El documento proporciona una introducción al Sistema de Producción Toyota. En 3 oraciones o menos, resume lo siguiente: El Sistema de Producción Toyota se originó en Japón inspirado en los principios de Deming y busca eliminar desperdicios y mejorar la productividad mediante herramientas como 5S, JIT, TPM y Kaizen para satisfacer las necesidades del cliente de manera flexible y eficiente.

1. MANUFACTURA
ESBELTA
Una manera simple de mejorar
nuestras operaciones a base de los
conceptos lógicos del Sistema de
Producción Toyota.
Sistema de Producción Toyota 1

2. Antecedentes
Lo que hay que tener en mente:
No hay proceso perfecto.
Flexibilidad clave del éxito.
El éxito es progresivo.
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3. Antecedentes
Origen:
Nació en Japón inspirada en los
principios del Dr. William Edwards Deming.
Shigeo Shingo
Taiichi Ohno
Eiyi Toyoda
Massaki Imai
“Sistema de Producción Toyota”
Sistema de Producción Toyota
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4. Antecedentes
Origen:
 La industria automotriz estadounidense tuvo
que adoptar este sistema a fin de
mantenerse competitiva, de ahí el cambiarle
el nombre a “Lean Manufacturing.”
 Hoy, 100% de estas plantas operan bajo
alguna forma de este sistema, es la única
alternativa inteligente para permanecer
dentro de la actividad.
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5. Antecedentes
Bases:
Aceptación de cambios.
Eliminación planeada de todo tipo de
desperdicio.
Respeto por el trabajador.
Mejora consistente de productividad y
calidad.
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6. Manufactura Esbelta
¿Qué es?
Conjunto de herramientas para eliminar
operaciones que no agreguen valor al
producto, servicio y/o a los procesos.
Aumentando el valor de cada actividad
realizada y, eliminando lo que no se
requiere.
Reduce desperdicios y mejora las
operaciones, basándose siempre en el
respeto al trabajador.
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7. Manufactura Esbelta
¿Por qué adoptarla?
 Consideran los expertos que en sólo 10 años las
empresas que no la incorporen no les será posible
subsistir.
 La globalización ha causado una mayor
competitividad en todas las actividades.
 La industria reduce constantemente márgenes de
utilidad para poder permanecer en el mercado.
 Cada pequeño ahorro contribuye a mejorar la
economía de la organización.
 Hay que hacer el mejor uso de todos los recursos.
 El recurso humano es el más escencial de todos...
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8. Manufactura Esbelta
Objetivos
 Elimina
 Procesos que no agregan valor
 Crea
 Sistemas de producción más robustos
 Mejora
 Lay-out para aumentar la flexibilidad
 Reduce
 Inventario
y espacios
 Cadena de desperdicios
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9. Objetivos
Desperdicios
 Sobreproducción  Esperas
 Exceso de inventario  Transporte
 Defectos  Exceso de
movimiento
 Procesos que no
agregan valor  Creatividad no
utilizada
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10. Pensamiento esbelto.
 Filosofía de vida (medio no fin).
 Buen régimen de relaciones humanas.
 Anulación de mandos, reemplazo por
liderazgo.
 La opinión de todos cuenta.
 Líder (pone el ejemplo).
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11. 5 principios del pensamiento esbelto.
 Valor desde el punto de vista del cliente.
 Identifica tu corriente de valor.
 Crea flujo.
 Produzca el “jale” del cliente.
 Persiga la perfección.
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12. Herramientas
 5’S  CERO CONTROL
 JIT DE CALIDAD
 KAMBAN  JIDOHKA
 POKA-YOKE
 TPM
 ANDON
 HEIJUNKA
 SMED
 KAIZEN
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13. Herramientas
5’S
Mayor calidad de vida al trabajo
 Seiri (clasificar)
 Seiton (ordenar)
 Seiso (limpiar)
 Seiketsu (estandarizar)
 Shitsuke (disciplina)
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14. Herramientas
JIT
Producir en el momento que es requerido.
Reducción de desperdicios (actividades
que no agregan valor) es decir todo lo
que implica sub-utilización del sistema.
1.Sistema de Jalar (Flujo Nivelado).
2.Células de Manufactura.
3.KAMBAN.
4.Control Visual.
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15. JIT
Los 7 pilares del Just In Time.
1. Igualar la oferta y la demanda.
2. El peor enemigo: el desperdicio.
3. El proceso debe ser continuo no por lotes.
4. Mejora continua.
5. Primero el ser humano.
6. Sobreproducción= Ineficiencia.
7. No vender el futuro.
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16. JIT
Sistema de Jalar
 Cada operación estira el material que
necesita de la operación anterior.
 Su meta es mover el material entre
operaciones de uno por uno.
 Comenzar desde el final de la cadena de
ensamble e ir hacia atrás hacia todos los
componentes de la cadena productiva.
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17. JIT
Células de manufactura.
 Arreglo de lay-out.
 Equipo de trabajo de entrenamiento cruzado.
 La comunicación entre los miembros del
equipo es más facil.
 Previene errores.
 Es más facil balancear la operación.
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18. JIT
Mejorar la comunicación
Células de manufactura.
Antes Después
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19. JIT
KANBAN
Etiquetas de instruccíón.
 Controla procesos y los mejora.
 Previene trabajos innecesarios.
 Evita especulaciones.
 Elimina sobreproducción.
 Auxiliar del HANDLING.
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20. JIT
Control Visual.
 Creación de estándares en el lugar de
trabajo, que dejen obvios si algo se
encuentra desarreglado.
 Gráficos.
 Físicos.
 Numéricos.
 Colores.
 Fáciles de ver.
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21. Herramientas
TPM
Mantenimiento Productivo Total.
 Maximiza la eficiencia del sistema productivo.
 Previene:
 perdidas, accidentes, defectos, fallos.
 Aplicable a todos los sectores.
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22. TPM
9 pilares.
1. Mejoras enfocadas (kaizen).
2. Mantenimiento autónomo (Jishu Hozen).
3. Mantenimiento productivo o planifiocado.
4. Educación y formación.
5. Mantenimiento temprano.
6. Mantenimiento de calidad.
7. Mantenimiento en areas administrativas.
8. Gestión de seguridad, salud y medio
ambiente.
9. Especialidades (Monotsokuri).
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23. TPM
12 pasos
1) Compromiso 7) Mejoramiento de efectividad.
2) Educación 8) Establecimiento del
3) Modelo de programa.
mantenimiento 9) Preparación de un
4) Fijar políticas calendario.
10) Dirigir el entrenamiento.
5) Diseñar el plan
maestro 11) Desarrollo de un programa
6) Lanzamiento inicial.
introductorio 12) Implementar
completamente.
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24. Herramientas
HEIJUNKA
Producción nivelada.
 Crea y construye una secuencia de
producción, determinada por el promedio de
la demanda de los productos,por parte de los
clientes.
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25. Herramientas
Cero Control de Calidad
 Calidad de origen no inspección.
 La calidad no solo se aplica al producto
terminado, sino tambien a cada condición,
operación o acción.
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26. Cero Control de Calidad
JIDOHKA
 Autonomatización.
 Transferencia de inteligencia del hombre a la
máquina.
 Diseño de una máquina para detenerse
automáticamente siempre que se produzca
una parte defectuosa.
 Verificación de calidad integrada al proceso.
 Implica Cero Control de Calidad.
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27. Cero Control de Calidad
POKA YOKE
A prueba de errores.
 Impide que los errores de un operador se
conviertan en defectos.
 Mecanismo para prevenir los errores, o los
hace que sean muy obvios, para ser
corregidos a tiempo.
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28. Herramientas
ANDON
Alarma.
 Indica el estado del proceso de la
producción.
 Rojo: máquina descompuesta.
 Azul : pieza defectuosa.
 Blanco: fin de lote de producción.
 Amarillo: equipo en espera.
 Verde: falta de material.
 Sin luz: sistema operando normalmente.
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29. Herramientas
SMED (ejemplo)
 Cambiar una llanta de nuestro auto, puede
tomar de 7 a 15 min.
 ¿Cómo es que en la Formula 1 cambiar 4
ruedas les toma a veces menos de 10 seg?
 Ya estaban preparados.
 Tienen herramientas más efectivas.
 Entrenamiento continuo.
 Experiencia acumulativa.
 la diferencia: están en una feroz competencia
donde cada segundo cuenta, y lo mismo es
en la industria de hoy.
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30. Herramientas
SMED
 Speed Minute Exchange of Dies.
 Preparación de las máquinas.
 Identificación de los procesos de preparación
de una máquina.
 Clasificar procesos en internos y externos.
 Si es posible convertir internas a externas.
 Eliminar ajustes ( bien y a la primera).
 Optimización.
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31. Herramientas
KAIZEN
 Principal motor de la Manufactura Esbelta.
 Régimen de buenas relaciones humanas.
 Filosofía que se refleja no solo en el trabajo,
sino en nuestra vida personal.
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32. Herramientas
KAIZEN
 Interacción de las entidades dentro de una
planta o corporación.
 Pirámide invertida.
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33. Herramientas
KAIZEN
 Armonía y trabajo de equipo enfocados hacia
la solución de un problema o la optimización
de un proceso.
 Método ideal para la implematación de toda
nueva disciplina.
 Escuchar antes de ser escuchado.
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34. Herramientas
KAIZEN
Pasos KAIZEN para
implantar mejoras.
Seleccionar el Formular plan de
problema. acción.
Seleccionar el
Implantar mejoras.
equipo de trabajo.
Evaluar
Análisis general
resultados.
del problema.
Diagnóstico del
problema.
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35. KAIZEN
Eventos Kaizen
Juntas de Equipos de trabajo para resolver
problemas implementando mejoras.
Se basa en el trabajo en equipo, y la
utilización de las habilidades del personal
involucrado.
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36. KAIZEN
Eventos Kaizen
 Participan entre 8 y 20 de las personas más
valiosas de una empresa.
 Equipo ( gerentes, trabajadores, técnicos,
supervisores, de diversas areas).
 Se enfocan en un area u operación de la
planta en particular en la que se desean
lograr mejoras.
 Mejoras, mejoras y más mejoras...
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37. Herramientas
KAIZEN
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38. Empresa
 Entender
 Satisfacery
 Exceder las
 Necesidades del cliente
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39. Manufactura Esbelta
¿Qué es?
 La ventaja competitiva de una empresa en
un mercado global es la capacidad de
respuesta a los clientes:
- con el producto o sevicio que requieren.
- en el momento que lo necesitan.
- la cantidad que necesitan.
- como lo requieran.
- y.
- donde lo necesiten.
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40. Beneficios
 Reducción de  Mejor calidad.
costos de  Mayor eficiencia de
producción.
equipo.
 Reducción de
 Disminución de
inventarios.
 Menos mano de desperdicios.
obra.  Mayor seguridad.
 Reducción de lead
time.
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41. Producción Tradicional vs. Lean
Largos tiempos de entrega "lead “Lead time” rápido.
times" y largos tiempos de ciclo.
Vueltas de inventario
•Vueltas de inventario bajos y altos muy alto, costos de
costos de inventario. inventario bajos.
•El enfoque departamental Enfoque en crear material y
es en la auto-optimización. flujo de información.
 Énfasis en eliminar
desperdicios en todo el
proceso.
 La dirección espera  Esfuerzo de equipo (la
que el Sistema corra dirección promueve y es
por si solo (sin parar). responsable del
crecimiento del Sistema).
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42. Producción Tradicional vs. Lean
•Lay-out de proceso. Layout de PRODUCTO
Lotes Tamaño de lote de una
de producción
pieza
grandes.
 Producción “pull” o
 Programa de
de jalón del Cliente
empujar.
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43. Producción Tradicional vs. Lean
Programación continua Kamban
•Tamaños de Lote grandes Tamaño de lotes
pequeños
Módulos Flexibles y
 Cambios de modelo
Celdas de Manufactura
Poco frecuente y largos 
Cambios de SET UP
frecuentes
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44. Producción Tradicional vs. Lean
Alta Automatización Procesos pequeños y
flexibles
Capacidad en exceso •Programas de producción
nivelada
Desperdicios ocultos Los desperdicios son
Correr
visibles
y Reparar
Áreas Se enfoca en el TPM
de Reparación
grandes
 Flujo nivelado
 Cuellos de
botellas
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45. Innovación vs. Kaizen
 Creatividad adaptabilidad
 Individualismo trabajo en equipo
 al especialista al sistema
 a la tecnología a las personas
 Inf. Cerrada Inf. Abierta
 Nueva tecnología Tecnología existente
 Retroalimentación
 limitada amplia
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46. Conclusión
 Hay que recordar que la Manufactura Esbelta
no es un estilo de administración, es un
enfoque empresarial, una oportunidad real de
mejora.
 Es una tarea que no tiene ni debe tener fin,
es la administración del cambio, no el cambio
de la administración.
 La peor decisión es no tomar ninguna.
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