Taiichi Ohno, vicepresidente de Toyota, creó los sistemas de producción Toyota para abordar la escasez de capital y espacio. Los sistemas se centraron en producir solo lo necesario en el momento necesario para eliminar desperdicios. Esto se logró a través de recursos flexibles, células de producción, sistemas pull y push, y mejora continua para reducir tiempos muertos y defectos.

1. Taiichi Ohno vicepresidente de TOYOTA creador de los sistemas de producción de Toyota. Por el C.P. Juan Manuel De León UTTECÁMAC

2. Escases de capital y poco espacio para almacenar materia prima y producto terminado Producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan , en el momento que se necesita.

3. La mira principal del sistema ¨JIT¨ es la eliminación de los DESPERDICIOS . ¨Cualquier cosa distinta de la cantidad mínima de equipamiento, materiales, partes, espacio y tiempo, que sea absolutamente esencial para añadir valor al producto¨

4. Fundamentos del proceso… Recursos Flexibles: Empleo de trabajadores versátiles y maquinas multiuso. Distribución en planta celular: Las células agrupan maquinas de diversos tipos para elaborar piezas de forma similar o con procedimientos parecidos.

5. Sistema ₺ push ₺ o de ₺ empuje ₺ : Se elabora un programa que establece la labor a realizar para cada una de las estaciones de trabajo. Sistema ₺ Pull ₺ o de ₺ arranque ₺ : Los trabajadores retroceden hasta la estación anterior para retirar de ella los materiales y partes que necesitan para procesarlos inmediatamente.

7. Tiempo de movimiento Tiempo de espera Tiempo de adaptación de las maquinas Tiempo de procesamiento

8. Buena relación con los proveedores. Disminuye los costos de almacenamiento

9. Fabricar producto sin defectos

10. Trabajos organizados, seguros, limpios y ordenados. Crear cultura empresarial de manejo de recursos de la empresa. Cambio de culturas Aumento de productividad Significan: Organización Orden Limpieza Esmero Rigor

11. Maquinas sin averías. Sin tempos muertos en recorridos Sin tiempos muertos en cambio de herramientas.

12. Reducir el tiempo de cambio de herramientas. Se basa en : Separar la adaptación interna de la externa. Convertir la adaptación interna en externa. Simplificar todos los aspectos de la adaptación. Realizar las actividades de adaptación en paralelo o eliminarlas.

13. El personal de producción debe estar implicado en las acciones de mantenimiento. Prevenir averías Mejora continua Reducción considerable de la falta de disponibilidad de las maquinas Disminuye los niveles de errores Incrementa la productividad Reduce costos

14. PRODUCCIÓN UNIFORME Eliminar el desperdicio Los cambios bruscos de la demanda provocan fuertes variaciaones Las pequeñas variaciones pueden ser absorbidas por el sistema KANBAN Cambios bruscos generan acumulación de existencias Trabajar con el pronostico de la demanda Equilibrar la producción Reforzar sistema PULL

15. CALIDAD EN LA FUENTE “CERO DEFECTOS” La producción en pequeños lotes Trasladar la responsabilidad de inspectores a los operarios Los problemas surgen cada día Dedicar parte de la jornada a mantenimiento preventivo Planificar

16. REDES PROVEEDORES Vital, tener proveedores de confianza Mantener stock Comunicación constante por variaciones de mercado Asesoría en procesos sobre el producto Políticas de proveedores son: Ubicarse cerca del cliente Emplear camiones pequeños, y realizar embarques conjuntos Establecer almacenes cerca del cliente o compartir con otros proveedores Emplear contenedores estandarizados y realizar entregas de acuerdo a un programa preciso Convertirse en proveedor certificado , y aceptar cobrar por intervalos de tiempo en lugar de por entregas

17. MEJORA CONTINUA Niveles de Inventario Tiempos de adaptación Niveles de calidad La producción ajustada es un sistema que se encuentra en situación de permanente evolución.

18. Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil Poka yoke kaizen

19. Principios de la mejora continua : los siguientes principios pueden ser de utilidad para iniciar o avanzar en el esfuerzo de la mejora continua: 1.-Crear una mentalidad para la mejora. Pensar en positivo, no en negativo . Las excusas no valen. 2.- Intentarlo una y otra vez: no hay que buscar la perfección a la primera. Las pequeñas mejoras son la base de las grandes. Actuar y después valorar los resultados. Corregir los errores tan pronto como se advierten. 3.-Pensar, no “adquirir” mejoras, cuestionarse el porqué de los problemas cuantas veces sea necesario. 4.- Trabajar en equipos. Con frecuencia, la creatividad de 10 personas puede superar al conocimiento de un solo individuo. 5.-Asumir que la mejora no tiene límites. No darse nunca por satisfecho. Habituarse a buscar formas mejores de hacer las cosas.

20. SINERGIA