TAYLORISMO, FORDISMO Y TOYOTISMO.pptx

2. El taylorismo es un sistema de
producción basado en la metodología
empresarial desarrollada por
Frederick Taylor (1856-1915)
 Junto con Fayol fue uno de los
fundadores de la gestión
empresarial. El aporte fundamental
de Taylor está basado en la división
del trabajo, la producción en cadena
y la eliminación de la autonomía
temporal del trabajador.

3. Análisis cuantitativo del trabajo
Selección y preparación
Cooperación
Especialización del trabajo

4.  El objetivo fundamental es de producir mas, con menor coste atravez
de la productividad en la mano de obra.
 La producción se realiza en grandes cantidades
 Pretende estandarizar procesos de producción
 Todos los procesos son analizados para mejorar su eficiencia al
máximo.
 Para su correcto funcionamiento se vuelve esencial, la planificación
y la supervisión
 Fomentar a los trabajadores mediante el pago de primas asociadas
al rendimiento.

5. Más eficiencia en los procesos de producción.
Aumento de la productividad de la mano de obra.
Mayor control sobre los procesos productivos.
Crecimiento de los beneficios empresariales.
Mejora en las ideas gerenciales y de administración.

6. Alto desgaste de los trabajadores.
Baja motivación por la monotonía de las tareas.
Deficiente relación entre los empleados y ausencia de cultura
organizacional.
Reducción de la calidad de la producción.

8.  El 7 de octubre del año 1913, la planta de Ford en Piquette Avenue, en
Detroit, comenzaba a producir el Ford Model T en masa. Recién en los años
30 se expandió internacionalmente y se consolidó como el principal modelo
de producción industrial.
 Este modelo presento similitudes bastantes notables con el taylorismo,
ya que ambos modelos daban relevancia al control de los tiempos de trabajo
y a la estandarización de los procesos. Sin embargo el fordismo dio un paso
más allá, ya que buscó maximizar las cantidades producidas, la producción
en masa.
 El modelo keynesiano permitió que el Fordismo adquiriese cierta
madurez a lo largo del tiempo, ya que dotaba de protagonismo a las clases
subordinadas que consumían.

10. El sistema fordista siguió unas bases imprescindibles. Estas
características permitieron el funcionamiento del modelo, y gracias a ellas
tuvo tanto éxito en una época complicada como fue la posterior a la
Segunda Guerra Mundial:
Producción en cadena. También llamada producción en masa, es la
principal característica que utilizó Ford en la fabricación de sus
vehículos, y consiste en delegar una tarea determinada a cada
trabajador, que se terminará especializando en ella y consiguiendo los
mejores tiempos de trabajo.
Especialización de la mano de obra. Cada uno de los obreros tenía una
tarea asignada, convirtiéndose en trabajadores extremadamente
productivos en pequeñas tareas específicas. Como consecuencia de ello,
los trabajadores pierden flexibilidad en su tiempo laboral.

11.  Aumento del salario de los obreros. Esta medida se propuso con el fin
de que los propios trabajadores tuviesen la capacidad económica de
comprar los productos que fabricaban, ampliando notablemente el
consumo y las ventas de los mismos.
 Mecanización del trabajo. Además de la especialización de los
trabajadores, el fordismo también incluyó novedosa maquinaria que
aumentaría la productividad y facilitaría la labor a los obreros.

12.  Reducción de costos. Al maximizar la productividad de los obreros y conseguir una
gran eficiencia gracias a la cadena de montaje, los costes de producción descienden
notablemente.
 Disminución en los tiempos de producción. Los obreros están especializados en sus
tareas y, gracias a la ayuda de las máquinas, pueden realizar cada una de las
pequeñas actividades en los mejores tiempos posibles.
 Aumento de la productividad. No solo se incrementa la productividad de cada
obrero, sino que la de la empresa se maximiza en todos los sentidos, ya que hay una
reducción de costes en tiempo y dinero, además de niveles elevados de producción.
 Incremento en la oferta de mercancías y aumento del poder adquisitivo de la clase
obrera.

13.  Los trabajadores terminan perdiendo la motivación y acumulando estrés
y cansancio, dada la monotonía y exigencia que supone llevar a cabo la
misma tarea todos los días.
 Existía el riesgo de que los trabajadores no lograsen cumplir con sus
actividades en el tiempo deseado, lo cual retrasaría la línea de producción
y no permitiría llegar a los objetivos propuestos por el directivo.
 A medida que el nivel de producción aumentaba, también incrementaba
el margen de error, algo que, unido a lo anterior, podía resultar fatal en
un modelo que daba tanta importancia a la productividad y la eficiencia.

15.  Segunda Guerra Mundial
 Sistema de Producción Toyota (TPS)
 Kan-Ban ; Just In Time (JIT)

16. Este métodos estuvo determinado por 3 situaciones fundamentales:
Pedidos pequeños y diferenciados.
Método Dekanscho y la crisis financiera.
Mercado Laboral
Cambio radical en los métodos de producción

17. Tradición de Toyota (1937)
Nuevo método
Producción de “abajo hacia arriba”