El documento describe el proceso de producción de acero en Aceros Arequipa. El proceso comienza con la extracción de hierro esponja a través de la reducción directa del mineral de hierro en hornos rotatorios. También se procesa el acero reciclado en una planta fragmentadora. Estos insumos se funden en un horno eléctrico para producir acero líquido, el cual se refina en un horno cuchara. Luego, el acero se enfría y laminado para producir barras de acero, alambrón u

1. UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
CIENCIAS CONTABLES
FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE
ACEROS AREQUIPA
DOCENTE: GUSTAVO TORRES ORIHUELA
FECHA: 24 de JUNIO
MATERIA: ADMINISTRACIÓN I
SEMESTRE: SEGUNDO
INTEGRANTES:
DAVID COA TITO
VICENTE CHAIÑA QUISPE
VILMA CUTIPA CASTILLO
YUDITH HUANCO SUCASACA
2013

2. PROCESO DE PRODUCCION DEL ACERO
Materias
primas
pellets
caliza
hierro
esponja
corte
acero
reciclado
triturado
Rodillo
acabador
Colada
continua
carbono
Horno
rotario de
reducción Horno cuchara
Tren de
laminación
Horno recalentador
palanquilla
Barra
solidificada
acero
reciclado
acero
reciclado
PLANTA
FRAGMENTADORA
PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA
carbón
Cargas
metálicasPROCESO DE FRAGMENTACIÓN
PROCESO DE ACERÍA PROCESO DE LAMINACIÓN
Acero
líquido
Refrigeración
Alambrón
Barras corrugadas
angulos
plantinas
Barras helicoideales
Barras cuadradas
Barras redondas

4. PROCESO DE PRODUCCIÓN ACEROS AREQUIPA
INTRODUCCIÓN
El acero nace de la fusión de diferentes cargas metálicas, con contenido de
hierro, ferroaleaciones y carbono, las cuales determinan su estructura
molecular, pero este proceso no es tan simple como parece. Para conocerlo,
explicaremos el proceso de producción de Corporación Aceros Arequipa,
empresa peruana líder en la fabricación y comercialización de productos de
acero en el Perú.
El proceso de producción del acero se inicia con el Proceso de Reducción
Directa y el Proceso de Fragmentación de Metálicos, realizados en nuestra
Planta de Pisco
Mediante el Proceso de Reducción Directa se extrae el oxígeno del mineral
de hierro, obteniéndose como resultado el hierro esponja, insumo de la más
alta calidad para la fabricación de nuestro acero.
Asimismo, mediante el Proceso de Fragmentación de Metálicos, se procesa
el acero en desuso reciclado, obteniéndose el acero reciclado fragmentado,
otro de los insumos para la fabricación del acero.
Ambos insumos, el hierro esponja y el acero reciclado fragmentado, pasan
luego a través del Proceso de Acería, donde se realiza la fusión de éstos a
grandes temperaturas en nuestro horno eléctrico. Luego de 40 minutos de
combustión se obtiene el acero líquido, el cual pasa luego por una etapa de
"afino", en el horno cuchara, que permite que el acero alcance un mayor
grado de precisión, homogeneidad y mayor calidad al momento de ajustar
su composición química.
Posteriormente, mediante la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara,
el acero pasa a la colada continua, formada por 4 líneas de colada o moldes

5. oscilatorios, en los que se le brinda al acero refrigeración para solidificarlo
superficialmente. Estas barras solidificadas son cortadas obteniéndose así las
palanquillas, el producto final de la acería y la materia prima para la
laminación.
Las palanquillas, luego atraviesan el Proceso de Laminación en nuestras
Plantas de Arequipa y Pisco, donde primero son recalentadas, para luego
pasar a través de los rodillos de desbaste y acabado para formar los diversos
productos terminados.
El detalle de cada uno de estos procesos los podrás revisar accediendo a los
sub-enlaces en el lado derecho de esta página. Además, podrás verlos de
una manera simple y didáctica en nuestro Video Animado sobre el Proceso
de Producción titulado: "Un viaje al Centro del Acero".
NUESTRAS PLANTAS
PLANTA Nº 1 AREQUIPA
Ubicada en el Parque Industrial de la ciudad de Arequipa, constituye un hito
emblemático de este departamento como empresa pionera del desarrollo industrial
de Arequipa.
Hoy en día, luego de una serie de
inversiones, esta planta de laminación
cuenta con una capacidad instalada
de 250,000 toneladas métricas
anuales de productos terminados,
entre ellos: barras de construcción,
ángulos, platinas, barras cuadradas,
tees y canales U, en sus diferentes
medidas.

6. Mediante el Proceso de Reducción Directa se extrae el oxígeno del mineral de
hierro, obteniéndose como resultado el hierro esponja, insumo de la más alta
calidad para la fabricación de nuestro acero.
PLANTA Nº 2 PISCO
Esta planta, cuenta con una
capacidad de producción de 700,000
toneladas anuales de acero líquido y
550,000 toneladas métricas anuales
de productos terminados. Se
encuentra ubicada en el desierto de
Paracas - Ica, en el Km. 241 de la
Panamericana Sur. Está conformada
por la Planta de Hierro Esponja, la Planta de Acería, la Planta de Laminación, y las
instalaciones para el servicio de corte y doblado de barras de acero corrugado a
medida.
Produce barras corrugadas, alambrón, ángulos, plantinas, barras cuadradas, barras
redondas y barras helicoidales
PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA (HIERRO ESPONJA)
Un componente importante en la producción del acero es el hierro esponja. Este se
obtiene en la planta de reducción directa a partir de la reducción del mineral de
hierro que llega en forma de "pellets" o como calibrado. Se le denomina "hierro
esponja" porque al extraerle el oxígeno al mineral de hierro se obtiene un producto
metálico poroso y relativamente liviano. La materia prima para la obtención del
hierro esponja es el mineral de hierro (óxido de hierro). Este, al igual que el carbón
y la dolomita, se almacenan en silos antes de ingresar a los hornos.
En los hornos rotatorios se reduce el mineral de hierro, liberándolo del oxígeno
gracias a la acción del carbón, para así transformar la mayor proporción del hierro a
su estado metálico y utilizarlo en el horno eléctrico como carga metálica en la
fabricación del acero, con la ventaja de obtener un producto con menor cantidad
de residuales y mejores propiedades.

7. Para tener un mejor control en los
procesos de Acería y Laminación,
así como mejorar la calidad de
nuestros productos, pusimos en
funcionamiento en 1996 esta
planta, que opera con dos hornos
tubulares rotatorios inclinados tipo
"kiln", donde se producen
alrededor de 12 toneladas de hierro esponja por hora. Lo que hace un promedio de
45,000 t/a ( toneladas anuales) cada uno; siendo la producción total de 90,000 t/a.
¿Cómo se extrae el oxígeno del mineral de hierro? El mineral de hierro, junto con el
carbón y la caliza, ingresan a los hornos rotatorios en proporciones adecuadas
mediante el uso de balanzas dosificadoras (weight feeders) y el tiempo de
permanencia en su interior se controla mediante la velocidad de rotación. El interior
de los hornos está recubierto de material refractario para evitar las pérdidas
térmicas.
Por efecto de la combustión controlada y de la temperatura alcanzada
(aproximadamente 1000 °C) se favorece la generación del monóxido de carbono, el
cual permite la reducción del mineral de hierro. Para el control de la temperatura se
dispone de 7 ventiladores a lo largo del horno y de un quemador central ubicado
en la zona de descarga, los que brindan el aire necesario para la combustión del
carbón y del gas natural inyectado como combustible. El hierro esponja obtenido
pasa luego al enfriador rotatorio donde mediante un intercambio indirecto de calor
con agua, se le disminuye la temperatura a aproximadamente 130 °C.
Luego es clasificado por tamaños y vía separadores magnéticos, en donde el hierro
esponja es separado de los residuos de carbón y cenizas, para que finalmente la
carga metálica así obtenida se apile en la bahía de consumo de metálicos en espera
de su utilización.

8. PROCESO DE FRAGMENTACIÓN DE METÁLICOS
Otro componente en la producción
del acero es la carga metálica. En la
zona de metálicos, se acopia el acero
a reciclar, según su carga residual y su
densidad, determinada por una junta
calificadora.
La compra de acero en desuso viene generando un importante mercado de trabajo
en nuestro país y contribuye además al cuidado del medio ambiente.
La carga metálica pasa por un proceso de corte y triturado en la planta
fragmentadora de Aceros Arequipa. En el interior de la fragmentadora, poderosos
martillos reducen la carga a un tamaño óptimo. Luego, a través de una faja
transportadora, la carga fragmentada pasa por una serie de rodillos magnéticos que
seleccionan todo lo metálico. Los materiales que no lo son, se desvían por otro
conducto para su almacenamiento o su cuidadosa eliminación.
En la zona de carga, al hierro esponja se le añade la carga metálica fragmentada.
Esta mezcla se lleva a la Planta de Acería para iniciar la producción del acero.
PROCESO DE ACERÍA
En la Planta de Acería contamos con un patio de Metálicos y Hierro Esponja. La
línea de producción cuenta con un Horno Eléctrico de Fusión AC de 80 t y un
Horno de Afino (Horno Cuchara).
El Horno de Fusión tiene un transformador de 100 MVA, además 4 lanzas
supersónicas de inyección de oxígeno, instaladas en su estructura metálica. Los
paneles y la bóveda son refrigerados con agua.
Cuando la mezcla de hierro esponja y la carga metálica ingresan al horno, la puerta
principal es cubierta con una masa selladora. Esto evita el ingreso excesivo de aire y
permite mantener mejor el calor. En el interior del horno eléctrico, la principal
energía usada para fundir la carga es la energía eléctrica a través del arco eléctrico

9. producido por tres electrodos que generan temperaturas por encima de los 3,000°C
a 5,000°C. También se produce energía química producto de la oxidación. El hierro
esponja y la carga metálica se funden a 1600ºC, obteniéndose así el acero líquido.
Luego de 36 minutos de combustión,
el acero líquido pasa al horno cuchara
en donde otros tres electrodos realizan
el afino, es decir, se ajusta la
composición química del acero,
logrando así la calidad necesaria para
el producto. Luego, a través de la buza
u orificio ubicado en la base de la
cuchara, el acero pasa a la colada continua.
Se inicia vertiendo el acero líquido de la cuchara al tundish o distribuidor, que
reduce la turbulencia del flujo y lleva el acero líquido por 4 líneas de colada o
moldes oscilatorios en donde se le da una refrigeración primaria para solidificarla
superficialmente. Luego, mediante spray´s y toberas se realiza la refrigeración
secundaria. Esta barra solidificada es cortada obteniéndose así la palanquilla, el
producto final de la acería y la materia prima para la laminación. Todo este proceso
es muy importante porque de él depende la calidad de la palanquilla y del
producto final.
La capacidad de producción anual es de 690,000 t/a de palanquilla de diferentes
secciones, (100x100mm, 130x130mm y 150x150mm), que se destina a la fabricación
de barras corrugadas, perfiles, alambrones y aceros especiales.
Dentro del proceso continuo de mejora
tecnológica, la Planta de Acería ha
logrado avances significativos que
incluyen el desarrollo de tecnología
propia patentada, permitiendo ubicar al
Horno Eléctrico de Aceros Arequipa
entre los más rápidos y potentes del

10. mundo, y haciendo que en los últimos años la producción de palanquilla se
incremente sustancialmente.
La modernización del horno, el proceso a puerta cerrada y el uso de metálicos sin
residuos, han permitido a Corporación Aceros Arequipa incrementar la
productividad de la planta de acería y asegurar la calidad de los diferentes aceros
producidos.
PROCESO DE LAMINACIÓN
La última parte del proceso de producción del acero es la laminación en caliente,
donde las palanquillas se transforman en los diferentes productos de acero largo
que el mercado nacional e internacional exige.
Tiene dos líneas de fabricación; una para la producción de barras de construcción,
perfiles, ángulos, tees, barras cuadradas, redondas, lisas, barras helicoidales; y otra
para la fabricación de alambrones para trefilería, electrodos y construcción.
La laminación empieza con el
calentamiento de la palanquilla en el
horno re-calentador a una temperatura
de trabajo que varía entre los 1,100ºC
y los 1200°C. De ahí pasa al tren de
laminación, donde se inicia el
estiramiento de la palanquilla a través
de cajas de desbaste y rodillos, formando así las barras y perfiles, según el tipo de
rodillo acabador que se haya colocado y de acuerdo al largo que se desea obtener.
La primera etapa del tren de laminación es el tren de desbaste que consta de ocho
cajas; seguidas por el tren intermedio y continuo que tiene diez casetas convertibles
de última generación. En la Línea de Barras, después de la Caseta Acabadora, el
producto terminado es cortado con una cizalla volante a una longitud de 54 m ó
60 m, y es enfriado al medio ambiente en la Placa de Enfriamiento.

11. Si se desea obtener alambrón, el acero laminado se transfiere caliente al nuevo tren
de alambrón, donde se produce en diferentes diámetros y luego pasan al
bobinador que forma los rollos.
Para la fabricación de alambrones se tiene un Block BGV de diez pasadas de alta
velocidad; llegando hasta los 100m/seg; el enfriamiento del alambrón es controlado
con el fin de obtener las características mecánicas y metalúrgicas. Los rollos de
alambrón son embalados e identificados en bobinas de hasta dos toneladas de
peso.
Finalizado el proceso de laminación, todos los
productos de Aceros Arequipa se entregan al
mercado, debidamente empaquetados y etiquetados,
con un código de barras que permite conocer sus
características, evitando así errores en la entrega y
garantizando un total control de la calidad del
producto.