precursores, antecedentes, caracteristicas, ventajas y desventajas del toyotismo

1. INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CERRO AZUL
CARRERA:
ING. INDUSTRIAL
MATERIA:
Sistemas de Manufactura
CATEDRATICO:
M. en C. Raúl Leonel Guzmán Sampayo
TEMA:
Toyotismo
PRESENTA:
 Nava Ferral Matuzalem
NUMERO DE CONTROL:
12500302
PERIODO :
Agosto- Diciembre 2015
Cerro Azul, Ver.

2.  TOYOTISMO
Se trata de un método de organización de los
tiempos en la industria que introduce cambios al
fordismo.
El precursor mas importante del toyotismo fue
Eiji Toyoda, tras una visita a la planta de Ford
Motor en Estados Unidos en 1950, Toyoda volvió a
Japón con la idea de adaptar los métodos de
producción en masa a los estándares japoneses.
Esta se convirtió en la base de la producción
eficiente de Toyota que promovió como kaizen, o
mejora continua.
Su impulsor fue Taiichi Ohno, un ingeniero de
Toyota.

3. El objetivo era producir a bajos costos pequeñas cantidades de productos
variados
El toyotismo corresponde a una relación en el entorno de la producción
industrial que fue pilar importante en el sistema de procedimiento industrial
japonés y coreano, y que después de la crisis del petróleo de 1973 comenzó a
desplazar al fordismo como modelo referencial en la producción en cadena.
El método toyotista surgió en Japón, hacia fines de la Segunda Guerra
Mundial.
ANTECEDENTES

4. Se destaca de su antecesor básicamente en su idea de trabajo flexible,
aumento de la productividad a través de la gestión y organización (just in
time) y el trabajo combinado que supera a la mecanización e
individualización del trabajador, elemento característico del proceso de la
cadena fordista.
Se denomina toyotismo a un modo de
producción en cadena que remplazó al
fordismo en los primeros años de la
década de 1970. Para comprender el
concepto, por lo tanto, hay que saber a
qué se refiere la idea de producción en
cadena.

5. Este proceso consiste en utilizar una línea de ensamblado o cadena de
montaje. De esta manera, cada uno de los trabajadores realiza una sola
función sin desplazarse, eliminando los tiempos muertos y favoreciendo
la especialización.

6.  Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica
(demanda), que ponen en marcha la producción.
 La fabricación de productos muy diferenciados y variados
en bajas cantidades.
 Un trabajador multifuncional que maneje
simultáneamente varias máquinas diferentes.
 La adaptación de la producción a la cantidad que
efectivamente se vende: producir lo justo y lo necesario.
 La automatización, que introduce mecanismos que
permiten el paro automático de máquinas defectuosas,
para evitar desperdicios y fallos.
CARACTERÍSTICAS

7.  Optimizar el uso de las tecnologías
 Promocionar una forma innovadora y disciplina de trabajo
 Definir un modelo de producción sensible a los cambios de la demanda
 Fuerza laboral que movilice su inteligencia en el proceso productivo
 Incorporación de innovaciones tecnológicas
 Línea montaje flexible
 Orientación hacia el aseguramiento continuo de calidad para detectar
problemas y solucionarlos
 Sistema de obligaciones recíprocas
 Consolidación de una red de empresas.
ELEMENTOS DEL MODELO

8.  Se conoce como el sistema de las cinco "S", que se
conforma de los siguientes conceptos (cuyo para hacer
el nombre principia con esa letra):
1. SEIRI.- Clasificación y eliminación
2. SEITON.- Ordenamiento
3. SEISO.- Limpieza en equipo y área de trabajo
4. SEIKETSU.- Estandarización
5. SHITSUKE.- Sostenimiento
HERRAMIENTA QUE INCREMENTA LA EFECTIVIDAD
EN LA APLICACIÓN

9. VENTAJAS
 Elimina movimientos inútiles
 Ahorra tiempo en la línea de montaje
 Baja costos
 Sindicato destruido o subalterno
 Horarios prolongados
 Ritmos intensivos
 El mejoramiento de las condiciones de trabajo

10. DESVENTAJAS
 Intensificación y explotación en el trabajo
 La dependencia de los trabajadores
 Mano de obra casi siempre menos
controlada, difícil y a menudo rebelde