han extendido a muchas industrias globales, resultando en mayor productividad, calidad y ahorros de costos.
El documento habla sobre Lean Manufacturing y Jidoka. Explica que Jidoka se refiere a la automatización con un toque humano en el control de calidad, permitiendo que las máquinas se detengan automáticamente ante defectos. Consta de máquinas autónomas y la capacidad del operador de detener la producción. Al aplicar Jidoka se localiza un problema, se detiene la línea, se alerta sobre la anomalía y se buscan soluciones rápidas y definitivas usando herramientas como control visual. Esto permite controlar la calidad
Taiichi Ohno, vicepresidente de Toyota, creó los sistemas de producción Toyota para abordar la escasez de capital y espacio. Los sistemas se centraron en producir solo lo necesario en el momento necesario para eliminar desperdicios. Esto se logró a través de recursos flexibles, células de producción, sistemas pull y push, y mejora continua para reducir tiempos muertos y defectos.
El documento describe los pasos para implementar la manufactura esbelta en una planta. Estos incluyen adoptar el paradigma de manufactura esbelta, enfocarse en la cadena de valor, desarrollar la estructura esbelta y el comportamiento, crear y refinar el plan de transformación, e implementar iniciativas de manufactura esbelta. El proceso involucra ciclos de entrada, a corto y largo plazo para lograr la visión de manufactura esbelta.
Introducción al lean manufacturing (orígenes, ventajas y herramientas)Angel Antonio Romero
Introducción para conocer el Lean Manufacturing, que es, sus bases, que nos proporciona, conocer cuales son sus orígenes cuales son las ventajas que tiene el lean manufacturing y de esa manera poder analizar los beneficios que nos puede reportar su implementación
Además se introducen las herramientas mas comúnmente utilizadas en lean manufacturing.
Se indican cuales son y una breve descripción de cada una de ellas.
El objetivo es que la persona que se está formando tenga una idea básica de que es el lean manufacturing y sus herramientas para luego profundizar en estas herramientas en formaciones posteriores
Los 7 desperdicios en la manufactura esbeltaJ Luis Mtz
Este documento describe los 7 desperdicios en la manufactura esbelta: sobrerproducción, inventario, reparaciones/rechazos, movimiento, sobreprocesamiento, espera y transporte. Explica que la eliminación de estos desperdicios es clave para mejorar la productividad, reducir costos y mejorar la calidad. También enfatiza la importancia de observar las operaciones de cerca para identificar desperdicios y estandarizar procesos para mantener las mejoras.
Este documento describe el sistema de producción Just In Time (JIT). En 3 oraciones o menos, el documento habla sobre el desarrollo del sistema JIT por Taiichi Ohno en Toyota en los años 1950 y 1960, define el concepto de JIT como producir productos terminados, partes y materias primas justo a tiempo para su ensamblaje o uso, y describe algunos objetivos del JIT como eliminar desperdicios y buscar simplicidad.
1) El proceso esbelto se enfoca en eliminar actividades que no agregan valor para acelerar los procesos productivos. 2) Siete tipos comunes de desperdicio incluyen sobrerproducción, esperas, transporte innecesario y retrabajo. 3) La métrica clave es la eficiencia del ciclo del proceso, que mide el tiempo de valor agregado en relación al tiempo total del proceso.
El documento describe el Sistema de Producción Toyota (también conocido como Manufactura Esbelta), el cual se originó en Japón y se enfoca en eliminar desperdicios y mejorar operaciones a través de herramientas como 5S, JIT, TPM y Kaizen. El objetivo es satisfacer las necesidades de los clientes de manera eficiente mediante la producción al ritmo de la demanda, calidad perfecta y respeto por los trabajadores.
El documento describe la filosofía de "justo a tiempo" (JIT), incluyendo sus objetivos de servir a los clientes exactamente en la cantidad y momento requeridos con productos de calidad y procesos libres de desperdicio, a través de un sistema Kanban que controla la producción con tarjetas de forma de arrastre en lugar de empuje. El JIT también busca cinco ceros: defectos, averías, stocks, plazos y papel.
El documento analiza las fuentes de despilfarro en los procesos productivos. Indica que gran parte del tiempo se dedica a operaciones que no añaden valor, como recibir materiales, almacenar, moverlos o esperas. Propone identificar y reducir estas "muertes" para mejorar la competitividad.
1. El objetivo fundamental del JAT es la eliminación sistemática de los desperdicios y despilfarros para producir en el momento oportuno, en la cantidad deseada y con la máxima calidad al menor coste posible.
2. Esto implica mejorar de manera continua los procesos y actividades buscando prevenir y eliminar sobreproducciones, tiempos de espera, transporte y movimientos excesivos, fallas en los procesos, e inventarios y productos defectuosos.
3. La mejora continua se expresa como "buscar el último gran
El programa 5S es una técnica de gestión japonesa que consiste en cinco principios para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral: 1) clasificar para separar elementos innecesarios, 2) ordenar para ubicar elementos necesarios de manera fácil, 3) limpiar para suprimir fuentes de suciedad, 4) estandarizar para crear estándares que prevengan el desorden y la suciedad, y 5) mantener la disciplina trabajando de acuerdo a las normas establecidas.
El documento describe las 5S, una técnica japonesa para mejorar las condiciones de organización y limpieza en el lugar de trabajo. Las 5S incluyen clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y disciplina. El documento explica cada paso de la técnica 5S y los beneficios de su implementación como mejorar la eficiencia, reducir desperdicios y accidentes, y fomentar la mejora continua.
Este documento presenta la metodología de las 5S. Explica que las 5S son una técnica japonesa que consiste en 5 pasos (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke) para mejorar la productividad mediante el orden, la limpieza y la disciplina. El objetivo principal de las 5S es crear un ambiente de trabajo eficiente mediante la eliminación de elementos innecesarios, la organización de los elementos necesarios y el mantenimiento de la limpieza y el orden.
El documento habla sobre la importancia del orden y la limpieza en el salón de clases. Explica que el orden implica establecer un método organizado para lograr objetivos de manera eficiente, mientras que la limpieza significa la ausencia de suciedad. También detalla algunas consecuencias negativas del desorden y concluye que el orden y la limpieza son necesarios para mejorar el desempeño y la concentración de los estudiantes.
El documento describe siete aspectos claves para mantener un ambiente de calidad en el trabajo a través del orden y la limpieza. Estos incluyen: 1) clasificación y descarte de objetos innecesarios, 2) organización para que cada cosa tenga un lugar, 3) limpieza para eliminar la suciedad, 4) bienestar personal a través de estas prácticas, 5) disciplina para mantener estos hábitos, 6) hábitos para realizar estas tareas de forma consistente, y 7) compromiso para apoyar los cambios relacionados con mejorar el
The document introduces the 5S process, which consists of five Japanese words beginning with S that represent steps to organize a workplace: seiri (sort), seiton (set in order), seiso (shine), seiketsu (standardize), and shitsuke (sustain). It describes each step in detail and explains that implementing 5S can improve profits, quality, safety, and employee morale by reducing waste and improving efficiency. The 5S process originated in Japan as a way to create clean and orderly workplaces and can be applied by anyone, including housewives, nurses, managers, and more.
Este documento presenta un resumen de los principios y herramientas de Lean Manufacturing. Describe conceptos como las 7 mudas, las 9S, Poka-Yoke y Kaizen. Explica que Lean Manufacturing busca eliminar desperdicios para mejorar la calidad, reducir costos y acortar tiempos de entrega al cliente. En resumen, proporciona una introducción general a esta filosofía de producción enfocada en maximizar el valor y minimizar las pérdidas.
Este documento presenta información sobre la gestión y el control de la calidad a través de la filosofía de Lean Manufacturing. Explica conceptos clave como las 7 mudas, el sistema de las 9S para mejorar la organización y limpieza en el lugar de trabajo, y herramientas como 5S, poka-yoke y kaizen para mejorar la calidad y eliminar desperdicios. El objetivo general es optimizar los procesos productivos mediante la eliminación de actividades que no agregan valor.
El Sistema Justo a Tiempo (JIT) se originó en Toyota en 1976 para mejorar la flexibilidad de la producción. JIT busca producir exactamente lo que se necesita, cuando se necesita, con alta calidad y sin desperdicios. Sus objetivos son eliminar desperdicios, atacar problemas fundamentales y buscar simplicidad en los procesos productivos.
El JIT es un sistema de producción que busca producir exactamente lo que se necesita, cuando se necesita, con alta calidad y sin desperdicios. Se enfoca en reducir inventarios, mejorar el control de calidad y la confiabilidad del producto. Sus objetivos incluyen atacar problemas fundamentales, eliminar desperdicios y diseñar la simplicidad en los procesos.
Este documento describe la importancia del orden y la limpieza en el lugar de trabajo y las prácticas de trabajo seguro. Explica que el orden y la limpieza eliminan riesgos de accidentes, mejoran la productividad y calidad, y cumplen con los requisitos legales. También describe las cinco S, una metodología japonesa para el mantenimiento que incluye clasificación, organización, limpieza, higiene visual y disciplina. El orden, la limpieza y las cinco S traen numerosos beneficios como la reducción de
Este documento describe la técnica de las 5S, un método japonés para mejorar la productividad y reducir costos en las empresas. Consiste en cinco pasos (seleccionar, ordenar, limpiar, estandarizar y sostener) más un sexto paso de seguridad. Al aplicar esta técnica de manera rigurosa, las empresas pueden reducir gastos, mejorar la calidad, aumentar la productividad y fortalecer la seguridad en el lugar de trabajo. El documento invita a los lectores a asistir a un taller para implementar esta
Este documento describe la técnica de las 5S, un método japonés para mejorar la productividad y reducir costos en las empresas. Consiste en cinco pasos (seleccionar, ordenar, limpiar, estandarizar y sostener) más un sexto paso de seguridad. Al aplicar esta técnica de manera rigurosa, las empresas pueden reducir gastos, mejorar la calidad, aumentar la productividad y fortalecer la seguridad en el lugar de trabajo. El documento invita a los lectores a asistir a un taller para implementar esta
Este documento describe el método de las 5S, una técnica de gestión japonesa para lograr lugares de trabajo mejor organizados y más limpios. Consiste en cinco etapas: seiri (clasificación y descarte), seiton (organización), seiso (limpieza), seiketsu (higiene y visualización), y shitsuke (disciplina y compromiso). La aplicación de esta técnica mejora la calidad, elimina tiempos muertos, y reduce costos. Se requiere el compromiso de todos los empleados para que sea efectiva a largo
El documento describe la metodología de las 5S, un método japonés de orden y limpieza. Consiste en 5 pasos (clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y disciplina) para mejorar la eficiencia y seguridad en el lugar de trabajo. El objetivo es eliminar elementos innecesarios, organizar los elementos necesarios de forma que sean fáciles de encontrar, y mantener el orden y la limpieza.
El método de las 5S es una técnica de gestión japonesa que consiste en 5 etapas: clasificación, orden, limpieza, normalización y disciplina. Se aplica para mejorar la calidad, eliminar obstáculos y lograr lugares de trabajo más limpios y organizados. Al aplicar las primeras 3 etapas, se han observado reducciones de hasta el 70% en accidentes, el 40% en costos de mantenimiento y un aumento del 10% en la fiabilidad de equipos.
Este documento presenta la metodología de las 5S (clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y autodisciplina) para mejorar la calidad, productividad y seguridad en una organización. Explica cada una de las 5S, sus objetivos, beneficios y cómo implementarlas de manera práctica. El objetivo es sensibilizar a los participantes sobre los beneficios de aplicar este método sencillo que mejora el ambiente y rendimiento personal y de la organización.
Este documento proporciona información sobre Lean Manufacturing. Explica que Lean Manufacturing es una filosofía de trabajo basada en las personas que busca identificar y eliminar desperdicios en los procesos de producción. Se basa en sistemas como TQM, JIT y Kaizen. Describe los principios de Lean Manufacturing como trabajar en la planta y eliminar procesos innecesarios. También explica conceptos como las 7 mudas, las 9S y las herramientas de mejora continua como 5S y Kaizen.
5S: Herramientas básicas de mejora de la calidadVi_Olivares
El documento describe las 5S, herramientas básicas de mejora continua. Las 5S son Seiri (clasificar), Seiton (organizar), Seiso (limpiar), Seiketsu (estandarizar) y Shitsuke (mantener). La aplicación de estas herramientas mejora la calidad, elimina tiempos muertos y reduce costos.
Las 5'S son una serie de procesos para lograr la calidad mediante el mantenimiento integral en una organización. Surgen después de la Segunda Guerra Mundial para mejorar la calidad en Japón. Las 5 etapas son: clasificación y descarte de elementos (Seiri), organización de elementos (Seiton), limpieza (Seiso), establecimiento de hábitos de higiene y visualización (Seiketsu), y compromiso y disciplina (Shietsuke). El objetivo general es mejorar las condiciones de trabajo, reducir gastos y riesgos, e increment
Este documento introduce la metodología de las 5S para mejorar la productividad y el lugar de trabajo. Las 5S son Seiri (organización), Seiton (orden), Seiso (limpieza), Seiketsu (control visual) y Shitsuke (disciplina y hábito), las cuales se aplican sucesivamente para eliminar lo innecesario, organizar lo necesario y mantener dicha organización a través de la disciplina. Siguiendo esta metodología se consigue una mayor productividad, calidad y motivación de los trabajadores.
Las 5S más 1 constituyen un método para iniciar el esfuerzo por la calidad en una organización. El método consiste en 5 etapas (Seleccionar, Organizar, Limpiar, Estandarizar y Seguir los estándares) más una adicional de Calidad Personal, que buscan generar un ambiente de trabajo adecuado para lograr el bienestar de las personas y la prestación de servicios de calidad. La aplicación de este método beneficia a los trabajadores y por consecuencia a los clientes, a través de la eliminación de desperdicios,
Las 5S son herramientas básicas de mejora continua que incluyen clasificar (seiri), ordenar (seiton), limpiar (seiso), estandarizar (seiketsu) y fomentar la disciplina y el compromiso (shitsuke). Su aplicación mejora la calidad, elimina tiempos muertos, reduce costos y crea un mejor ambiente de trabajo. Cada una de las 5S requiere compromiso para lograr áreas de trabajo más limpias, organizadas y seguras.
Este documento describe las 5 etapas (5S) para mejorar la organización y limpieza del lugar de trabajo. Las 5 etapas son: 1) Clasificar para eliminar lo innecesario, 2) Ordenar lo necesario, 3) Limpiar diariamente, 4) Estandarizar procesos, y 5) Mantener los cambios. Implementar las 5S trae beneficios como mayor seguridad, menos defectos de producción, mayor productividad y menores costos.
Este documento describe la estrategia de las 5S, un método japonés para mejorar la productividad y seguridad en el lugar de trabajo. Consiste en cinco pasos: clasificar (seiri), ordenar (seiton), limpiar (seiso), estandarizar (seiketsu) y disciplina (shitsuke). Siguiendo estos pasos, las empresas pueden reducir pérdidas, mejorar la eficiencia y crear un ambiente de trabajo más seguro y ordenado.
Este documento describe la aplicación de los conceptos de calidad y las normas ISO 9000 en una nueva planta de producción. Explica los principios de gestión de la calidad ISO 9000, incluida la importancia de la trazabilidad y las 5S. Las 5S son cinco pasos para mejorar la organización y limpieza del lugar de trabajo: seleccionar, ordenar, limpiar, estandarizar y sostener. La aplicación de estos conceptos de calidad mejora la productividad, eficiencia, seguridad y satisfacción de los clientes.
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1. PROGRAMA DE LAS 5´S
“ MAYOR PRODUCTIVIDAD, MEJOR LUGAR DE TRABAJO ”
2. Reflexionemos
“Siempre que intentemos poner en práctica algo nuevo,
encontraremos la mayor resistencia dentro de las propias
personas y dentro de nosotros mismos, si no somos capaces
de vencer a ese enemigo no habrá PROGRESO”.
Kauro Ishikawa
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3. INTRODUCCIÓN
• El principio de orden y limpieza al que haremos referencia se
denomina método de las 5´s y es de origen japonés.
• Este concepto no debería resultar nada nuevo para ninguna
empresa, pero desafortunadamente si lo es. El movimiento de las 5
´s es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total
que se originó en el Japón bajo la orientación de W. E. Deming
hace mas de 40 años y que esta incluida dentro de lo que se
conoce como mejoramiento continuo o gemba kaizen.
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4. • Surgió a partir de la segunda guerra mundial, sugerida por la Unión
Japonesa de Científicos e Ingenieros como parte de un movimiento
de mejora de la calidad y sus objetivos principales eran eliminar
obstáculos que impidan una producción eficiente, lo que trajo
también aparejado una mejora sustantiva de la higiene y seguridad
durante los procesos productivos.
• Su rango de aplicación abarca desde un puesto
ubicado en una línea de montaje de automóviles
hasta el escritorio de una secretaria
administrativa
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5. ¿QUÉ ME OFRECE ESTE PROGRAMA?
La metodología descrita en este programa puede
ayudarle a realizar en su organización numerosas
mejoras a un bajo costo.
Hablar de organizar, ordenar y limpiar puede ser
considerado por muchos como algo trivial o demasiado
simple. Son conceptos que asociamos al ámbito
doméstico y nunca al empresarial.
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6. Adoptando un plan, sistemático de gestión que
mantenga y mejore continuamente la Organización, el
Orden y la Limpieza, se consigue de forma inmediata
una mayor productividad y un
mejor lugar de trabajo.
El escritorio físico
5S
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7. ¿PARA QUIÉN SON LAS 5S?
Para cualquier tipo de organización, ya sea industrial o de
servicios, que desee iniciar el camino de la mejora continua. Las
5S son universales, se pueden aplicar en todo tipo de
empresas y organizaciones,
tanto en talleres como en
oficinas, incluso en aquellos que
aparentemente se encuentran
suficientemente ordenados y limpios.
.
EN EL TRABAJO
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9. ¿CUÁL ES SU OBJETIVO?
• Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y
limpieza en el lugar de trabajo. No es una mera cuestión de
estética. Se trata de mejorar las condiciones de trabajo, de
seguridad, el clima laboral, la motivación del personal y la eficiencia
y, en consecuencia,
LA CALIDAD, LA PRODUCTIVIDAD Y LA COMPETITIVIDAD DE
LA ORGANIZACIÓN.
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10. CCAARRAACCTTEERRÍÍSSTTIICCAASS
• Promover y estimular la participación de todos los
miembros de la institución
• Trabajar en equipo
• Desarrolla la creatividad
• Recuperación y uso de materiales sin movimiento.
• Es un impulsor de cualquier sistema de gestión y
especialmente de seguridad
• Crear nuevos hábitos
• Aprender a cambiar
• Se crea un mejor estilo de vida
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11. El Desorden y la
Suciedad me estan
causando problemas
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12. La implantación de las 5S se basa en el trabajo en
equipo. Permite involucrar a los trabajadores en el
proceso de mejora desde su conocimiento del puesto
de trabajo. Los trabajadores se comprometen. Se
valoran sus aportaciones y conocimiento.
LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE
TODOS.
VLAG Plastic
1 S ?
2 S ?
5 S ?
4 S ?
3 S ?
12
13. Beneficios directos del 5´S
Seguridad
• Accidentes
• Ausentismo
Eficiencia
• Productividad
• Energía Positiva
Calidad
•Satisfacción de clientes
• Velocidad de respuesta y
de mejora
Eliminación de
Desperdicios
– Mantenimiento preventivo.
– Sugerencias de mejora.
5 S
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14. ¿CÓMO SE PODRÍAN DEFINIR LAS 5S?
Como un estado ideal en el que:
Los materiales y útiles innecesarios se han
eliminado.
Todo se encuentra ordenado e identificado
se han eliminado las fuentes de suciedad,
existe un control visual mediante el cual saltan a la vista
las desviaciones o fallos, y
todo lo anterior se mantiene y mejora continuamente.
1 S ?
2 S ?
5 S ?
4 S ?
3 S ?
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16. •Recordarlas en japonés es
más difícil por lo tanto les
hemos dado la siguiente
interpretación aunque no
empiecen necesariamente con
“S”.
1 S
Seiri
Seleccionar
2 S
Seiton
Organizar
5 S
Shitsuke
Seguir estándares
4 S
Seiketsu
Estandarizar
3 S
Seiso
Limpiar
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17. ¿QUÉ NO SON LAS 5S?
• Las 5S no son los ZAFARRANCHOS DE
LIMPIEZA que se organizan ante la visita del
Consejo de Administración,
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19. “MANTENER SOLO LO NECESARIO”
Revisar el área de trabajo y:
Separar lo que sirve de lo que no sirve.
De lo que sirve, separar lo necesario
de lo innecesario.
Definir un lugar donde poner
temporalmente lo que no necesito
pero puede servir a alguien.
Decidir que se hará con las cosas.
1S
Seleccionar
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20. •Una vez seleccionado lo necesario se puede
clasificar por frecuencia de uso
ARCHIVO
PAPELES
MESAS
MATERIALES
HERRAMIENTA
ETC
ES POSIBLE
QUE SE USE
VARIAS
VECES AL
DIA
CADA
HORA
ALGUNAS
VECES AL
AÑO
ALGUNAS
VECES AL
MES
VARIAS
VECES
POR
SEMANA
Colocar
en bodega
o archivo
Colocar en
bodega
Colocar en el
área
Colocar en
otra área
Colocar
junto
a la persona
Colocar
cerca de la
persona.
1S
Seleccionar
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21. Decidir qué se hará con las cosas
innecesarias
1S
Seleccionar
• Definir en cada planta un lugar “temporal” a donde
enviar las cosas que ya no se necesitan, pero
indicando la condición en que se encuentra el
artículo
• JUSTIFICACIÓN .- El no aplicar el Seiri se pueden
presentar algunos de los siguientes problemas:
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22. • La planta de producción y los talleres es insegura, se presentan
mas accidentes, se pierde tiempo valioso para encontrar algún
material y se dificulta el trabajo.
• El producto en proceso o final en exceso, los cajones y armarios
que se utilizan para guardar elementos innecesarios crean el
efecto "jaula de canario" el cual impide la comunicación entre
compañeros de trabajo.
• En caso de una señal de alarma, las vías de emergencia al estar
ocupadas con productos o materiales innecesarios, impide la
salida rápida del personal.
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23. • Es necesario disponer de armarios y espacio medido en
metros cuadrados para ubicar los materiales innecesarios. El
costo financiero también se ve afectado por este motivo.
• Es más difícil de mantener bajo control el stock que se produce
por productos defectuosos. El volumen existente de productos
en proceso permite ocultar más fácilmente los stocks
innecesarios.
• El cumplimiento de los tiempos de entrega se pueden ver
afectados debido a las pérdidas de tiempo al ser necesario
mayor manipulación de los materiales y productos
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24. Seleccionar
BENEFICIOS
1S
• Abrir espacio.
• Eliminación de desperdicio.
• Se descartan artículos obsoletos.
• Reducción de inventarios.
• Mejor distribución de recursos.
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26. “Un lugar para cada cosa y cada cosa
en su lugar”
2S
Organizar
Organizar significa poner las
cosas en orden, tener una
ubicación y disposición de
cualquier artículo, de tal manera
que esté listo para que cualquiera
lo pueda usar en el momento que
lo necesite.
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27. Una forma de hacerlo es:
2S
Organizar
• Definir un nombre para cada clase de artículos.
• Decidir donde guardar las cosas, tomando en cuenta la frecuencia
de uso.
• Decidir cómo acomodar las cosas tomando en cuenta que sea
fácil de:
– Localizar por cualquiera (autoexplicativo)
– Sacar y devolver a su lugar de origen
– Detectar faltantes (vgr. préstamo)
– Reponer (inventario)
– Quitar puertas o etiquetarlas.
– 1as. Entradas, 1ras. Salidas.
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28. Beneficios para el Trabajador
2S
Organizar
• Facilita el acceso rápido a elementos que
se requieren para el trabajo
· Se mejora la información en el sitio de
trabajo para evitar errores y acciones de
riesgo potencial.
· El aseo y limpieza se pueden realizar con
mayor facilidad y seguridad.
· La presentación de la planta se mejora,
comunica orden, responsabilidad y
compromiso con el trabajo.
·
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29. 2S
Organizar Beneficios para el Trabajador
• Se libera espacio.
· El ambiente de trabajo es más
agradable.
· La seguridad se incrementa debido
a la demarcación de todos los sitios
de la planta y a la utilización de
protecciones transparentes
especialmente los de alto riesgo
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30. El equipo ya está limpio, ahora si podré
trabajar tranquilo Ahora todo es fácil
de encontrar desde
cuando las cosas
están en orden
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31. Beneficios 2S Organizativos
Organizar
• La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de
materiales y materias primas en stock de proceso.
• Eliminación de pérdidas por errores.
• Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.
• El estado de los equipos se mejora y se evitan averías.
• Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa.
• Mejora de la productividad global de la planta
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33. “Crear un lugar de trabajo
impecable”
3S
Limpiar
• Un sitio sucio y
desordenado:
– Atenta contra la seguridad
física y mental.
– Afecta la calidad del
producto.
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34. • El éxito en la limpieza de una empresa
depende de la actitud de su personal.
3S
Limpiar
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35. Las 3 etapas de la limpieza:
• Area individual
• Areas comunes
• Areas difíciles
3S
Limpiar
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36. BENEFICIOS :
3S
Limpiar
• Evitar accidentes.
• Disminuir reparaciones
costosas.
•Tomar acciones correctivas
inmediatas.
• Un lugar impecable de trabajo.
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37. 4S
Estandarizar
“ PRESERVAR ALTOS NIVELES DE
ORGANIZACIÓN, ORDEN Y LIMPIEZA”
39. Beneficios 4S
Estandarizar
• Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.
• Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar
impecable el sitio de trabajo en forma permanente.
• Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo.
• Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes
o riesgos laborales innecesarios.
• La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas
de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los
estándares
• Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en
la gestión del puesto de trabajo.
• Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la
productividad de la planta
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40. Control visual
4S
Estandarizar
• Usar símbolos, colores, letreros para que el
estándar se explique por sí mismo.
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41. ¿Qué podemos implementar?
• Delimitación y señalización de áreas.
• Etiquetación de:
Accesorios
Equipo
Herramientas
Refracciones
Archiveros y archivos.
Etc.
4S
Estandarizar
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42. “Mantener lo logrado”
• Para mantener lo logrado se necesita:
DISCIPLINA
COMPROMISO
5S
Seguir los
Estándares
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43. Disciplina:
5S
Seguir los
Estándares
• Hábito de usar los estándares
establecidos.
• Respeto hacia los demás.
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44. Cómo promover la disciplina
• Establecer procedimientos estándares de trabajo (PET)
entre todos.
• Asegurar entendimiento de los estándares.
• Apoyarse con la técnica de “Aprender haciendo”
• Predicar con el ejemplo.
5S
Seguir los
Estándares
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45. Compromiso
5S
Seguir los
Estándares
La persona comprometida demuestra persistencia en
el logro de sus fines.
Se puede ser disciplinado y sin embargo no estar
comprometido.
Compromiso es entusiasmo.
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46. Compromiso...
5S
Seguir los
Estándares
• Los primeros en comprometerse con la mejora del ambiente de
trabajo deben ser los directivos, con la:
Aplicación y seguimiento de tareas.
Capacitación.
Promoción y motivación.
Y lograr el compromiso de todas las demás personas de la
empresa.
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47. Con sus hábitos y participación
pueden hacer la diferencia entre
un ambiente en apariencia favorable
y uno realmente óptimo.
DIRECTIVOS
Compromiso
TODOS
Debe facilitar los medios para
lograr un lugar de trabajo seguro
y confortable
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48. CÓMO APLICAR LA METODOLOGÍA DE
IMPLANTACIÓN AUTÓNOMA 5S
• No se asuste, pero la metodología tiene dos fases de implantación,
por las que hay que pasar sucesivamente, y varias etapas que hay
que cubrir para cada una de las 5S.
• Área piloto
• Generalización
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49. Participantes en la implantación de las 5S.
• Todos los niveles de la empresa u organización deberán
tomar parte en la implantación.
LA GERENCIA . Es la máxima responsable del
Programa 5 S. Se necesita un firme convencimiento por
su parte sobre la importancia de la Organización, el
Orden y la Limpieza como disciplina básica en la
actividad diaria de la empresa u organización para que
un Programa 5S tenga éxito.
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50. ¿Cuáles son sus funciones ?
• Sus funciones consisten en:
• Liderar el Programa 5 S.
• Mantener un compromiso activo.
• Promover la participación de todos los implicados.
• Dar seguimiento al programa.
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51. PARADIGMAS QUE IMPOSIBILITAN LA IMPLANTACIÓN DE LAS
5S
• En una empresa han existido y existirán paradigmas que
imposibilitan el pleno desarrollo de las 5S. La estrategia de las 5S
requiere de un compromiso de la dirección para promover sus
actividades, ejemplo por parte de los supervisores y apoyo
permanente de los jefes de los sitios de trabajo. El apoyo de la
dirección con su mirada atenta permanente de la actuación de sus
colaboradores, el estímulo y reconocimiento es fundamental para
perpetuar el proceso de mejora. La importancia que los encargados
y supervisores le den a las acciones que deben realizar los
operarios será clave para crear una cultura de orden, disciplina y
progreso personal.
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52. PARADIGMAS DE LA DIRECCIÓN
PARADIGMA 1.
• Es necesario mantener los equipos sin parar.
• La dirección ante las presiones de entregar oportunamente y en
cantidades suficientes los productos que se fabrican, no acepta
fácilmente que en un puesto de trabajo es más productivo cuando
se mantiene impecable, seguro, en orden y limpio. Se considera
que la limpieza es una labor que consume tiempo productivo, pero
no se aprecia los beneficios de esta de ayudar a eliminar las causas
de averías como el polvo, lubricación en exceso y fuentes de
contaminación
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53. PARADIGMA 2
• ¿Llevo 10 años... porqué debo limpiar?
• El trabajador considera que es veterano y no debe limpiar, que esta
es una tarea para personas con menor experiencia. Por el contrario,
la experiencia le debe ayudar a comprender mejor sobre el efecto
negativo de la suciedad y contaminación si control en el puesto de
trabajo. Los trabajadores de producción asumen a veces que su
trabajo es hacer cosas, no organizarlas y limpiarlas. Sin embargo,
es una actitud que tiene que cambiar cuando los trabajadores
empiezan a comprender la importancia del orden y la limpieza para
mejorar la calidad, productividad y seguridad
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54. PARADIGMA 3
• Necesitamos mas espacio para guardar todo lo que tenemos.
• Esto sucede cuando al explicar las 5 `s a los trabajadores, su
primera reacción ante la necesidad de mejorar el orden es la pedir
más espacio para guardar los elementos que tienen. El frecuente
comentario es ".......jefe necesitamos un nuevo armario para
guardar todo esto...."
• Es posible que al realizar la clasificación y el ordenamiento de los
elementos considerados, sobre espacio en los actuales armarios y
la mayoría de los elementos sean innecesarios
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55. PARADIGMA 4
• No veo la necesidad de aplicar las 5's
• Puede ser muy difícil implantar las 5's en empresas que son muy
eficientes o muy limpias como en el caso de las fábricas de
productos personales o farmacia. Sin embargo, no todo tiene que
ver con la eliminación de polvo o contaminación. Las 5's ayudan a
mejorar el control visual de los equipos, modificar guardas que no
dejan ver los mecanismos internos por guardas plásticas de
seguridad que permitan la observación del funcionamiento de los
equipos; o la aplicación de las 5's en el cuidado de nuestras mesas
de trabajo y escritorios...
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56. DE LA 6ª A LA 9ª "S"
RELACIONADAS CON LA MEJORA DE USTED MISMO
6. SHIKARI – CONSTANCIA.
• Es la capacidad de una persona para mantenerse firmemente en
una línea de acción. La voluntad de lograr una meta. Existe una
palabra japonesa konyo que en castellano traduce algo similar a la
entereza o el estado de espíritu necesario para continuar en una
dirección hasta lograr las metas.
• La constancia en una actividad, mente positiva para el desarrollo
de hábitos y lucha por alcanzar un objetivo. Todo esto es Shikari
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57. 7. SHITSUKOKU – COMPROMISO
• Es cumplir con lo pactado. Los procesos de conversación generan
compromiso. Cuando se empeña la palabra se hace todo el
esfuerzo por cumplir. Es una ética que se desarrolla en los lugares
de trabajo a partir de una alta moral personal.
• Algunas personas logran ser disciplinadas y constantes (5ª S y 6ª
S). Sin embargo, es posible que las personas no estén totalmente
comprometidas con la tarea.
• Shitsukoku significa perseverancia pala el logro de algo, pero esa
perseverancia nace del convencimiento y entendimiento de que el
fin buscado es necesario, útil y urgente para la persona y para toda
la sociedad
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58. RELACIONADAS CON LA ORGANIZACIÓN Y EMPRESA
8. SEISHOO – COORDINACIÓN
• Esta S tiene que ver con la capacidad de realizar un trabajo con
método y teniendo en cuenta a las demás personas que integran el
equipo de trabajo. Busca aglutinar los esfuerzos para el logro de un
objetivo establecido. Se trata de lograr que los músicos de una
orquesta logren la mejor interpretación para el público, donde los
instrumentos principales y secundarios actúan bajo una
sincronización perfecta de acuerdo a un orden establecido en la
partitura.
• Esto mismo debe ser el trabajo en una empresa. Los equipos deben tener
métodos de trabajo, de coordinación y un plan para que no queda en lo
posible nada a la suerte o sorpresa. Los resultados finales serán los mejores
para cada actor en el trabajo y para la empresa.
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59. 9. SEIDO – SINCRONIZACIÓN
• Para mantener el ritmo de la interpretación musical, debe existir
una partitura. En el trabajo debe existir un plan de trabajo, normas
específicas que indiquen lo que cada persona debe realizar. Los
procedimientos y estándares ayudarán a armonizar el trabajo.
Seido implica normalizar el trabajo
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60. Conclusiones
• El programa 5´S es todo un reto.
• El principio de las 5's puede ser utilizado para romper con los
viejos procedimientos existentes e implantar una cultura
nueva a efectos de incluir el mantenimiento del orden, la
limpieza e higiene y la seguridad como un factor esencial
dentro del proceso productivo, de calidad y de los objetivos
generales de la organización
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61. Conclusiones
• Es por esto que es de suma importancia la aplicación de la
estrategia de las 5 S´s, no se trata de una moda sino de un nuevo
modelo de dirección o un proceso de implantación que mejora
nuestra organización.
• Lograr que este programa funcione implica que todos participen con
un verdadero espíritu de trabajo en equipo.
• Los cambios que se pueden lograr con la aplicación de las 5S+1
son altamente visibles.
• Facilita implementar otros programas de calidad con éxito.
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62. CUESTIONARIO PARA LA REFLEXIÓN. SIGNIFICADO, PROPÓSITO
Y CONTENIDO DE CADA UNA DE LAS 5S
1. ¿ESTÁ APROVECHANDO EL ESPACIO EN SU ORGANIZACIÓN O
EMPRESA AL MÁXIMO, DE MANERA EFICIENTE Y RACIONAL?
2. ¿TODO LA ORGANIZACION TIENE EL MATERIAL –
DOCUMENTACIÓN Y HERRAMIENTAS - NECESARIO PARA
DESARROLLAR SU LABOR?
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63. 3. ¿ENCUENTRA CUALQUIER HERRAMIENTA O DOCUMENTO EN MENOS DE 30
SEGUNDOS Y SIN NECESIDAD DE DESPLAZARSE DE SU PUESTO DE TRABAJO O DE
PREGUNTAR A OTROS? – EXPLIQUE
4. ¿HA HABIDO EN SU EMPRESA
AVERÍAS EN LA MAQUINARIA POR
FALTA DE LIMPIEZA?
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64. 5. ¿SE VE OBLIGADO A DEDICAR ALGUNA JORNADA A LIMPIAR EN
VEZ DE TRABAJAR NORMALMENTE?
6. ¿ESTÁ SU LUGAR DE TRABAJO MEJOR ORGANIZADO, MÁS LIMPIO
Y ORDENADO QUE HACE UN AÑO?
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65. ¡ Sigue la puesta
en práctica!
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