2. EL
BARNIZADO
DE LA
MADERA

4. 1. PROCEDIMIENTOS DE APLICACIÓN DE PINTURAS Y BARNICES
1.1, ApIicación de pinturas y barnices por pulverización neumática
1.11. PRODUCCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO
Un compresor es una máquina, que produce continuamente aire comprimido a la
presión que se desea.
Se distinguen tres tipos de compresores:
- Los compresores volumétricos, en los cuales el aire admitido a la presión
atomosférica, en un espacio cerrado, se comprime hasta una presión P -
por reducción de su volumen inicial.
- Los compresores centrífugos, que provocan una compresión del aire,trans
formando en presión la velocidad adquirida bajo la acción de la fuerza -
centrífuga.
- Los compresores helicoidales, que actúan como los centrífugos por trans-,
formación en presión de la velocidad adquirida según el principio de'fun
cionamiento de una hélice.
Se estudiarán aquT, solamente los compresores volumétricos, que son los más utili
zados, cuando la presión del aire sobrepasa 3 Kg/cm2.
Según el modo de reducir el volumen del aire, se clasifican en compresores volu-
métricos rotativos y compresores de pisfón.
No se tratará aquTde los primeros., ya que sólo se usan en casos muy particulares,
como, por ejemplo, los compresores de engranaje Root, empleados para la distribución -
del gas del alumbrado.
Los de pistón son los únicos que se emplean para proporcionar el aire compiin-ido
necesario para la pulverización de pinturas y barnices, asT como para otras máquinas; ta
les como lijadoras, pulidoras, atornilladores, etc.

5. 1.111. Principio de funcionamiento de un compresor de pistón.
Sea un compresor de simple efecto. La figura 1 representa un cilindro con su pis
ton, las válvulas de aspiración y salida y el diagrama de compresión-
A cada posición del pistón en el cilindro, corresponde ía presión del aire P se
nalado en las ordenadas.
La compresión se efectúa en dos tiempos:
Primer tiempo:-Admisión del aire.
El espacio G J , se llama espacio muerto. El punto G^se corresponde con el
punto C del diagrama. Al dirigirse el pistón de G a H, se produce en la primera p a r -
te de la carrera, una expansión del aire'contenido en el espacio muerto. Esta expansiór)
acompañada de enfriamiento, se representa por la curva CD. En el momento en que l a -
presión alcanza la del aire de admisión Pa, las válvulas de admisión se deberTan abrir,-
pero,siendo imperfecto el funcionamiento, es necesaria una ligera depresión para provo
car esta apertura y permitir la entrada del aire en el cilindro. A esta segunda parte de -
la carrera del pistón, corresponde la curva D M A .
Llegado a la posición H, el pistón comienza la carrera correspondiente a la com
presión. • .
Segundo tiempo; Compresión del aire.
Durante la carrera H G , el aire se comprime hasta el valor deseado Pr; esta com
presión va acompañada de calentamiento y se realiza según la curva AB, Luego se expul
sa el aire comprimido, pero se necesita una pequeña compresión suplementaria para pro-
vocar la apertura de la válvula, (curva BNC)-
1.112. Definiciones concernientes a los compresores de pistón.
- Razón de compresión (t): Es la relación entre la presión absoluta de sal i
da y la presión absoluta de aspiración.
Pr
Pa
- Volumen engendrado (V): El volumen engendrado o producción teórica,es
el volumen de aire expulsado teóricamente por el compresor en metros co
bicos por hora. Se puede calcular multiplicando la cilindrada (superficie
del pistón x carrera del pistón) por el número de ciclos recorridos en la -
unidad de tiempo.

6. - Producción real de un compresor (D): Es la cantidad de aire que
proporciona en realidad., y que es la que hay que tener en cuen
ta en el cálculo de una instalación. Muchos catálogos comer-
ciales, no mencionan más que el volumen engendrado.
- Coeficiente de llenado (x): Es la relación entre la producción -
real y la producción teórica: x = D/V»
Depende, sobre todo, de la relación de compresión del espacio
muerto, aunque las fugas por los segmentos pueden intervenirlo
bre todo, para relaciones de compresión superiores a 7 u 8.
- Potencia del eje (p): Es la potencia tomada por el compresor en
su acoplamiento o en su volante. Tiene en cuenta todas las per
didas de energía existentes en el compresor.
1.113. Compresión en una o en varias fases.
En toda compresión se plantea un problema importante, el del enfriamiento, ya
que al realizarla, se desprende una cantidad de calor, tanto mayor, cuanto más gran-
de es la producción.
El desprendimiento de calor presenta un doble inconveniente:
12, Disminuye el rendimiento del compresor.
22. Las temperaturas elevadas pueden deteriorar las válvulas o quemar el lubrificante
que engrasa los órganos del motor.
En marcha continua, se estima que la temperatura de salida debe ser inferior a
200 - 220 2C, para evitar la fatiga excesiva de las válvulas y el engrasamiento por
descomposición del lubrificante, asT como para evitar todo riesgo de explosión de la -
reserva de aire.
La tabla siguiente da los valores teóricos de la potencia de compresión necesa
ria para una producción de I m3, por minuto, medido en las condiciones de temperatu
ra y presión de la aspiración, asT como las temperaturas de salida para una temperatu-
ra de aspiración de 202C. Se pueden presentar cuatro casos:
Primer caso:
La compresión se efectúa a temperatura constante, es decir, que la totalidad
del calor producido por el trabajo de compresión es evacuado al exterior gracias a -
una fuerte refrigeracióne
Este tipo de compresión se llama isotérmico. En realidad es imposible obtener'

7. estas condiciones; las potencias teóricas indicadas, corresponden al rendimiento máxi-
mo al que se debe aspirar.
Segundo caso:
Compresión con enfriamiento no total, pero eficaz.
Tercer caso:
Compresión con enfriamiento, pero menos eficaz.
Cuarto caso:
Compresión sin enfriamiento
Como el primer caso, es irrealizable, pero las potencias teóricas y las tempera
turas representan los máximos que no se pueden sobrepasar. Este tipo de compiesión se
llama adiabático.
(T.f.).
Para cada easo se expresan la Potencia teórica (P.t.) y la Temperatura final -
Presión
efectiva
de
salida
1
2
3
4
5
ó
7
8
9
10
12
15
20
25
30
i
1
P.t.(c.v.)
1,55
2,47
* 3,12
3,64
4,05
* 4,40
4,70
4,97
5,21
5,43
5,82
6,29
6,91
7,40
7,82
II
P.t.(c.v.)
1,69
2,80
3,66
4,40
5,01
5f55
6,04
6,49
6,88
7,23
7,95
8,84
10,04
11,04
11,87
T.f.(2C)
70
103
128
150
168
183
198
211
223
234
254
280
317
345
368
II
P.t.(c,v.)
1,70
2,85
3,76
4,50
5,15
5,70 f
622
6,70
7,12
7,52
8,23
9,15
10,50
11,58
12,55
1
T.f,(2C)
76
115
145
169
1.91
209
227
242
256
269
292
322
367
404
435
IV
P.t.(c,v.)
1,71
2,90
3,82
4,61
5,29
5,86
6,42
6,90
7,35
7,78
8,54
9,55
10,98
12,15
13,20
Trf(2C)
82
126
159
188
213
236
254
272
289
305
332
369.
417 '
464
502

8. Para el. enfriamiento se puede usar aire o agua, siendo los compresores que usan
agua Jos más sencillos. El enfriamiento por agua es más eficaz, ya que el intercambio -
térmico entre una pared metálica y el agua, es mucho más rápido que con el aire. Sin
embargo, solo se usa en los compresores de gran potencia.
- Compresores de una fase:
En estos compresores, la presión final se obtiene en un solo cilindro y en una ca
rrera del pistón.
Los compresores de una fase, con refrigeración de aire, llevan aletas en el cilin
dro y en la culata para aumentar la superficie de contacto con el aire ambiente. La ve-
locidad del paso del aire a través de las aletas, se puede aumentar por medio del volan-
te que hace de ventilador. Se usan estos compresores, cuando la presión del aire.no de-
be exceder de 7 Kg.
Los compresores de una fase, con refrigeración por agua, alcanzan potencias más
elevadas, dado que el enfriamiento es más eficaz. Sin embargo, para una presión conti-
nua de funcionamiento de 7 Kg/cm2. no se sobrepasa la producción de 200 m3/por hora,
en compresores de 750 ciclos por minuto.
- Compresores de dos fases:
En ellos, el aire se comprime en dos fases (figura 2). En el primer cilindro de ba
¡a presión, se le da al aire una presión intermedia p', enviándolo, aitravésde un refri
gerador, al segundo cilindro de alta presión, donde se alcanza la presión final, pr.
Los cilindros se calculan de modo que el trabajo realizado y la temperatura final
sean ¡guales en las dos. Para ello, es necesario que las razones de compresión en los dos,
sean iguales entre sí", o sea a la raiz cuadrada de la presión final.
La principal ventaja de estos compresores, en relación con los de una fase, es la
mejora del rendimiento. Pero esta mejora no es sensible más que a partir de cierta presión
estimada en 7 Kg./cm2.
El rendimiento superior se debe, por una parte, a la mejora del coeficiente de lie
nado, que depende de la razón de compresión y del espacio muerto. Cuando la presión -
de funcionamiento crece, el aire comprimido en el espacio muerto representa una parte -
de la cilindrada,tanto mayor, cuanto más grande es la presión de salida. Por otra parte,-
las fugas por los segmentos intervienen de un modo notable a partir de una razón de com-
presión de 7 a 8.
También se debe el aumento de rendimiento a que se alcanzan temperaturas meno
res. Al enfriarse el aire entre dos cilindros, la temperatura alcanzada corresponde a la -
de un compresor de una fase, cuya razón de compresión sea laFáiz cuadrada de la pre —
f

9. sión final.
La temperatura es un poco mayor en el cilindro de alta presión, ya que el enfria
miento entre fases no es lo bastante eficaz, como para igualar la temperatura del aire —
comprimido,con la del aire aspirado.
En el caso de la compresión simple, para una presión de salida de 9 Kg. >tf. tempe1
;ranjraes de 2232C; para 12 Kg. de 2542C. Más allá de ese limite es imposible que un -
compresor trabaje en buenas condiciones.
El diagrama de funcionamiento de un compresor de este tipo, se ve en la figura
3. El diagrama del cilindro de baja presión, está representado por la curva ABCD y el
del cilindro de alta presión por la EFGH. Se representa con una I mea de puntos el dia
grama de un compresor de una fase que produzca aire en las mismas condíciooes.
Si se comparan las áreas totales de los dos diagramas (una y dos fases), se com
prueba que son aproximadamente iguales. El trabajo por tanto, es el mismo en ambos-
casos, pero como la producción real de aire es superior en la compresión de dos fases,
el rendimiento es mejor.
Para una razón de compresión inferior a 5 Kg./cm2. el compresor de dos fases
es poco interesante, dado que el trabajo absorbido por las pérdidas de carga al pasar -
de un cilindro a otro resulta comparativamente grande.
Entre 5 y 7 Kg/cm2. pueden ser interesantes, no solo para producciones gran-
des. No se debe olvidar que, si estas compresores economizan potencia, permiten una
mejor conservación de las válvulas y una seguridad mayor en la marcha, son más caros
en cambio.
Por encima de 7 Kg/cm2. los compresores de dos fases se consideran ventajosos
en todos los casos.
- Compresores de varias fases.
Los compresores de tres a seis fases, sólo se usan en casos especiales, como la
carga de botellas de gas comprimido o la licuefacción de gases.
1.114. Descripción de un grupo compresor.
Un grupo compresor comprende, (figura A), el compresor, el motor de acciona
miento y el depósito de aire.
- El Compresor;
El compresor comprende la bancada, que sirve al mismo tiempo de depósito de -

10. aceite;
El cilindro, fijado sobre la bancada y provisto en el caso de enfriamiento por -
aire, de aletas profundas.
El pistón con sus segmentos.
El conjunto de la transmisión, con la biela, el cigüeñal y el volante, semejan-
te al de todas las máquinas alternativas.
El dispositivo de distribución.
El dispositivo de regulación*
El dispositivo de engrase.
El dispositivo de filtrado de aire.
a). Cilindro y pistón:
Por razones de rendimiento y equilibrio, se hace variar la acción de los pistones
y la disposición y el número de los cilindros. Según el trabajo de los pistones y cilindros,
se clasifican del siguiente modo: (figura 5)é
Cilindro de simple efecto: El pistón no trabaja mas que por una de sus caras,com
poniéndose el ciclo de un tiempo de aspiración y un tiempo de compresión. La ventaja -
de este tipo de compresor, reside en la facilidad de su construcción.
Cilindro de doble efecto: El pistón trabaja por las dos caras. En cada uno de sus
recorridos provoca aspiración en una parte del cilindro y compresión en la otra.
Sus ventajas,en relación con el anterior,residen en el par regularizado y en que
el volumen engendrado es casi el doble.
En efecto, en un ciclo de funcionamiento de la máquina, el volumen engendrado
es dos veces el producto de la carrera del pistón por la sección del cilindro, (es preciso,
sin embargo, tener en cuenta la sección del eje del pistón para la parte inferior del c i -
lindro).
Sus inconvenientes residen en que son de construcción más delicada. En primer -
lugar, el accionamiento del pistón es más difícil y además, se presentan problemas de es
tanqueidad entre el cilindro y el eje del pistón.
Cilindro compuesto: Este dispositivo es poco corriente; se usa en los compresores
de varías fases. El pistón se compone de dos o más elementos, que trabajan a simple

11. efecto en un cilindro de varias secciones concéntricas.
Cilindro diferencial:Es una variante del cilindro de doble efecto. El pistón este
previsto de modo que el conjunto del cilindro funcione en compresión en dos fases. El-
aire, comprimido a una presión intermedia en la parte superior del cilindro, entra en -
la parte inferior, donde se le comprime hasta la presión final.
Según la disposición y número de los cilindros, los compresores se clasifican en
monocilmdricos y pol¡cilindricos.
Compresores monocilmdricos: El cilindro se coloca vertical (figura 6) u horizon
talmente. El vertical, puede ser de simple efecto, de doble efecto o diferencial. El -
horizontal, es menos corriente porque ocupa mós espacio; suele ser de doble efecto.
Compresores policilmdricos: Para grandes producciones, es preferible usar este
tipo. Se evita de este modo emplear un solo cilindro demasiado grande. Por otra parte
se mejora la regularidad del par.
Hay gran variedad de compresores de este tipo. Para baja presión se suelen usar
dos cilindros en V de simple efecto, con enfriamiento por aire, con cilindros indepen-
dientes o acoplados para una compresión en dos fases.
Para producciones grandes y medias, se usan:
. Compresores con cilindros en V de doble efecto.
Compresores con cilindros en V de simple o doble efecto.
Compresores con dos o tres cilindros verticales de simple efecto, doble efecto o
diferenciales, con compresión de una o dos fases.
Compresores con cilindros horizontales simples o de doble efecto, opuestos dos
a dos,a una y otra parte del eje, o con cilindros de doble efecto en serie.
Compresores con cilindros de doble efecto en ángulo recto.
b) Dispositivo de distribución:
La distribución en el cilindro, es decir, el dispositivo de apertura o cierre para
la admisión o la salida del aire, se realiza por medio de válvulas automáticas.
El conjunto de una válvula (figura 9) se compone de la válvula propiamente d i -
cha, a menudo en forma de disco; la base de la válvula sobre Ig cual reposa ésta, cuan
do se cierra; el cuerpo de la válvula que determina la elevación máxima de esta en po
sición de apertura; los resortes de cierre.

12. Cada constructor adopta un tipo particular de válvula. Las figuras 10, 11 y 12
representan los mus corrientes:
Válvula elástica para compresor de potencia pequeña.
Válvula de disco grueso, también para compresor de potencia pequeña.
Válvula de disco tipo Hoerbiger, compuesta por un disco perforado rígido y guia
do en su centro, o solidario de un cubo por medio de brazos elásticos.
Válvula constituidla por varios discos anulares concéntricos con guía individual -
para cada disco,
c). Regulación de los compresores,'
Los compresores están previstos para funcionar en continuo al máximo . Dado que
las necesidades de aire pueden variar en todo momento, es necesario prever una regula-
ción de la produce ion.
Los compresores usados en las industrias del mueble son del tipo "todo o nada",-
es decir, que funcionan con producción máxima o con producción nula. De esta manera,
el compresor no produce más que intermitentemente en el depósito de aire. El mecanismo
de regulación dirige automáticamente la marcha del compresor, desde el momento en que
la presión en el depósiro alcanza un valor mínimo determinado. Inversamente, el meca-
nismo de regulación interrumpe la producción, cuando la presión alcanza el límite supe-
rior, bos dos iTmires pueden ser tan próximos como se quiera, pero hay que tener en cuen
ta la precisión de los aparatos y el hecho de que,cuanto menor es la diferencia, los cam
bios de régimen son más frecuentese Se admite normalmente una diferencia de 0,5 Kg. -
en instalaciones fijas.
Los sistemas ode regíjación más usados son los siguientes: Regulación por cierre o -
apertura dirigida de la válvula de aspiración y regulación por parada del motor.
La regulación por cierre o apertura de la aspiración se realiza por medio de dos
aparatos (figura 13)? el distribuidor, que abre o cierra las válvulas (A) y el regulador, -
que provoca la apertura o cierre (B),
El dis*: íb^idor Tiene por objeto proporcionar en el momento oportuno, en forma -
de aire comprimido, la presión necesaria para que funcione el regulador. Cuando la pre
sión del aire en el depósito, alcanza cierro ITmire, el distribuidor deja pasar el aire al
circuito de regulación; cuando desciende la presión por debajo del I uniré inferior, el -
distribuidor no deja pasar aire hacia el regulador, con lo que el compresor vuelve a fun
cionar normalmente.
El distribuidor puede ser de mando mecánico o eléctrico. En los distribuidores -

13. mecánicos, la presión del aire es equilibrada por un resorte. El distribuidor eléctrico, '
preferido para los grupos de cierta potencia, lleva un manómetro de contacto que ac-
ciona una electroválvula.
El regulador,propiamente dicho, puede ser de cierre o de apertura. En el p r i -
mer caso, el aire procedente del distribuidor, provoca el cierre de una válvula en el
conducto de aspiración; este sistema es sencillo y robusto, pero los cilindros se enfrian
poco durante la marcha en vacio.
En el regulador de apertura, el aire del distribuidor, cuando se alcanza la pre
sión máxima, actúa sobre un pistón solidario de una horquilla que alcanza, a través -
de los orificios de aspiración, la válvula de entrada, manteniéndola abierta. Al cor-
tar el aire el distribuidor, al llegar a la presión mínima, la horquilla es levantada por
un resorte, recuperando la válvula de aspiración su funcionamiento normal.
Este sistema de regulación es interesante, porque permite enfriar los cilindros
durante la marcha en vacio.
La regulación por parada del motor se emplea corrientemente en
presores que llevan motores eléctricos asincronos. Un contactor manométrico que a c -
túa como contactor-disyuntor, provoca la parada del motor, cuando se alcanza la pre
sión máxima, y lo pone en marcha, cuando se alcanza la mínima.
Para asegurar un buen funcionamiento del motor es útil, que tanto las paradas
como las puestas en marcha, se efectúen en vacio. Para ello, los compresores llevan
un descargador centrifugo que actúa ¡ndependientemente del contactor manométrico.
El descargador centrifugo se coloca en un extremo del eje; cuando el compre
sor arranca o empieza a pararse, el sistema centrifugo abre una válvula en la ruberTa
de salida; el compresor funciona entonces en vacio.
Se usa también un dispositivo de regulacionimixfrfc c o n
vaciado del compresor
por cierre o apertura de las válvulas de aspiración, cuando el contactor detiene o po
ne en marcha el motor.
d). Dispositivo de engrase:
Para obtener un buen funcionamiento del compresor,se debe realizar un engra
se eficaz de los cilindros y de los órganos en movimiento.
El engrase de los cilindros, es de regulación delicada. En efecto, el engrase
debe facilitar el movimiento del pistón, pero si es demasiado abundante, favorece el
engrase de las válvulas. El examen frecuente de éstas, permite darse cuenta de si el
engrase funciona bien. En los compresores de gran potencia, el engrase se realiza me
cónicamente. En los de baja potencia, con cilindros de simple efecto, de una o dos -
10

14. fases, se efectúa por proyección de aceite en el cárter. Este sistema, llamado barboteo,
consiste en sumergir en el ce-* te del cárter, una pieza metálica solidaria del eje, que -
al girar, proyecta el aceite. Para asegurar la regularidad del engrase, conviene que el
nivel del aceite sea constante.
El engrase de los órganos en movimiento puede realizarse mecánicamente, por -
barboteo, por centrifugación y bajo presión.
e). Filtrado en la aspiración:
El aire lleva siempre una cantidad de polvo más o menos grande, según el empla
zamiento de la fábrica y sus actividades. Las industrias del mueble evidentemente proc4«
ducen una gran cantidad de polvo de madera. El polvo que entra en la cámara de com-f
presión, ocasiona un desgaste rápido de los cilindros, acelerando el engrase de las v á l -
vulas y oxidando el aceite lubrificante. Es indispensable filtrar el aire de aspiración. -
El polvo que entra en el cárter, provoca igualmente el desgaste de los cilindros y el en
grase de los elementos móviles.
El conjunto debe ser hermético, unido al tubo de aspiración del aire filtrado.
Un filtro de aire,de calidad,debe tener un buen poder filtrante, debe ser fácil -
de cuidar y debe ocasionar una pérdida de carga tan pequeña, como sea posible..
f). El motor del compresor:
Se usan motores eléctricos, de gasolina y Diesel, que accionan el compresor por
medio de una polea que, actúa al mismo tiempo, como ventilador para refrigeración del
compresor.
Los motores eléctricos se instalan, generalmente, en todos los compresores fijos,
ya que son los más económicos, tanto desde el punto de vista del consumo, como del -
mantenimiento y vigilancia.
Para potencias inferiores a 100 C.V., se emplean motores trifásicos asincronos,
robustos, de arranque fácil y de poco coste. Sin embargo, comparados con los motores
smcronos, su rendimiento es inferior.
La transmisión se realiza por correas trapezoidales, que dan mayor Rendimiento -
que las planas.
Para la protección de estos motores, no bastan los fusibles, ya que se suelen pro
ducir intensidades excesivas. Se usan generalmente relés magnetotérmicos o contactores
-disyuntores de protección térmica, que aseguran a la vez el arranque y la protección-
del motor.
Según el ambiente en el que deba funcionar elmotor, se le debe proteger con—
11

15. tra la humedad,, el agua, el polvo, los gases detonantes, escogiéndose motores protegí
dos, motores protegidos ventilados, motores estancos, motores anti deflagran.!.- ,
Los motores de gasolina y Diesel, se usan para los compresores móviles, emplee
dos en obras públicas, donde no se dispone generalmente de energía eléctrica.
g). El depósito de aire.
El depósito, asegura la regulación de la producción de aire. Se admite en gene
ral para las instalaciones fijas, que el volumen del depósito debe ser como mmimo Igual
a la producción del compresor en un minuto. Sin embargo, en el caso de industrias que
necesitan grandes consumos instantáneos, se debe almacenar una cantidad mucho mayor..
El depósito se coloca horizontal mente en general, pero puede ser preciso dispo-
nerlo verticalmente, para reducir el espacio ocupado. (Figura 15).
Los compresores de pequeña producción, se montan directamente sobre el depósi
to; en cambio, en las instalaciones de gran potencia, se colocan separados»
La entrada de aire en el compresor,se hace por abajo y la salida, por arriba, -
evitándose asi" el arrastre del agua condensada en la parte inferior del depósito hasta los
aparatos utllizadores. El depósito se une al compresor por una canalización que lleva -
una válvula de retención.(figura 16), Esta canalización, refrigera parcialmente el aire.
Otros accesorios del depósito son, la válvula de seguridad, destinada a proteger la ins-
talación contra las sobrepresiones; el grifo de vaciado de agua de condensación (se d e -
be abrir todos los dias); la válvula de entrada de aire y el manómetro.
1^115. Determinación de la potencia necesaria.
Cuando se adquiere un compresor, se debe determinar dos datos: La producción
de aire en metros cúbicos por hora y la presión máxima a la que debe trabajar el c o m -
presor.
Para calcular la producción de aire, se hace la lista de todos los aparatos que -
la necesitan: pistolas, I i ¡adoras, pulidoras, etc. Luego, conociendo el consumo en II —
tros por minuto de cada uno, se suman los de todos los que pueden funcionar simultánea
mente. El resultado representa el consumo máximo. Sin embargo, se puede admitir que
todos los puestos de trabajo no actúan a la vez, aplicando un coeficiente de reducción,
90 % para 2 ó 3 aparatos.
80 % para 5 ó 6 aparatos.
70 % para 10 ó más .
Se debe tener en cuenta, que hay aparatos de fuerte consumo instantáneo, como
los gatos neumáticos, cada vez más utilizados en las industrias del mueble para el mon-
12

16. taje, el encolado, etc. Para ellos, se deberá considerar el consumo medio en el inter-
valo de tiempo correspondiente a la frecuencia máxima.
Para determinar la presión máxima, se consultan las caracterTsticas técnicas de
cada aparato. El compresor deberá proporcionar aire a una presión mmima superior a -
la que necesita el útil, que funciona con la presión más elevada.
1.116. Conservación de un compresor.
Los fabricantes de compresores suelen dar instrucciones para su empleo y conser
vación, que se deben respetar estrictamente. La mayor parte de los fallos, proceden de
defectos en la conservación.
Los puntos sobre los que se debe tener más cuidado son los siguientes:
- Emplazamiento: Se debe colocar el compresor donde pueda aspirar aire fres—
co, limpio y seco. Debe haber una distancia de 30 cm. co—
mo mínimo entre él y las paredes.
- Aceite
- Filtro de aire
: El cárter se debe llenar hasta la señal máxima, con aceite -
para motores. En invierno conviene usar aceites de viscosi-
dad más ba¡a que en verano. Se debe cambiar cada 2 ó 3 me
ses.
: Después de algún tiempo de funcionamiento, se colmata el -
órgano filtrante, disminuyendo el rendimiento del grupo.Con
viene, de tiempo en tiempo, limpiar el filtro, lo cual se de-
be hacer tanto más frecuentemente, cuanto más polvorienta -
sea la atmósfera.
- Depósito de aire: Se debe sacar el agua todos los días.
1.117. Causas de las anomalTas en el funcionamiento de un compresor.
CAUSAS
Filtro de aire colmatado
Falta de aceite en el cárter
Aceite demasiado espeso
Calentamiento
exagerado
*
*
*
Retraso en'
alcanzar
la presión
El compresor
golpea
*
Subida
de
aceite
13

17. CAUSAS
Refrigeración ineficaz por
falta de aire debido a la
instalación en un espacio
reducido o muy cerca del
muro.
Cilindro sucio de pintura
Válvulas sucias
Fuga de aire
Calamina en el pistón
Rodamientos de bolas des-
gastados.
Válvulas de aspiración o
de salida mal montadas.
Segmentos desgastados
Juego en el eje del pistón
Calentamiento
exagerado
*
. *
*
Retraso en
alcanzar
la presión
*
*
El compresor
golpea
*
*
*
*
Subida de
aceite
*
1.12. MATERIAL DE APLICACIÓN.
1.121. Depuración del aire y ajuste de presión.
.i
Inicialrreenteel aire comprimido se limpia de polvo y vapores de agua y aceite.
Después se le dá la presión de utilización.
Aunque se filtra el aire a la entrada en el compresor, conviene limpiarlo otra
vez antes de usarlo, ya que puede llevar particulas sólidas procedentes de la oxida-
ción del aceite o de la herrumbre de las canalizaciones, etc.
El aire comprimido destinado al barnizado o al funcionamiento de útiles neumá'
ticos, debe estar tan seco como sea posible. El vapor de agua oxida las tuberTas, provo

18. ca eí rayado de los útiles y forma burbujas en las películas de barniz.
El vapor de agua proviene de la humedad atmosférica contenida en el aire aspi-
rado. A temperatura constante, la cantidad de vapor de agua que puede contener 1 Kg.
de aire seco es inversamente proporcional a la presión; a presión constante la capacidad
de absorción del aire aumenta mucho con la temperatura. Si la compresión fuera isotér-
mica, habría condensación de agua en los cilindros; si fuera adiabática, se produciría -
una desecación, pues la influencia de la temperatura predomina sobre la de la presión.
Pero, cuando el aire comprimido se encuentra en las tuberías, se enfria hasta la tempera
tura ambiente, produciéndose condensaciones que provocan la herrumbre de las mismas y
la entrada de agua en los aparatos.
Por otra parte, cuando el aire pierde presión en la pistola, el brusco enfriamien-
to provoca condensación del vapor de agua e incluso la formación de una especie de es-
carcha, principales enemigos de pinturas y barnices.
Se deben tomar por ello, precauciones para evitar estas dificultades. La solución
adoptada generalmente para eliminar la mayor cantidad posible de vapor de agua, consis
te en hacer pasar el aire,en cuanto sale del cilindro, por un refrigerador. El vapor se
condensa en la parte inferior del depósito y se elimina diariamente.
Se debe dar también una cierta pendiente a tas tuberías de aire, con purgas en -
los puntos bajos para evacuación de agua (figura 17).
Según los instaladores, la pendiente se hace hacia el depósito o hacia el extremo
opuesto de la tubería.
En el caso de pistolado, se da el aire comprimido, en la proximidad de la cabi-
na una presión superior a la de aplicación, disminuyéndose rápidamente por medio de un
regulador. Al ser isotérmica la expansión, el aire comprimido se seca.
Una vez se ha eliminado el vapor de agua, se deben quitar todas las impurezas,-
dando la presión adecuada.
Estas dos operaciones se realizan por medio de los transformadores de aire (figura
18) que actúan en dos tiempos: depuración y expansión.
La depuración se efectúa en general, en un tubo cilindrico de doble pared. El -
aire desciende primero entre las dos paredes, que están provistas de sencillos dispositivos
para hacerlo chocar contra las paredes o para producir simultáneamente un aumento de -
velocidad y un movimiento turbulento. Las gotitas de agua y aceite y el polvo, más pe-
sados que el aire, arrastrados por la fuerza centrifuga, se separan. El aire sube luego por
el centro pasando a través de aberturas dispuestas irregularmente y de una caja filtrante.
A la salida del depurador, el aire se dirige a un regulador de membrana donde -
adquiere la presión de aplicación. A la salida existe un manómetro para comprobar que

19. el aire sale a Iq presión adecuada.
1.122. Alimentación de las pistolas con material de barnizado.
- Alimentación por succión . (Figura 19).
El producto se encuentra en un recipiente de un litro de capacidad, sujeto por
debajo de la pistola. La subida del producto hasta ésta, se realiza por succión.
Este tipo de alimentación no es aplicable más que en pequeños talleres o para
trabajos de reparación.
- Alimentación por gravedad.
Consiste en que el producto se encuentra en un depósito situado a mayor altu-
ra que la pistola, a la que se une por un tubo.
Existen pistolas en las que el recipiente se encuentra sujeto a la pistola por en
cima, y que se emplea para retoques. (Figura 20).
- Alimentación por depósito a presión. (Figura 21).
El producto se coloca en un depósito herméticamente cerrado, en el que entra
un tubo unido a la pistola. La presión del aire, ejercida sobre la superficie del produc
to, lo hace llegar hasta la pistola.
- Alimentación por bomba:
Las bombas permiten sacaf el producto directamente de los envases en que se -
vende. Hay dos tipos de bombas principalmente, las de engranaje (figura 22) y las de
pistones (figuras 23 y 24).
Las bombas de pistón son de simple efecto (23 a) ó de doble efecto (23 b y 24).
El tipo de bomba de 23 c, es especial y se emplea en circuitos de circulación de larga
distancia. . " •
Las bombas son accionadas generalmente por motores de aire comprimido para
suprimir todo riesgo de incendio. En el caso de pinturas, se pone un agitador para evi
tar la sedimentación de pigmentos y cargas. El agitador se puede accionar manualmen
te o por motor neumático o eléctrico.
Una bomba puede alimentar varias pistolas. La alimentación de las pistolas se
hace por el sistema de circulación. La figura 25 muestra una instalación de esfe tipo.
En los tubos el iTquido esfá siempre en movimiento, existiendo un conducto de ida y -
otro de vuelta. La pistola está unida con el regulador de presión, que permite dosifi-
16

20. car el producto, en cada puesto de barnizado.
La instalación puede tener tantos circuitos como tipos de productos utilizados.
Evidentemente una instalación de esta envergadura solo se debe montar para consumos
grandes.
La alimentación por circulación tiene dos ventajas importantes:
En primer lugar, se suprimen todos los movimientos del producto, ya que el pun
to de partida de la instalación puede colocarse ¡unto al lugar mismo de almacenamien-
to.
Por otra parte, se suprime el almacenamiento de bidones y recipientes diversos
¡unto a las cabinas, ya que ocupan espacio y causan desorden.
1.123. Las pistolas.
Una pistola se compone de las partes siguientes. (Figura 26):
a). El cuerpo de la pistola con las entradas de aire de producto. (1).
b). El sistema principal de pulverización que lleva los órganos que aseguran la.
llegada simultánea de aire y de producto en un punto dado, la boquilla (2)
con la aguja (3) de pintura que dirige la llegada del producto; el cabezal
de aire (4), cuyo papel es conducir al nivel de la boquilla, el aire princi-
pal que pulveriza el producto (5) y el secundario que llega por las abertu-
ras (ó) laterales para aplastar el chorro.
c). Los diferentes dispositivos de mando: . .
- El gatillo (7) que dirige a la vez el movimiento de la aguja de pintura y
la apertura de la válvula. Hay un retraso entre el movimiento del eje de
la válvula de aire y el de la aguja del producto. En un primer tiempo,el
gatillo acciona sólo la válvula para que el operario pueda usar el airé -
liberado para desempolvar. Apretando más el gatillo actúan los dos a la
vez.
- La válvula de aire (8).
El tornillo de regulación de la salida del producto (9), que actúa l i m i -
tando como un tope, la amplitud de movimiento de la aguja de pintura.
- El dispositivo de regulación de la anchura del chorro (10), que actúa de
modo que llegue más o menos aire por las aberturas laterales. Si se quie
re, se puede impedir toda llegada de aire por ellas, obteniéndose enton
ees un chorro redondo.
U

21. - Elementos accesorios: Se trata sobre todo, de resortes de unión de diferen
tes ¡untas de estanqueidad.
Diferentes tipos de pistolas;
Según que la mezcla aire-producto, se haga en el exterior o en el interior de -
la pistola, se distinguen dos tipos de pistolas. Las de mezcla interna se usan sobre todo
en pintura de construcciones. En pintura industrial, solo se usan las de mezcla externa.
La pulverización se realiza a una presión de aire comprendida entre 1,500 y -
3.500 gr/cm2, para productos cuya consistencia varia de 20 a 45 segundos CF4.
Hay pistolas que se llaman de baja presión", que pulverizan a una presión de -
300 a 500 gr/cm2. En ellas se compensa la falta de.presión con una mayor cantidad de
aire. Por ello, la abertura del cabezal es mucho mayor que en las pistolas comunes, -
Las pistolas de baja presión se recomiendan para una pulverización sin niebla de p r o -
ducto, por lo que suponen una economía del mismo. En efecto; en el caso de pistolado
a baja presión, no se forman gotitas gruesas, por lo que la evaporación de disolventes,
durante la pulverización, es menor, con lo que la niebla resulta menos intensa.
La pulverización a baja presión-tféne sin embargo, el inconveniente de produ-
cir una película de barniz de aspecto irregular que se iguala con dificultad en el caso
de superficies verticales o de que se usen productos de secado rápido. Por otra parte es
tas pistolas deben emplearse también con cabina de aspiración.
Este proced imiento es interesante, sobre todo para la aplicación de barnices de
poliéster, que no es preciso pulverizar muy finamente, ya que la película tiene mucho
tiene mucho tiempo para igualarse después de la aplicación. Sin embargo, solo pare—
cen utjlizables para superficies horizontales.
Las pistolas se diferencia según el modo de alimentación del producto:
- Alimentación por succión (figura 19):
El producto está almacenado en un recipiente situado debajo de la pistola. La
llegada del producto a la boquilla se hace por succión. La boquilla está dispuesta de
modo que la corriente de aire cree una depresión que haga subir el producto.
- Alimentación por gravedad:
Este tipo de alimentación no es muy frecuente, aunque se está extendiendo pa
ra la aplicación de poliéster. Consiste en colocar el depósito de barniz por encima de
la pistola, cayendo a ésta por gravedad. No se suele emplear más que para retoques c
trabajos de decoración, (figura 20).
18

22. - Alimentación bajo presión:
En este caso no es necesario producir una depresión antes de la pistola, ya que
el producto lleva su propio impulso.
1.124. Conductos de aire y de producto.
- Tubos de aire:
Los tubos de aire deben tener un diámetro interior de 9 mm. Hay siempre una -
pérdida de carga entre el transformador de aire y la pistola, que es tanto mayor, cuan
to menor es el diámetro del tubo. En el cuadro siguiente se indican las pérdidas de car
ga en función del diámetro y de la longitud de los tubos. De él,se deduce el interés -
que existe en usar tubos de diámetro suficiente. Además,para conocer mejor la presión
de aire de pistolado, es conveniente usar tubos lo más cortos que sea posible. Incluso,
si se debe regular la presión para varias cabinas, conviene que los tubos que van a ca
da una de ellas, tengan longitudes ¡guales.
Diámetro interior
del tubo de aire
Tubo de 6 mm»
jí interior.
Tubo de 9 mm.
J3f interior.
Presión
empleada
Kg
2,800
3,500
4,200
2,800
3,500
4,200
Pérdida de carga en la pistola
1,50 m
Kg
0,420
0,520
0,630
0,157
0,210
0,262
- 3 m
Kg
.0,560 ,.
0,700
0,875
0,192
0,245
0,315
4,50 m
Kg
0,66$
Q,840
1,015
0,227
0,280
0,350
6 m
Kg
0,770
0,980
1,172
0,245
0,315
0,385
7,50 m ;
Kg
0,890
1,120
1,330
0,280
0,350
0,420
15 m
Kg
1,680
1,960
2,170
0,595
0,700
0,805
- Tubos de pintura:
Se deben proteger interiormente con un revestimiento que resista a los solven—
tes y algunos agentes químicos usados como catalizadores, tales como ácidos, peróxi-
dos, etc. Deben ser de color que permita diferenciarlos fácilmente de los tubos de aire.
1.13. ACONDICIONAMIENTO DE LOS PRODUCTOS ANTES DE LA APLICACIÓN.
Para preparar los productos antes de la aplicación, se deben realizar las siguien
tes operaciones:
19

23. - Puesta de los productos a la temperatura ambiente:
Esta operación es importante, sobre todo en invierno, por varios motivos. Los
productos demasiado frios, producen defectos en la película de barniz. La viscosidad
es función de la temperatura, de modo que, un producto frío es siempre más viscoso,
por lo que debe estar más diluTdo para tener una viscosidad de aplicación adecuada.
Con ello, resulta tener un poder cubriente menor.
- Agitación y barnizado de los productos:
Principalmente en las lacas y pinturas, se produce siempre en el almacenamien
to un depósito de pigmentos, que se debe dispersar en el momento de empleo. El mm¡
zado será útil para eliminar los pequeños aglomerados de pigmentos que pueden obstruir
las pistolas o deteriorar el aspecto de la película de barniz.
Se puede acelerar el Jtancnlzado de una laca, haciendo el vacio en el depósito,
(figura 27), Es útil también, remover y Iram-ízar los barnices antes de la aplicación,
- Comprobación de la viscosidad:
Para ser aplicados con pistola, los barnices deben tener una viscosidad, que va
ría con el tipo de ésta. Mediante ensayos se determina que clase de pistola es adecua-
da para el producto que se va a emplear. Después se debe mantener una viscosidad cons
tante.
1.14. REGULACIÓN DEL EQUIPO DE APLICACIÓN.
1.141 .Montaje de la pistola.
Los primeros elementos que hay que determinar son, el calibre de la boquilla y
el tipo de cabezal. Se eligen según las indicaciones del fabricante del materia.; tam-
bién el suministrador del producto puede orientar sobre el tipo que sea más adecuado.
En general, la viscosidad y el tipo de alimentación, son lo que influyen.
1.142. Regulación de la anchura del chorro.
La anchura del chorro, se regula en función de la forma de las piezas que se -
barnizan. Una superficie de grandes dimensiones, se barniza con un chorro plano,de -
anchura máxima. Por el contrario, se reducirá la anchura, si es superior a una de las
dimensiones de la pieza.
1.143. Regulación de la salida de producto y de la presión del aire de pulverización.
Se trata de dos factores intimamente ligados. Se empieza, en general, fijando
IÜ cantidad de producto que sale. La regulación se realiza de diferentes maneras, se-
20

24. gún el tipo de alimentación.
Si la alimentación es por succión, se regula actuando sobre el tornillo apropia-
do.
Si Ja alimentación es mediante depósito a presión, es preferible mantener el tor
nillo de regulación de la pistola muy abierto, modificando la salida de producto, ha—
ciendo.variar la presión de aire en el depósito.
El inconveniente de la regulación en la pistola es que, para consumos reducidos,
el tornillo comprime fuertemente el resorte de la aguja de pintura, con lo que el movi-
miento del gatillo resulta difícil. Teniendo en cuenta que se debe apretar y soltar el ga
tillo en cada pase, se fatiga el operario.
Una vez regulada la salida del producto, se puede determinar la presión del
aire, que debe ser la menor posible, que asegure una pulverización adecuada. Se fija
mediante tanteos; después de varios ensayos, .la presión conveniente sera la que produz
ca con un chorro pLano, una película bien mojada. Un chorro más fuerte en los extre-
mos o que dé una película demasiado seca, indica que la presión es excesiva; un cho-
rro reforzado en su parte central o que dé una película que se escurra con facilidad in
dica una presión insuficiente.
1.15. TÉCNICA DEL PISTOLADO.
Un pistolado bien hecho debe producir una película de grosor óptimo y unifor-
me, con una superficie de aspecto satisfactorio y un precio de coste adecuado.
1.151. Características de la película de barnizeu
- Grosor óptimo;
El grosor debe ser el necesario para que se pueda lijar y pulir sin que se dete-
riore.
Se consigue depositando la cantidad adecuada de producto. Hay que tener en
cuenta que el grosor depende del extracto seco del barniz. Si se debe depositar una -
cantidad constante, es preciso que el producto tenga siempre el mismo extracto seco.
Esto se consigue controlando los productos al recibirlos, manteniéndolos después a tem
peratura constante.
Un producto frió tiene una mayor viscosidad por lo que se deben añadir disol— ./
ventes para diluirlo. Con ello, se reduce el extracto seco, por lo que el grosor de la
peíícula será menor.
- Grosor uniforme y aspecto satisfactorio de la superficie:
21

25. La uniformidad del grosor se consigue manteniendo la pistola en buena posición,
dando los pases sucesivos convenientemente y conservando el material de aplicación en
buen estado de funcionamiento.
Respecto de la posición de la pistola se debe mantener a una distancia constante
de 15 a 25 cm., incluso aunque se trate de superficies curvas (figura 28). En algunos ca-
sos, como los barnices de poliéster aplicados sobre superficies verticales, se debe pisto
lar desde una distancia de 50 a 60 cm. La pistola debe estar siempre perpendicular a la
superficie que se barniza. (Figura 29).
Se debe evitar siempre tener la pistola demasiado alta o baja, tr'. JadécdG*, o. -
moverla en arco, sobre todo al final de un pase (figura 30), con lo que se producen gro
sores muy pequeños, en unos puntos y excesivos en otros, que pueden originar conimien
tos.
Los pases se deben realizar siempre a la misma velocidad (figura 31), ya que si
se disminuye o se aumenta, el grosor sera mayor o menor.
Se estima que cada pase debe recubrir el anterior en un 50 %. En el caso de -
grandes superficies,en las que no es posible cubrir toda la longitud en un solo pase, se
barniza en varias veces, como indica la figura. La amplitud de los pases debe ser de -
0,50 a 1 m. Las secciones barnizadas sucesivamente deben solaparse unos 10 cm.
Para que las precauciones anteriores sean efectivas, la salida de producto debe
ser constante. Una pistola en malas condiciones, no da nunca una producción constan-
te, ya que las impurezas la modifican. Por otra parte, el chorro de producto pulveriza
do debe tener una forma constante, lo que también es imposible con una pistola sucia.
La regulación defectuosa de los diferentes aparatos tiene por consecuencia una
mala repartición de la película.
1.152. Precio de coste del pistolado.
Intervienen en el precio de coste del pistolado, la mano de obra y las materias.
Para las consideraciones siguientes, sólo se tiene en cuenta la mano de obra referente-
al tiempo efectivo de pistolado, es decir, el periodo en el que el gatillo de la pistola
está apretado.
A menudo, es imposible obtener a la vez un coste mmimo de mano de obra y de
materias, ya que si se aumenta la salida de producto de la pistola, se disminuye el tiem
po de pistolado, pero si la forma del objeto produce un aumento dé pérdidas, aumenta
el coste de las materias.
De todas formas, esto sólo es válido si la técnica del pistolado no es buena. Se
comprueba, en efecto, que las pérdidas de mano de obra o de materias resultantes de -
un desconocimiento del trabajo, son mucho más importantes que las que resultan de la
mala regulación del equipo.
22

26. La velocidad de los pases se establece en función de la salida del producto. —
Cuanto mayor sea ésta, mayor deberá ser la velocidad. Se debe intentar depositar en -
cada pase una película de máximo espesor, es decir, aquella que aplicada en una super
ficie vertical no escurra, pero que sT lo haga una, ligeramente más gruesa. Se estima -
que la velocidad máxima de los pases debe ser de 1,20 m/seg. A partir de esta v e l o c i -
dad, el chorro se deforma y la calidad del trabajo se resiente.
El porcentaje de recubrimiento tiene una gran influencia sobre el tiempo de pis
tolado y la pérdida de materias. Si es grande, el tiempo de aplicación no aumenta pro-
piamente, pero como consecuencia la gran velocidad de los pases fatiga más al obrero,
con lo que su rendimiento es menor.
El porcentaje de recubrimiento de los pases sucesivos influye también en el ren
dimiento de las materias. La pérdida de éstas, es grande sobre todo en las zonas en que
se superponen los pases. Un porcentaje elevado da una mayor uniformidad al grosor de
la película, pero se necesitan muchos más pases con una mayor superficie de superposi-
ción.
En general se aconseja recubrir cada pase en un 50 % , Se observa, que muchos
operarios tienden a exagerar el porcentaje de recubrimiento y a esto se debe atribuir -
los consumos excesivos.
El movimiento adecuado del gatillo puede reducir la pérdida de materias al prin
cipio y al final del pistolado: Se debe apretar justamente en el momento en que la pisto
la llega a la derecha de la pieza, al principio del pase; se suelta al final.
No es cierto que el movimiento del gatillo,repetido durante toda la jornada , su
ponga un suplemento de fatiga al operador. Algunos especialistas estiman que, un mus-
culo que alternativamente se contrae y se estira, se fatiga menos que el que está siem-
pre contraido.
Una vez puesta a punto la técnica del pistolado, se puede realizar la regulación
del equipo de aplicación; el problema es más fácil de resolver. Basta fijar normas, es de
cir, definir el gasto de barniz por cada Hpo de mueble. La presión del aire es función -
de este gasto.
Si trabaja sobre grandes superficies, conviene que salga el barniz en gran'canti
dad para reducir el coste de la mano de obra. En superficies pequeñas, el gasto deberá
ser tanto menor, cuanto más caro sea el producto. De igual manera, se regula la anchu
ra del chorro en función del objeto a barnizar.
.1.153. Algunos principios de pistolado.
Antes-de iniciar una nueva serie de muebles, el responsable del taller de barni-
zado deberá estudiar el modelo, para prever el medio mejor y más sencillo de barnizar-
lo. Seria conveniente que se le diese al barnizador una ficha indicando para cada serie,
boquilla de la pistola, cabeza, gasto del producto, anchura del chorro y trayecto óo la
23

27. pistola.
El operario determina el gasto por tanteos, modificando la presión del aire en -
el depósito. Para cada valor de la presión,actúa del modo siguiente: corta la entrada-
de aire a la pistola y con el tornillo de regulación del gasto completamente abierto,mi
de la cantidad de producto que sale en un minuto, recogiéndolo en una probeta.
Algunas pistolas tienen en el tornillo de regulación, una escala que permite cal
cular la anchura del chorro.
Se recomienda presentar un dibujo en perspectiva del mueble con el camino de
la pistola y el número de pasos que se deben realizar. En el trazado se tendrán en cuen
ta los rincones y los cantos de los muebles, que se barnizarán antes que las superficies
planas.
Cuando se barnizan los cantos, se debe dirigir el chorro de modo que en un pa
se se recubra el canto y el borde de la superficie plana (figura 32). De este modo se -
evita repasar los cantos, cuando se barnice ésta.
Para reducir las pérdidas de materias, se puede realizar primero, el pistolado-
de los bordes de los tableros; el pístolado se puede realizar luego sin desbordar el t a -
blero, ya que se puede parar en las bandas ya revestidas, (figura 33).
En el caso de piezas con orificios, se dirigirá la pistola de modo que el chorro
cubra el máximo de superficie. Se adoptará generalmente una posición muy inclinada
de la pistola, (figura 34).
1.16. APLICACIÓN EN CALIENTE DE BARNICES NITROCELULOSICOS
Los barnices nitrocelulósicos tienen un extracto seco bajo; es posible reducir -
el tiempo de aplicación empleando un barniz con extracto seco alto, a una temperatu
ra que dé una viscosidad adecuada. La temperatura de aplicación más corriente es de
70 2 C.
1 . l ó l . Pirncipales ventajas de los barnices aplicados en caliente.
- Reducción del tiempo de aplicación:
Esta reducción procede de que, el extracto seco de un barniz en caliente es -
de un 7 a un 8 % mayor que el de un barniz en frió.
As^a un barniz en frió de 20 % de extracto seco, corresponde un barniz en ca
líente de 27 % de extracto seco, con la misma viscosidad.
Los barnices en caliente tienen distinta composición que los que se aplican en -
24

28. frió, en lo que concierne a la proporción relativa de disolventes pesados, medios y l i -
geros. Son más ricos en estas dos últimas clases.
El aumento del extracto seco durante la aplicación es igualmente importante.Se
estima que para un barniz en frió, el extracto seco pasa durante la pulverización del -
20 al 23 %. En un barniz én caliente, pasa de?7 a 35 %, en ciertas condiciones de
aplicación.
Con los barnices en caliente se pueden aplicar capas mas gruesas que con los -
frios.
Una vez depositada la película, el aumento de la viscosidad es más rápido con
lo que es más difícil que escurra el barniz por la superficie.
De modo general se reemplazan en el caso de acabado pulido, tres capas cruza
das de barniz nirrocelulósico en frió, por dos capas simples y una cruzada en caliente,
lo que supone una economía de materia.
-'Menor riesgo de condensación de vapor:
Cuando el barniz aplicado en caliente alcanza la superficie de la pieza, se en
cuentra a una temperatura superior en 10 a 20 2C a la de un barniz en frío.
Incluso en atmósfera húmeda, se trabaja muy por encima del punto de rocío por
lo que no hay que temer ninguna condensación. Por otra parte, la mayor proporción de
disolventes pesados es un obstáculo para la condensación.
- Mejor aspecto de la película:
Al ser mayor la proporción de disolventes pesados, la superficie es más igualada.
Sin embargo, si la viscosidad crece demasiado deprisa, después de la aplicación, la ven
taja desaparece.
- Condiciones constantes de aplicación:
La aplicación en caliente de los barnices permite mantener una temperatura OJD
tima en los productos. Por ello, no es necesario,en función de las variaciones de t e m -
peratura en los talleres de acabado, modificar la viscosidad de los productos,añadie'n-
do disolventes que modifican el porcentaje de extracto seco.
1.162. Aparatos utilizados para la aplicación de barnices en caliente.
- Aparatos de circulación de barniz caliente. (Figuras 35 y 36):
El barniz se toma directamente del bidón y se pone en circulación por medio de
una bomba. El circuito comprende un calentador eléctrico, una tubería flexible de ¡da
a la pistola y una tubería de retorno de la pistola a la bomba.
25

29. Hay pues, un movimiento continuo del producto que , permite mantener una tem
peratura constante, incluso durante las paradas. La cantidad de producto que sale por -
la pistola, es sustituida por el barniz frío que entra al calentador. Este, consiste en un
serpentín calentado por resistencias eléctricas protegidas, por el que circula el barniz.
La regulación de temperatura se realiza mediante un termostato. Un termómetro y un ma
nómetro sirven para controlar las condiciones de funcionamiento del grupo. Una tuberTa
de vaciado permite, al final del trabajo, recuperar el producto restante, haciendo circu
lar después un di luyen te para limpiar.
El aparato se caracteriza por la constancia de la temperatura del producto, por-
la facilidad y rapidez de la puesta en marcha y por la posibilidad de alimentarlo directa
mente desde los bidones.
- Aparatos de calefacción por aire. (Figura 37):
El aparato comprende esencialmente,un calentador de aire, un intercambiador -
de calor y un conducto de barniz que une el intercambiador y la pistola; éste conducto
se calienta por medio de aire, que circula por una doble pared.
El intercambiador de calor esta constituido por un tubo de pared delgada con on
dulaciones helicoidales por el cual circulan, dentro y fuera, en sentido contrario, aire
caliente y barniz.
La pintura o el barniz,procedente de un depósito a presión, atraviesa el ínter—
cambiador donde se calienta, siendo conducido después, a la pistola, a través de la tu
berTa de dob k¿ pared, calentada por aire caliente. El aire caliente que sale del inter-
cambiador, se usa para la pulverización del producto en la pistola. La regulación de la
temperatura del aire se hace mediante un termostato, controlándose ésta por medio de -
termómetros.
El aparato es muy sencillo; al no llevar bomba, no está sujeto a averias, ni a -
fugas en el prensaestopas. Si se ensucia el intercambiador, el desmontaje y la limpieza
son relativamente fáciles.
Durante el funcionamiento del aparato, la temperatura del producto se mantie-
ne normalmente. Por el contrario, cuando se interrumpe el pistolada, la temperatura -
del producto baja, Al seguir trabajando, es necesario esperar que la temperatura suba
otra vez, sin embargo, el producto contenido en la tuberTa que alimenta la pistola de-
ja de ser adecuado para una buena aplicación.
1 .17. APARATOS DE PISTOLADO DE DOBLE ALIMENTACIÓN
Cada vez se usan más, las lacas y barnices a base de resinas sintéticas, que se
endurecen bajo la acción de un catalizador. Los productos más conocidos actualmente
son los compuestos a base de urea-formol, epóxidos, poliuretanos o poliésteres.
26

30. Estos productos plantean para su aplicación un doble problema: en primer lugar
la necesidad de preparar una mezcla cuyos componentes se deben dosificar con preci-
sión; en segundo lugar una duración limitada de la vida de la mezcla, lo que impone-
una cierta frecuencia en la preparación, con riesgos de pérdida del producto si se s o -
brepasa dicha vida.
Se deduce por tanto, que con el procedimiento clasico de aplicación con pisto
la, los rendimientos son menores que en el caso de pistolado de productos preparados -
para su empleo, tales como los celulósicos.
Es preciso indicar que los productos a base de urea-formol, epóxidos y pol¡me-
tanos se pueden conservar fácilmente un mmimo de .12 horas, lo que permite preparar -
de una vez, la cantidad necesaria para una jornada de trabajo. Por el contrario,el pro
blema no es el mismo con los barnices ppliésteres que presentan vidas que no sobrepasan
los 30 minutos. Las pistolas con doble alimentación están previstas para la aplicación-
de estos barnices.
Siendo los pol¡esteres productos sumamente interesantes, algunos constructores -
han creado sistemas de pistolas, que permiten la llegada separada de los dos constituyen
tes y que realizan la mezcla a la salida del aparato en las proporciones deseadas.
Estos aparatos comprenden un dispositivo de clasificación y una pistola especial
con dos entradas.
1.171. Dispositivos de clasificación
La dosificación de los poliésteres se puede efectuar según dos principios:
. . A. Dosificación del catalizador diluido en relación con la resina acelerada. La
relación es, según los fabricantes, de 5, 10 ó 20 %. En realidad la proporción de cata
lizador es casi la misma en todos los casos variando solamente la dilución.
El catalizador diluiclo se debe dosificar con precisión en relación con la resina
acelerada, por lo que los dispositivos de dosificación resultan bastante complejos con -
objeto de dar la precisión deseada. En cambio, no hay problema de conservación de la
resina acelerada.
B. Dosificación a 50/50 de la resina catalizada en relación con la resina acele
rada. El dispositivo de dosificación deja salir simplemente igual volumen de resina ace
lerada, que de resina catalizada. Cada uno de los constituyentes contiene una dosis do
le de lo normal de catalizador o de acelerador. La resina sobreacelerada presenta una
buena conservación. Por el contrario, la sobrecatalizada no se conserva más de doce -
horas. Es preciso por tanto, no preparar más que la cantidad necesaria para una jornada
de trabajo, o bien conservarla en un lugar frío (a - 202C si la conservación debe durar
varios dios). . '
¡7

31. Este sistema no necesita ser tan preciso como el anterior. Se estima que una d i -
ferencia de 4- 10 % no tiene efecto sobre el endurec ¡mientes del poliéster.
- Dosificación por depósitos transparentes:
Este tipo de dosificación se puede usar con los dos sistemas Ay B. Es el más sen
cilio para el tipo A. Se compone de depósitos transparentes, elevados con relación al -
lugar de pistolado, para que sean visibles al operario (figura 38).
Para una aplicación según una dosificación tipo A, se añade al recipiente prin
cipal, otro de la misma altura y de una sección tal, que la relación de los dos recipen
tes sea igual a la dosificación del catalizador diluido, es decir, 5, 10 ó 20 %.
Si la aplicación se efectúa según una dosificación tipo B, los dos recipientes -
deberán tener la misma sección.
La alimentación se realiza a la vez por gravedad y por presión (aire comprimi-
do) en los depósitos.
El control de la dosificación se realiza del siguiente modo: una vez llenos los
recipientes hasta el mismo nivel, se regula la salida en la pistola, de modo que el des
c<enso del nivel en ambos, se efectúeca la misma velocidad. Para ello, basta compro-
bar que los niveles coinciden en cada instante (figura 39).
La alimentación de los depósitos se realiza directamente desde los envases de
los productos, colocados en un recinto a presión; puede realizarse igualmente por sim
pies bombas.
- Regulación del gasto por presión de aire:
Los aparatos que existen actualmente están estudiados para la dosificación t i -
po A o para el tipo B, pero no para los dos a la vez.
Existen dos clases de aparatos del tipo A que funcionan según el mismo princí
pío, pero que difieren en algunos detalles.
APARATO I : .
El aparato se compone de los elementos siguientes (figura 40) :
Dos depósitos bajo presión, clásicos, üiCLdésíIdaaoá.IrtaiírJ.-: (1), el otro de me-
nor volumen, destinado al catalizador (2).
Reguladores de presión (3) para controlar,de un modo preciso y constante,la -
presión de aire en los depósitos, con objeto de obtener gastos igualmente precisos y —
constantes de barniz y catalizador.
28

32. Un contador de esfera (4) en el circuito del catalizador.
Se regulan los gastos en los dos circuitos, de barniz y de catalizador, actúan
do sobre Id presión del aire en los depósitos. Se miden los gastos, cortando el aire de
pulverización, sin actuar sobre la presión en los depósitos y se mide el peso del pro-
ducto que sale de la pistola.
El contador no es sensible mas que a partir de gastos del orden de 50 cm3/min.
por lo que se debe regular primero la salida de resina acelerada, es decir, que para -
dosificaciones de catalizador diluido de 10 a 20 %, se deben regular como mimmo los
gastos de resina acelerada de 500 a 250 g.
Se regula la salida de resina por tanteos, actuando sobre la presión del aire en
el depósito. Una tabla indica la presión aproximada que se debe emplear en función -
del gasto deseado y de la viscosidad,,
El gasto de catalizador se regula en función del de resina. Para ello, se pro—
cede como antes, cortando el circuito de barniz. Una tabla da igualmente la presión
aproximada que se debe usar. Por otra parte, según las indicaciones del contador, se ,
conoce el gasto aproximadamente.
Sin embargo, siempre es necesario tantear para obtener" un gasto exacto. Una
vez alcanzado, se corrige cuidadosamente la indicación del contador y se hace una -
prueba usando ya aire de pulverización. Este puede modificar el gasto del catalizador
lo que se notara en el contador. La mayor parte de las veces, una segunda regulación
es necesaria, lo que se realizará haciendo funcionar normalmente la pistola, actuan-
do sobre la presión en el depósito del catalizador, hasta que vuelva a marcar el con-
tador el gasto inicial.
APARATO II
El aparato comprende (figura 41):
Dos depósitos a presión, uno para la resina acelerada (1) y el otro,más peque-
ño, montado sobre el primero, conteniendo el catalizador (2)6 Los dos depósitos l l e -
van niveles visibles (3)c
Dos reguladores de presión (4,5) y un depurador de aire (6).
La presión en los depósitos se da con el mismo regulador. El otro sirve para re-
gular la presión del aire de pistolado*
El depósito para catalizador lleva a la salida del producto un regulador de pre
sión (7) con manómetro (8) que permite regular y controlar el gasto*
i. •
El manómetro esta graduado en gasto por minuto para tres viscosidades del ca-
29

33. talizador 8,10 y 13 segundos; lleva por tanto tres escalas de lectura.
Para el funcionamiento se regula el gasto de resina acelerada, como en el Apa-
rato I, con la pistola bien abierta. Se corta el aire de pulverización, se regula la pre-
sión del aire en el deposito a I Kg. aproximadamente y se mide la cantidad de producto
que sale de la pistola en un minuto. Se actúa sobre la presión del aire hasta llegar a -
un gasto de 330 g/minuto.
Antes de regular el gasto de catalizador, se mide su viscosidad, con el produc-
to a la temperatura de empleo. Cuando se encuentra una viscosidad de 8, 10 ó 13 según
dos, .el gasto es dado por la escala correspondiente del manómetro, establecida para un
gasto de resina de 330 g. Basta pues, llevar la aguja del manómetro al gasto deseado,-
actuando sobre el tornillo del regulador de presión (4). Si la viscosidad tiene un valor
distinto, hay que proceder por tanteos, midiendo el gasto de la pistola según el proce-
so indicado para la resina acelerada.'
Tanto el Aparato I, como el II, funcionan convenientemente a condición de que
se mantenga la resina acelerada a una temperatura constante, a la que se efectúa la re-
gulación. El aparato no lleva dispositivo de control de la resina acelerada, y puede pro
ducirse sin que lo advierta el operario, una modificación del gasto debido a una eleva*-:
ción o a un descenso de la temperatura.
En lo que concierne al gasto de catalizador, se debe,de cuando en cuando,com
probar la indicación del manómetro y corregirla si es necesario.
También existen dos clases de aparatos de dosificación del tipo B. Son muy sen
cilios y no hay que efectuar prácticamente ninguna regulación en la puesta en marcha,
ni controles durante el funcionamiento, ya que como se ha indicado, este tipo de dosi-
ficación no requiere mucha precisión.
El aparato comprende dos depósitos a presión, uno con resina catalizada y otro
con resina acelerada, unidos a la pistola por dos tubos del mismo diámetro interior. Las
únicas condiciones esenciales para el buen funcionamiento son:
a). La viscosidad de las dos partes debe ser igual para la misma temperatura de
empleo.
b). La presión de aire en los dos depósitos debe ser rigurosamente la misma.
c). No se debe poner la resina catalizada en el depósito reservado a la acele-
rada, ya que se gelificará más deprisa el producto.
Se conocen actualmente dos clases de aparatos que funcionan según el princi-
pio B, pero que se diferencian sobre todo por la distinta concepción de la pistola.
30

34. APARATO I :
El aparato (figura 42) comprende dos recipientes fijos de sección semicircular,
del mismo diámetro y de la misma altura,que se ¡untan en el mismo depósito a presión.
(Figura 43). De este modo, se tiene la seguridad de que la resina acelerada y Ja cata
I izada, están a la misma presión.
La salida de los productos se realiza por dos tubos solidarios con la tapa.
Se deben tomar diversas precauciones para evitar:
12. Usar el recipiente de resina acelerada para poner la catalizada y vicever
sa.
22. Colocar la tapa de modo que el tubo que debe sumergirse en la resina ace
I erada no sea colocado en la otra.
El constructor ha previsto en primer lugar, pintar los recipientes de colores ne
tamente distintos: negro y blanco. El operario sabe que debe colocar el producto más
coloreado, es decir, la resina acelerada en el recipiente negro, y la menos colorea-
da, es decir, la resina acelerada en el blanco. Por otra parte, los dos recipientes es
tan semicerrados (figura 43) de modo que, no es posible cambiar los tubos,si se colo-
can mal en el momento del cierre.
APARATO II :
El aparato (figura 44) comprende dos depósitos a presión, separados con capar
cidades de 3,5 {.„ 30 1 u 80 L. Al revés que los depósitos usados normalmente, no -
llevan recipiente interior amovible. Los depósitos están revestidos interiormente de un
esmalte cocido, que resiste el ataque de los productos corrosivos y que facilita la lim
pieza, Las salidas de producto están colocadas en la parte baja para poder sacar fácil
mente los barnices inutilizados o las cantidades preparadas en su totalidad.
La presión de aire se determina en ambos depósitos con el mismo regulador,evi
tando asT toda diferencia de gasto en los dos circuitos.
- Dosificación por bombas volumétricas:
Estos aparatos están preparados tanto para la dosificación tipo A, como B. En
general están previstos para gastos importantes y su precio es relativamente, elevado.
Se pueden usar diversas clases de bombas. El que permite la dosificación más
exacta es el de pistón (figuras 45 y 46).
El aparato se compone de dos cilindros con pistones de doble efecto, sumergí
31

35. dos en los productos a bombear. La relación de gastos en los dos cilindros, es función
de ía razón de sección de éstos y del recorrido de los pistones en los cilindros. Se ne
cesitan dos cilindros P 2, para poder realizar todas las dosificaciones corrientes con -
los poliésteres: Un cilindro para las proporciones de 5 y 10 % y otra para la propor -
ción 20 % y la mezcla 50/50.
Dentro de cada gama se pueden obtener todas las relaciones deseadas, r e g u -
lando la posición del punto M, lo que permite modificar la longitud del recorrido del
pistón P 2. Desplazando M hacia la derecha, se disminuye la relación P 2/ P l.JEl
conjunto está accionado por un motor neumático.
1.172. Pistolas de doble alimentación.
Hay dos tipos de pistolas de doble alimentación según que la mezcla de com-
ponentes se realice en el interior o a la salida de la pistola.
Las pistolas de mezcla interna (figura 47), no se uivlizan para los barnices,ya
que son muy grandes y pesadas. La pistola que se usa con el sistema de dosificación -
por bomba (figura 45) es de este tipo. La mezcla interna se realiza por medio de una
turbina, accionada por un motorcito de aire comprimido. La limpieza que se debe -
realizar durante las paradas, se efectúa con un disolvente, alimentado por un conduc
to separado y removido por la turbina.
Las pistolas de mezcla externa son de dos clases principales, las de salidas -
coaxiales y las de salidas separadas.
- Pistolas de salidas coaxiales:
PISTOLA I : (figura 48)
Es uJilizable para una dosificación del' tipo A, pero puede servir para el tipo
B, sin más que cambiar la boquilla. En ambos casos el funcionamiento es el mismo. -
Para facilitar la descripción, se explicará la dosificación tipo A (catalizador d i l u i -
do, resina acelerada).
La pistola (figura 49) lleva dos pautes coaxiales móviles: La agufencentral,que
manda la salida central del catalizador, y la boquilla intermedie, que sirve de bo—
quilla para el catalizador y de agufade mando para la salida de resina acelerada.
Los dos movimientos son dirigidos por el mismo gatillo; un dispositivo por tor-
nillo moleteado permite aumentar o disminuir la relación de los dos gastos, actuando
sobre las longitudes de los recorridos respectivos de los dos órganos móviles. Un tope
regulable permite determinar el recorrido del gatillo y por tanto, el gasto de produc
to.
La anchura del choreo se regula como en las pistolas ordinarias.
32

36. PISTOLA II : (figura 50)
Está prevista solamente para la dosificación tipo A. Como se ve en el esquema,
la resina acelerada llega por el centro, como en una pistola clásica. Antes de llegar a
la salida de la pistola, el catalizador es pulverizado por el aire de pulverización. Este
se realiza pues, en dos tiempos. La realización práctica de la pistola es relativamente
simple, pero en cambio, el aire de pulverización puede influir sobre el gasto de catali
zador. Por ello, al poner en marcha el aparato se debe controlar el gasto con el aire -
de pulverización.
PISTOLA III : (figura 51)
Esta pistola sólo está prevista para la dosificación tipo A.
; El catalizador y la resina acelerada llegan a la cabeza de la pistola por dos bo
quillas fijas concéntricas, una de las cuales sirve de soporte a la otra. La llegada de -
la resina acelerada por el orificio central es dirigida por una aguja.
El gasto de producto es accionado antes de la llegada a la boquilla, por una -
aguja que se encuentra a un lado de la pistola. Las dos agujas son accionadas al mismo
tiempo por el único gatillo. Los gastos de resina acelerada y del catalizador son fun-
ción del recorrido de las agujas.
Un dispositivo patentado permite conservar en cada punto del recorrido del ga-
tillo, y por lo tanto de las agujas, una relación constante entre los gastos de resinaace
lerada y de catalizador diluido.
- Pistolas de salidas separadas:
Solamente existen para dosificación tipo B (resina acelerada, resina catalizada),
PISTOLA I : (Figura 52) ^
La pistola WaIter, comprende dos conductos idénticos incluidos en el mismo -
cuerpo de la pistola (figura 53). Ambos conductos son dirigidos del modo clásico por -
agujas accionadas por un solo gatillo. A su salida llevan un cabezal estudiado para pro
ducir una pulverización perfecta de los productos. Se prevén dos ¡untas para obtener -
una estanqueidad perfecta entre los orificios de los conductos y el cabezal. Los dos ori
ficios son convergentes y la mezcla de los dos constituyentes de la resina poliéster se -
produce a unos 5 mm. de la pistola.
Se regula la salida de producto, modificando el recorrido de una de las agujas.
Las tuberías llevan a la llegada a la pistola, una mirilla para comprobar si la -
alimentación es adecuada.
33

37. PISTOLA II : (figura 54)
Se compone de dos cuerpos de pistola clásica, montadas sobre una misma cruz,
con las dos agujas dirigidas por un solo gatillo.
Los dos cuerpos son convergentes, de modo que, los chorros se crucen a unos 10
cm. de la pistola.
1.18. LA VENTILACIÓN EN LOS TALLERES DE PISTOLADO
1.181. Reglamentación.
Los aparatos de aplicación de pinturas y barnices, tienen una tendencia mayor
o menor a dispersar en la atmósfera, parte del producto pulverizado. Especialmente en
la pulverización neumática, fas pérdidas son del orden del 50 % por término medio.
Si se supone un barnizador trabajando normalmente, pulverizará en un dTa a l -
rededor de 60 L. de barniz nitrocelulósico, de los cuales, 30 L. van a parar a la a t -
mósfera del taller. Se comprende bien la necesidad que existe de ventilar fuertemen-
te el taller, para evitar la intoxicación del personal y los riesgos de explosión y de in
cendio.
El empleo de cabinas especiales de pistolado es obligatorio en Francia, de -
acuerdo con el Decreto 47-1619 de 23/8/1947, que contiene el Reglamento de Admi
nistración Pública, concerniente a las medidas particulares relativas a la protección
de los obreros que ejecutan trabajos de pintura o de barnizado por pulverización. Los
puntos esenciales de dicho decreto son los siguientes :
Articulo 22. La aplicación de pinturas y barnices por pulverización sobre ob-
jetos de dimensiones pequeñas o medianas, se realizará dentro de una cabina abierta
o, en su defecto, debajo de una campana.
El obrero trabajará, obligatoriamente, fuera de ellas. La atmósfera de la ca-
bina o de la campana, será renovada constantemente por.medio de una aspiración me
canica eficaz.
Articulo 32. Si por razones de orden técnico, no se pueden cumplir las dispo
siciones del artículo 22, la aplicación de pinturas y barnices por pulverización, se -
realizará en una cabina cerrada.
Se entiende por cabina cerrada, un recinto ventilado, en el que trabaja el -
operario.
En su concepción, las cabinas deben responder a ciertos principios referentes
a lc« construcción y a la ventilación:
34

38. La cabina de pulverización tendrá las dimensiones adecuadas para que el obrero
pueda desplazarse libremente alrededor del objeto a pintar.
Las paredes, el suelo y el techo, serán lisos y construidos con materiales imper-
meables.
Los ángulos interiores de la cabina serán redondeados.
La cabina tendrá un sistema de aspiración Suficientemente potente para evacuar
los vapores de barniz a medida que se produzcan, asi" como para renovar el aire.
Por otra parte, se lee en el TTtulo II, en relación con la prevención de incen-
dios:
Artículo 92. Las cabinas y secaderos en los que se efectúa la aplicación y el se
cado de pinturas y barnices, asTcomo las canalizaciones de salida de vapores o humos,
deben construirse con materiales resistentes al fuego, con paredes lisas e impermeables.
El taller no tendrá servidumbre de paso de ninguno de los locales vecinos.
Articulo 102. La temperatura de los elementos usados para la calefacción no so
brepasará 120 2C.
Los elementos de calefacción se dispondrán de modo que no se pueda colocar -
ningún objeto encima y que no pueda producir ningún depósito de materias inflamables.
Artículo 112. Los objetos metálicos a pintar y las partes metálicas de las cabi-
nas, secaderos y sistemas de aspiración, llevarán una toma de tierra.
El aparato de aplicación de pinturas y barnices para pulverización, llevará, -
también, toma de tierra por medio de un hilo metálico.
Artículo 122. Deberá existir en el exterior del taller y en un lugar fácilmente
accesible, un interruptor que permita detener el funcionamiento de los sistemas de as-
piración y de los ventiladores.
Artículo 132. Los sistemas de aspiración se limpiarán como mínimo, una vez -
por semana. Para facilitar la limpieza, se dispondrán trampillas en los conductos. Es-
tá prohibido el empleo de aparatos con llama, para realizar la limpieza. Los residuos
de la misma, se echarán inmediatamente en recipientes metálicos estancos y se socar-
ran del taller.
Siguiendo textualmente el decreto, las cabinas abiertas no se pueden construir
más que de chapa. Los tableros contrachapados, de fibras o de partículas, se deben -
eliminar, dado su permeabilidad y su inflamabilidad.
35

39. En lo que se refiere a la ventilación, es necesaria en dos lugares. En la cabina,
donde hay que prever la evacuación de grandes cantidades de productos perdidos y en -
el resto del taller, donde las piezas recién barnizadas desprenden una proporción impor
tante de disolventes, sobre todo en el caso de los nírrocelulósicos, antes de ser evacua-
dos en el secadero.
Se puede calcular la ventilación necesaria, teniendo en cuenta un número de re
novaciones de aire por minuto o por hora, o bien, fijando la velocidad del aire que se
debe obtener en la cabina.
Las renovaciones del aire deben ser de 60 a 180 por hora, es decir de 1 a 3 por
minuto. En un taller que tenga 75 m3., el volumen de aire a mover será de 75 a 225 m3
minuto. La diferencia entre el máximo y el mrnimo,es función de las dimensiones de la
cabina y del tipo de mueble, es decir, del porcentaje de pérdidas. Es evidente que con
dimensiones ¡guales, se debe prever una pérdida mayor y por lo tanto, más ventilación
para una silla que para la caja de un televisor.
Sin embargo, parece más lógico calcular la ventilación según una velocidad del
aire en la cabina. Se suele dar la cifra de 0,75 m/seg. Se puede disminuir, por ejemplo,
en el caso de pistolado a baja presión o por el sistema "Airless" o bien aumentar, en el
caso de aplicación de productos de gran densidad, que se depositan rápidamente, si la -
ventilación no es fuerte (pinturas, lacas). El volumen de aire a evacuar es función de la
abertura de la cabina o de la campana.
En efecto, el gasto en metros cúbicos por hora, es igual a:
Velocidad en m/segundo x 3,600 x superficie en m2.
Se ve, entonces, que no interesa usar ni velocidades muy elevadas, ni cabinas -
muy grandes, ya que ello produciría incomodidad para el operario y pérdida de energía.
La comodidad del operario es función , en gran parte, de la temperatura, que puede dis
minuir mucho por efecto de una gran velocidad del aire, que disminuye la temperatura
en la superficie del cuerpo, lo cual se añade en el invierno al frió de un taller mal ca-
lentado.
Además una gran velocidad puede influir sobre el barnizado, por ejemplo, produ
ciéndo una pérdida excesiva de producto, haciendo aparecer arrugas o burbujas, echan-
do polvo sobre el mueble, etc. Un volumen de aire evacuado superior al necesario, pro
ducirá gastos suplementarios debido a los motores de los ventiladores y r sobre todo, a la
calefacción en invierno.
En toda operación de pistolado, los tiempos muertos necesarios para Jos movimien
tos son siempre grandes (del orden del 30 % en el -caso de enplear carros).Se puede redu
cir grandemente el volumen de aire evacuado, montando en la cabina un interruptor con
un gancho pa;a la pistola que corta la ventilación, cuando el operario cuelga la pistola
para quitar la pieza barnizada y coger la siguiente. (Figura 55).
36

40. 1.182. Los sistemas de ventilación.
La ventilación en los talleres de pistolado se realiza siempre por medio de venti
ladores helicoidales o centrífugos. En la mayor parte de los casos, se usan los primeros;
los centrrfugos se prefieren en aquellos casos en los que las pérdidas de carga en el cir-
cuito de evacuación necesiten presiones elevadas. Se puede recurrir a tres sistemas dis
tintos de ventilación: por extracción o depresión, por inyección y por combinación de
ambos sistemas.
- Ventilación por extracción o depresión:
Es el sistema más utilizado porque es el más sencillo y el más económico. Con-
siste en un ventilador colocado en la cabina, que extrae el aire del taller, echándolo
al exterior por una chimenea o por una sencilla abertura en el muro (figura 56). La efi
cacia de un ventilador por extracción está condicionada por las entradas de aire, por
su posición en relación con el punto de extracción y por su superficie.
Respecto de la posición de las entradas de aire, se recomienda que se dispon—:
gan de modo que, el movimiento del aíre afecte a todo el taller. Como se ha indicado,
la ventilación debe alcanzar la cabina y la zona ocupada por los carros con las piezas
a barnizar. El esquema de la figura 57, indica una disposición de las entradas que es-
preciso evitar.
Respecto de las dimensiones de las entradas, hay que tener en cuenta que,están
constituidas sobre todo, por puertas y ventanas. Como el taller comunica a menudo con
el de lijado, se deben mantener cerradas las puertas; en cuanto a las ventanas, en i n -
vierno también se las cierra. Se produce, por tanto, una ventilación defectuosa y una
fatiga del motor del ventilador. Este es el inconveniente de la ventilación por extrac-
ción. Este sistema es totalmente válido en regiones templadas o calientes, en las que-
la ventilación se puede efectuar a través de las ventanas. En las regiones con estación
frTa, es forzoso tomar el aire de los talleres próximos calentados, lo que no es una so-
lución eficaz, ni racional. Cuando se hacen entradas sencillas de aire en los muros,se
admite que la superficie libre total de las entradas debe ser como mínimo 1,5 a 2 v e -
ces la superficie total de las salidas.
- Ventilación por inyección o sojbrepresión :
Es el sistema inverso del de extracción (figura 58). No se practica normalmente
en los talleres de pulverización.
- Ventilación por combinación de inyección y extracción. (Figura 59) 5
Es el sistema ideal de ventilación en un taller de aplicación, ya que permite el
control total de la ventilación. Las velocidades requeridas del aire se obtienen en el -
lugar de trabajo por el ventilador de extracción, mientras que el de inyección, propor
37

41. cíona una ventilación uniforme en el local. Presenta la gran ventaja, gracias a la inyec
ción combinada con un filtro y un aparato de calefacción, de que resuelve el problema
de la calefacción del taller de aplicación, asTcomo el de la depuración del aire, me—
diante un gasto de aire de inyección de un 2 a un 10 % mayor que el de extracción. Al
estar el taller en sobrepresión, se evita la entrada de polvo de los locales vecinos, me-
diante precauciones suplementarias, tales como la estanqueidad de las aberturas, el cié
rre rápido de las puertas o las puertas dobles.
Esta última ventaja es muy importante en el caso del barnizado con poliéster, so
bre todo el de brillo directo. Al ser de un secado lento en la primera fase de su endure-
cimiento, no se pueden emplear si no se elimina el polvo en el taller.
La importancia del grupo de ventilación, filtrado y calefacción, depende de la
cantidad de aire a extraer. El problema es más complejo si en lugar de prever sólo la -
ventilación del taller de barnizado, se quiere generalizar al conjunto de la fábrica. Se
hace necesaria entonces una central de ventilación o una instalación de aire acondicio
nado que permite a la vez regular la temperatura y la humedad, sean cuales sean las -
condiciones exteriores.
Incluso una instalación sencilla para un taller medio de pistolado exige a menú
do la intervención de un especialista en ventilación que calcule la potencia de la c a -
lefacción, determine el sistema de filtración y escoja el ventilador en función del gas-
to q obtener, las pérdidas de carga en el filtro y en el recalentador de aire. El empla-
zamiento de la toma de aire fresco tiene importancia en las regiones muy industrializa
das. Como regla general se deben colocar las entradas al abrigo del viento, del polvo
y del humo. Al contrario de lo que se piensa generalmente, no conviene en el caso de .
las grandes ciudades, colocar las entradas al nivel de los tejados; los análisis demuesrr :
tran que el aire a este nivel está muy cargado de polvo. La admisión al nivel del sue-
lo tampoco es conveniente. Lo menos perjudicial es situarla a una altura media.
La toma de aire debe llevar una rejilla para evitar el taponamiento rápido de
los filtros por hojas, insectos, etc.
La rejilla debe de ser fácilmente accesible para hacer posible una limpieza -
más o menos frecuente según las estaciones.
Los elementos del grupo de inyección se pueden colocar en diversos órdenes.
En general, el aire pasa sucesivamente por el filtro, el ventilador y el recalentador,
aunque también se puede colocar el filtro al final. (Figura 60).
-.Salida de extracción:
En general, en las fábricas situadas en el campo, las salidas son aberturas sen
cillas practicadas en el muro, de modo que el aire sale horizontalmente. Esta disposi
c'ón se debe evitar, en el caso de que, sobre la salida actúen vientos dominantes.Las
presiones dinámica y estática, desarrolladas por los vientos, reducen el gasto de los-
38

42. ventiladores proporcionalmente a su velocidad.
Es aconsejable en la mayor parte de los casos prever una chimenea vertical,(fi-
gura 61). Los constructores prefieren,en la mayor parte de los casos,colocar el ventila-
dor de extracción en el exterior del edificio y lo más cercano posible a la salida de la
chimenea. El motor del ventilador de extracción es de tipo blindado y estanco a los va
pofes de disolventes y al polvo de los aglutinantes.
Para mayor seguridad, algunos constructores instalan sistemáticamente el motor
en el exterior de la chimenea de evacuación, efectuándose el accionamiento del ven-
tilador por correa. La chimenea está provista además, de una cubierta y de un registro,
que está cerrado cuando el ventilador no funciona.
Cuando se quieren evitar los gastos de una chimenea, es necesario proteger la
abertura de la salida por una pantalla o por una cubierta acodada (figura 62). Sin em-
bargo, la experiencia demuestra que, en el caso de cabinas secas situadas al nrivel del
suelo, se produce un depósito én éste de polvo inflamable de barnices o de pinturas al
que no se presta atención y que es un riesgo de incendio permanente. Esta solución es
tanto menos aceptable, cuanto que una chimenea no aumenta apenas el coste de una -
instalación.
1.183. Los filtros de aire
El aire se limpia de sus impurezas por medio de masas fibrosas o por pilas de -
hojas metálicas o de cloruro de polivinilo.
Las materias fribrosas más usadas son las fibras de vidrio y las fibras plásticas -
tales como perlón y tergal (figura 63). La eficacia del filtro es función de su grosor y
del espacio medio que separa las fibras.
Las hojas onduladas plásticas o metálicas son de dos clases:
- Hojas ondualdas y perforadas: el aire pierde sus impurezas por efecto de cho
ques múltiples al atravesarlas. (Figura 64).
- Hojas de perfiles en W impregnadas en aceite: el aire pierde sus impurezas -
igualmente por efecto de choques (figura 65).
Los filtros de hojas metálicas o plásticas tienen una duración superior a los de
fibras, ya que éstos sólo soportan un número limitado de limpiezas, sobre todo los de
fibras de vidrio. N o se usan las hojas plásticas más que en el caso de atmósfera partí
cu I ármente corrosiva.
El elemento filtrante se coloca en una célula, cuyas dimensiones varían de un
fabricante a otro. Las más corrientes son de 500 x 500 mm. (figura 66).
39

43. Las células se caracterizan por un gasto de aire para una velocidad dada a la -
entrada del filtro. La pérdida de carga es función del gasto de aire.
Se obtienen como media 1.000 m3/hora, de gasto para una célula de 500 x 500
mm.
El número de células que se deben montar, es función del gasto de aire en las -
cabinas. Si se toma por ejemplo un taller de aplicación con dos cabinas, de las que sa
len 36.000 m3/hora, se deben montar 36 células, es decir, casi una pared de 3 x 3 m.
Ello no será posible en la mayor parte de los casos. Los contructores han resuelto el pro
blema montando las célulasj como se ve en las figuras 67, 68, 69 y 70.
1.184. Las cabinas de pistolado
Las cabinas y las campanas de pistolado son construcciones de chapa en cuyo -
interior se realiza el barnizado. Una ventilación forzada extrae los vapores de los d i -
solventes, asT como las pérdidas de la pulverización . Cuando las piezas sen. pequeñas,
se prefiere las campanas, manteniéndose el operario fuera de ellas
A partir de ciertas dimensiones, se usan las cabinas, que deben ser lo suficien
temente amplias como para que el operario pueda estar en ellas,
- Campanas o cabinas de aspiración seca.
Son las más sencillas. Generalmente consisten en chapas metálicas unidas con
perfiles, limitando la zona ventilada, con un ventilador de extracción al fondo. A -
menudo el ventilador no aspira directamente en la cabina, sino que se interpone a -
cierta distancia de él un tablero con aberturas (figura 71.) o un tablero filtrante.
Según las dimensiones </ la forma de los objetos que se barnizan, se dirigirá -
la evacuación hacia el fondo, hacia abajo o hacia el techo de la cabina. En Francia
se practica principalmente la aspiración en el fondo de la cabina. Esto conviene, som-
bre todo cuan el chorro de barniz se debe dirigir horizontalmente. En cambio, si se -
trata, por ejemplo, de barnizar elementos colocados horizontalmente en un soporte,
se deberá practicar la aspiración en el suelo. Esta disposición puede estar igualmente
recomendada en el caso de muebles grandes y pesados, difíciles de manejar, alrede-
dor de los cuales se debe mover el obrero.
Las cabinas de aspiración seca , son las más corrientes en la industria del mué
ble, porque son las más baratas. Sin embargo, sino están bien cuidadas, constituyen
un peligro de incendios. Las partículas secas, acaban por formar una capa de varios
milímetros sobre paredes y chimeneas. Cualquier chispa producida por un choque de
metales, electricidad estática, etc., es suficiente para producir un incendio contra
el que es difícil luchar. En cambio, las cabinas con cortina de agua, constituyen un"
progreso apreciable, ya que los riesgos de incendio son prácticamente nulos.
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44. - Cabinas con cortina de agua.
En ellas se hace pasar el aire cargado de partículas de pintura o barniz a través
de una niebla de agua obtenida por pulverización bajo presión y por una sucesión de -
chorros procedentes de un rebosadero. Las partículas de barniz son englobadas por las -
titas de agua y caen a un recipiente interior. El aire que traspasa la cortina de agua, -
atraviesa un juego de chapas dispuestas aleatoriamente, con lo cual se elimina el resto
de las impurezas.
Las cabinas con cortina de agua comprenden la cámara de trabajo y la de p u l -
verización, la cual difiere de unos constructores a otros.
Una cabina con cortina de agua se compone generalmente de las siguientes par
tes, (figura 72) :
Una rampa de pulverización. (I).
Una rampa de alimentación (2), con rebosadero, que produce chorros sobre la -
pared del fondo de la cabina.
Un depósito (3), donde se recoge el agua con las partículas de barniz o pintura
captadas.
Una bomba para agua que alimenta la rampa de pulverización y el rebosadero.
La bomba saca el agua del depósito por medio de una canalización (4) que se abre en -
una zona protegida de los residuos de pintura por un tamiz (5). El circuito es por tanto,
cerrado, por lo que la cabina consume muy poca agua. El nivel del agua en el deposi-
tóse mantiene constante por un flotador (6) que acciona el grifo de entrada. Se debe -
prever un rebosadero debajo del grifo, por si el dispositivo de cierre no funciona. Esto
es obligatorio además, según el Reglamento de Higiene. El depósito se puede vaciar -
siempre que se quiera.
Chapas de choques (7), montadas al azar en el trayecto de aire después de la -
rampa de pulverización.
Ventilación de extracción. (8).
Los elementos indicados, constituyen un tipo normal de cabina, sin embargo,se
pueden realizar todas las variantes posibles. Por ejemplo, la cámara de pulverización
no está forzosamente separada de la cámara de trabajo por un tablero sobre el cual se-
forma la cortina de agua. Existen cabinas que tienen sólo una rampa de pulverización
que asegura la limpieza del aire, mientras que el agua corre por un plano inclinado si-
tuado al fondo de la cabina y que llega por debajo hasta el depósito. Este tipo de cabi
na lleva una canalización simplificada y es más barata; además tiene menos profundi-
dad, sin embargo, la altura necesaria es mayor, (figura 73).
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45. Se construyen también cabinas con cortina de agua en las tres paredes de la ca
bina. Sin embargo, son poco corrientes, ya que teniendo un precio mucho mayor, no~-
ofrecen condiciones de trabajo mejores.
Puede ser ventajoso a menudo realizar la aspiración por el suelo de la cabina y
tener, en lugar de un simple depósito, une» fosa que se extienda bajo toda la superficie
de la cabina. El fondo de la cabina puede entonces llevar cortina de agua o no. Es evi
dente que las cabinas de este tipo son más caras y que sólo se pueden instalar en una "-
planta baja (figuras 74 y 75).
Se ha dicho que las cabinas de agua podían ser perjudiciales para la aplica —
ción de algunos barnices sensibles a la humedad, debido al vapor de agua procedente
del depósito y de la pulverización de la misma. No se entiende, sin embargo, como ei
aire de la cabina puede humedecerse, ya que la ventilación extraerel vapor.
Cuando la cabina está parada y el registro de la chimenea cerrado, el vapor de
agua que se desprende, no tiene apenas importancia, ya que normalmente, las piezas -
barnizadas o por barnizar, no se guardan en el local de aplicación.
De todas formas, la cantidad de agua que puede evaporarse del depósito duran-
te una noche, no afecta apenas al grado higrométrico del taller. Además el tiro de l a -
chimenea, por influencia del viento y de la diferencia de temperatura y una cierta can
tidad de desperdicios, que flotan en la superficie del depósito, limitan la evaporación,
- Recirculación del aire en las cabinas:
En algunos países con invierno muy frío, se construyen cabinas con recircula —
ción de una parte del aire evacuado, para disminuir los gastos de calefacción.
Sin embargo, la recirculación sólo se puede realizar, si el aire está bien lim-
pio. Las cabinas con cortina de agua bien concebidas, permiten recuperar de un 30 a
un 40 % del aire. El problema es más delicado en las cabinas de aspiración seca,ya -
que es indispensable prever un filtrado del aire antes de la recirculación. Los filtros-
están expuestos a un taponamiento rápido, por lo que se vuelven un factor importante
de pérdidas de carga y son un riesgo de incendios suplementario. (Figura.76).
. De todas formas, este problema sólo se plantea en los países muy frios, en los
que las cuestiones de calefacción son primordiales.
- Dimensiones de las cabinas:
Como se ha dicho antes, las dimensiones de las cabinas deben ser lo más exac
tas posibles. Se calcularán de acuerdo con los objetos a barnizar.
Anchura.- Se admite generalmente que la cabina debe presentar una anchura
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46. igual a la mayor diagonal del tablero horizontal,más grande del mueble, más 50 a /O
cm. por cada lado.
Altura.- En el caso de una campana, la altura de la abertura,es la de la mayor
altura del tablero más grande del mueble, más la altura del soporte, más 60 cm. Si se
trata de una cabina, se tiene en cuenta, o bien la mayor altura del elemento, o bien
la altura del operario, es decir, la mayor de los dos, más 30 cm.
Profundidad.- En el caso de una campana, el objeto debe encontrarse totalmen
te encerrado en la cámara de trabajo. Si lleva cortina de agua, deben existir como mf. ".
nimo 60 cm. de distancia del objeto a ella.
Si es de aspiración seca, se cuentan sólo 30 cm. entre el objeto y el tablero —
que separa la cámara de trabajo y la zona de aspiración.
En el caso de una cabina, la profundidad se calcula de modo que el operador -
se pueda encontrar siempre en la superficie de trabajo de la cabina.
- Recuperación en las cabinas con cortina de agua:
Este problema se plantea en aquellas empresas que desean disminuir las pérdidas
por pistolado.
Se puede admitir que la mayor parte del aglutinante y de los pigmentos perdidos
se encuentra en el depósito de agua de la cabina y forman una masa más o menos visco-
sa impregnada de agua, que acaba por depositarse en el fondo. Se han hecho numerosos
ensayos, para rentilizar este sedimento. Sin embargo, la recuperación sólo se puede rea
lizar con los barnices nitrocelulósicos, siendo imposible con los poliésteres.
Por otra parte,los trabajos efectuados se refieren a las lacas y no a los barnices,
a los que no parecen aplicables, ya que no se sab^j si un aglutinante, después de ha—
ber estado en el agua, tiene la misma transparencia que antes.
Además, es indispensable que en la cabina se emplee un solo producto, si se le
quiere recuperar.
Existen métodos patentados de recuperación. Consisten en eliminar el agua de -
la masa recuperada por secado al aire o por molido. La parte más delicada es la elimi —
nación de los cuerpos extraños antes de moler, para no estropear el molino, ya que en -
los depósitos se encuentran colillas, mondas, tomillos, piedras, etc. Sin embargo, se -
puede evitar esta acumulación, con ayuda de una rejilla.
Después se disuelve la masa deshidratada, obteniéndose una pintura utilizable.
Se han efectuado ensayos para determinar las diferencias entre esta pintura y la origi-
nal, sin que se observen grandes variaciones. Sin embargo, las industrias que recupe—
ran los desperdicios, no aplican estas pinturas a los mismos usos que las originales.
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