Modelación de procesos productivos en Kerensita

Universidad Nacional de Ingeniería
Instituto de Estudios Superiores
Modelación y simulación de sistemas
Integrantes:
 Maxwell Alberto Chacón Fletes
 Yasir Cajina Flores
 Sonia Silva Mora
Grupo: 5TN1-S
Profesor: MSC. ING. Leonel Martínez
Fecha: de junio 2018

Contenido
INTRODUCCIÓN........................................................................................................................................ 4
ANTECEDENTES....................................................................................................................................... 5
OBJETIVOS................................................................................................................................................ 6
IV. DESCRIPCION DEL SISTEMA DE NEGOCIO O DIAGNOSTICO ..................................................... 7
a. GIRO DEL NEGOCIO......................................................................................................................... 8
b. PRODUCTOS QUE OFRECE............................................................................................................ 9
c. FORMA DE TRABAJO...................................................................................................................... 11
d. RECURSOS...................................................................................................................................... 12
e. PROCESOS...................................................................................................................................... 15
f. HERRAMIENTAS, EQUIPOS............................................................................................................ 19
g. SEGURIDAD E HIGIENE ................................................................................................................. 21
Riesgos químicos.................................................................................................................................. 22
h. MANEJO DE DESECHO.................................................................................................................. 22
i. CONTROL DE CALIDAD....................................................................................................................... 23
j. PLANES/PLANO DE RIESGO........................................................................................................... 28
Riesgos químicos .............................................................................................................................. 29
Riesgos físicos................................................................................................................................... 30
Medidas de prevención para los accidentes en el trabajo. .................................................................. 33
SEÑALIZACIONES DE SEGURIDAD .................................................................................................. 35
PLANO DE RIESGO ............................................................................................................................. 38
k. DIAGRAMA DE PLANTA .................................................................................................................. 39
l. DIAGRAMA DE RECORRIDO........................................................................................................... 40
V. DESCRIPCION DEL PROBLEMA ....................................................................................................... 41
Metodología para determinación de problemas....................................................................................... 41
Tormenta de Idea.................................................................................................................................. 41
Tormenta de ideas redefinida ............................................................................................................... 42
Modelo de síntesis por agrupación: Diagrama de afinidad...................................................................... 44
Diagrama de Ishikawa .............................................................................................................................. 46
Modelo de síntesis por subsistemas ........................................................................................................ 46
Árbol de problemas................................................................................................................................... 47
Árbol de objetivos ..................................................................................................................................... 48
VI. ANALISIS DEL SISTEMA ACTUAL.................................................................................................... 49
a. ENTIDADES...................................................................................................................................... 50

b. PROCESOS/ACTIVIDADES/TAREAS............................................................................................. 51
i. TIEMPO ii. RECURSO iii. SECUENCIA/ORDEN iv. SI ES SERVICIO PONER DIAGRAMA DE
FLUJO, SI ES PRODUCCION PONER FLUJOGRAMA ANALITICO O DIAGRAMA DE
OPERACIONES.................................................................................................................................... 51
ii. RECURSO......................................................................................................................................... 67
d. FLUJOS............................................................................................................................................. 69
e. ATRIBUTOS...................................................................................................................................... 70
f. COMPONENTES DEL SISTEMA: CAPACIDAD, ESTADO, FORMA DE SERVICIO, FORMA DE
LLEGADA, DISEÑO DE LAS ESTACIONES DE SERVICIO, TIPO DE SISTEMA/MODELO,
DISTRIBUCION DE PROBABILIDAD (SE PUEDE INTEGRAR EN CADA TEMA DE LOS
ANTERIORES)...................................................................................................................................... 71
VII.SELECCIÓN/DESCRIPCION DEL MODELO DE SIMULACION ...................................................... 72
VIII. AQUÍ SIMULAR EL MODELO PARA PRESENTAR PROPUESTA POSTERIORMENTE............. 72
Propuesta de mejora................................................................................................................................. 73
c. DIAGRAMA DE PLANTA PROPUESTO.......................................................................................... 76
d. DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO.................................................................................. 77
e. FLUJO DE PROCESOS O CURSOGRAMA ANALITICO ............................................................... 78
f. ANALISIS SEGÚN MODELOS DE SIMULACION / h. COMPARACIÓN ENTRE EL MODELO
ACTUAL Y EL PROPUESTO............................................................................................................... 84
INFORME SIMULACION ARENA ........................................................................................................ 84
INFORME SIMULACION PROPUESTA ARENA.................................................................................... 89
ANALISIS DE SIMULACION ACTUAL EN PROMODEL......................................................................... 96
ANALISIS DE PROPUESTA DE MEJORA EN PROMODEL.................................................................. 98
i. INVERSIONES............................................................................................................................. 101
j. ANÁLISIS DE COSTO/BENEFICIO. Considerar el uso de indicadores financieros o razones
financieras. Se puede hacer a nivel cualitativo o cuantitativo............................................................ 103
Análisis Costo Beneficio...................................................................................................................... 103
Flujo de Caja con Financiamiento Escenario 1...................................................................................... 106
Flujo de Caja con Financiamiento Escenario 2...................................................................................... 106
Análisis a nivel Cualitativo .................................................................................................................. 107
X. CONCLUSIONES........................................................................................................................... 110
XI. RECOMENDACIONES. ................................................................................................................ 111
XII. ANEXOS....................................................................................................................................... 112

INTRODUCCIÓN
Kerensita es una pequeña empresa de producción de zapatos, ubicada en Masaya, de la pista
Isabel Gaitán de monimbó 1 cuadra al sur, callejón de los Díaz. Esta produce distintos estilos
de zapatos de dama para venderlos a consumidores finales, minoristas y a empresas en
ocasiones.
El problema radica en los deficientes controles de la producción, lo cual hace que se generen
altos gastos que no permiten que se pueda lanzar el producto a un precio competente, y
ocasiona que la empresa se estanque financieramente, ya sea, por la baja en los clientes o por
la reducción del margen de ganancia. Además de que el proceso de producción es meramente
artesanal, en general toda la empresa consta de muchos procesos informales, como por
ejemplo no hay exigencias de horarios y no existe un organigrama ni cultura organizacional
establecida.
Para dar solución a dicha problemática se propone hacer uso de la modelación para identificar
todas las variables y elementos que intervienen en el proceso productivo. Según dicho análisis
veremos la necesidad de establecer una cultura organizacional que se adapte al giro de
negocios de la empresa para promover el compromiso individual del recurso humano. También
se pretende hacer uso de la simulación para analizar el sistema en tiempo real, lo cual nos
permitirá identificar que partes del proceso fallan y así proponer un sistema óptimo.
El uso de la simulación supondrá una ventaja para realizar el análisis del sistema sin interrumpir
el proceso de producción y viendo de esta manera como se comporta tanto en la vida real como
en distintos escenarios posibles.

ANTECEDENTES
Kerensita inició sus operaciones en el año 2011 y comenzaron a laborar con 15 trabajadores
cuya forma de trabajo era artesanal en su totalidad.
Una vez la empresa comenzó a crecer compraron algunas máquinas de coser y una
troqueladora especial para el impreso de la plantilla del zapato.
En la actualidad cuentan con un personal de 40 personas contratados de manera fija y mano
de obra contratada temporalmente según la temporada en las que la ventas y solicitud de
pedidos aumenta; siendo estas en los meses de diciembre enero y septiembre.
La ubicación del negocio es la misma desde que iniciaron, el local es rentado y se han hecho
mejoras en los últimos años tales como:
 Mejoramiento en el techo del local
 Ubicación de un portón en el acceso
 Legalización del servicio eléctrico.
 Construcción de un baño para el uso de los trabajadores.
 Se ha pavimentado en las áreas donde se realiza el trabajo.
En años anteriores las ventas estaban orientados a los minoristas en tramos de mercados,
ahora el dueño y gerente alega que han crecido gracias a la ayuda de Dios y el producto es
demandado por mayorista en la cual tienen una empresa fidelizada que solicita su producto
todos los meses con pedidos de varios modelos de zapatos

OBJETIVOS
Objetivo general
Definir un nuevo método de producción más práctico, económico y eficaz y su estándar de
tiempo para la línea de producción de calzado para Damas en la Empresa Kerensita.
Objetivos específicos
 Registrar por observación directa los hechos más destacados relacionados con la
producción del calzado.
 Analizar la manera como se realiza la fabricación del calzado en cuanto a método, lugar,
sucesión de tareas y personal.
 Evaluar las opciones de mejora comparando la relación costo-beneficio entre el método
actual y el nuevo método.
 Definir el nuevo método de fabricación del calzado para Damas.
 Comparar el método actual y el nuevo método propuesto mediante una simulación en
Arena y Promodel.

IV. DESCRIPCION DEL SISTEMA DE NEGOCIO O DIAGNOSTICO
Kerensita es una empresa especializada en la elaboración de calzado para la mujer
nicaragüense. Producen calzado de calidad con mano de obra nacional su principal interés es
la satisfacción de los clientes, enfocados en cumplir con los gustos y preferencias de estos.
Diseñan el producto desde cero respetando el material con técnicas que combinan la tradición
con la innovación en búsqueda de la mejora continua en todos los procesos para conseguir un
producto terminado hermoso.
El sistema de producción es tradicional con capital humano fijo y personal externo debido a los
cambios en la demanda del producto, es decir que cuando la demanda sobrepasa la capacidad
se ven obligados a contratar más personal pero no de manera fija sino por temporalmente, para
de esta manera producir más en estos tiempos comprendidos en los días de inicio del año
escolar, fiestas patrias y navidad.
La producción en temporada alta alcanza los 500 pares por día y cuando las ventas son bajas
200 pares por día en los estilos que estén más demandado.
Se vende por colección. Una colección son 7 pares de zapato o sandalias a partir de las tallas
27 al 33 y las tallas del 34 al 40.
Las ventas son realizadas a minoristas quienes suelen comprar de 2 a 3 colecciones y los de
tiendas que son clientes mayoristas normalmente compran en temporada alta 7 a 14
colecciones.
Cabe destacar que una colección son 7 pares. Los precios varían según el estilo empaque y el
mercado a donde se ofrecerá.
Los horarios de trabajo son de lunes a viernes de 7:30 am a 12:00 md con entrada de almuerzo
a la 1:00 PM y hora de salida a las 5:30 pm
El personal gana por producción es decir que al menos Cada trabajador asegura una colección
por día correspondiente a 7 pares de zapatos.
El sistema está en dependencia de la producción de cada trabajador lo que indica es que si
alguno de estos no se presenta en tiempo la producción de este no se realiza.
El caso de llegadas tardías también afecta al sistema ya que por producir la meta o incluso más,
implica que al realizar la distribución del material se incurra en mucho desperdicioen el proceso
de montaje.
Al no tener una línea de producción, hay proceso con cuellos de botellas que, aunque existe
una secuencia lógica de pasos para terminar un proceso e iniciar otro. No se cuenta con un
estimado de tiempo para cada uno.

Sin embargo, muchos de los factores antes mencionados son reacción de la mal gestión de la
organización dentro del negocio.
Kerensita tiene posibilidadesde crecer en el mercado, el producto que se elabora es de calidad,
pero lo que se pretende es establecer nuevas estrategias de cómo hacer las cosas y sacar del
comodín en el que el negocio se encuentra para alcanzar mejores resultados y ser más
competitivos en el medio en donde se encuentra su demanda.
a. GIRO DEL NEGOCIO
La empresa KERENSITA es un negocio dedicado a la producción de calzado femenino en tallas
juvenil y adulto.
El que no se hayan extendido a producir para hombre o niños aun, se debe a limitantes como
formas de pago de mano de obra por ejemplo cuando se trata de elaborar zapatos para niños
o para adultos varones se debe contar con hormas de zapato que instrumento que se mete en
el interior de una prenda para dar o preservar su forma con las que actualmente no se cuenta
además en pago de la mano de obra es mucho más costosa.
El costo de producción por elaborar un zapato está comprendido entre los 110 córdobas por par
o más cuando se elabora un estilo cerrado, los costos en cuanto a mano de obra se estiman
por producción, es decir que, si un trabajador ya sea alistador o montador como meta tiene que
realizar 2 colecciones, pero si este es rápido puede hacer más es beneficioso para el negocio
cuando la demanda es alta.
No cuentan con costos de almacenar el producto ya que está incluido en la renta del local donde
se encuentra el taller. El costo de transporte del producto terminado varía de acuerdo al costo
del combustible y las distancias recorrida ya que muchas veces cuando las ventas no han sido
lo suficientemente buenas se busca la venta del producto en comarcas del norte del país.
El precio de oferta varía de acuerdo al modelo que podría estar a partir de los 120 córdobas por
colección y en zapatos cerrado el costo de oferta es mayor debido a la elaboración y la cantidad
de material utilizado.
La empresa presenta proyecciones que en meses próximos puedan producir calzado para
hombres ya que el mercado lo está demandando, quizá incurrir en financiamiento y las
posibilidades de contratar más personal de forma fija en el negocio entre los cuales están la de
un contador para que el dueño solamente se dedique a administrar el negocio junto con su
esposa quien es responsable de calidad en el producto terminado.
Estructura organizativa

Kerensita no pose con un organigrama que describa la estructura organizativa de la empresa,
se propone una estructura jerárquica que especifique los actores en el negocio como una
propuesta de mejora.
b. PRODUCTOS QUE OFRECE
producción de zapatos y sandalias para dama en los colores que se considere mejor para el
estilo; en material sintético y cuero cuando se trata de encargos ya que usualmente solo se
fabrican con material sintético.
Los estilos se clasifican por código y la cantidad de material a utilizar para la elaboración están
estipulados en los catálogos, al agrega un nuevo estilo se especifica de igual manera cuanto de
material se dispondrá para su fabricación.
Estilos de zapatos:
 Tacón
Zapatos con tacón de cuñas
Este es el tacón más grueso que verás. La suela del calzado está hecha por una sola pieza
que va desde el talón hasta la parte delantera. Con este tacón evitarás cualquier problema
de salud relacionado con tus riñones o dolor de pies ya que distribuye tu peso en toda la
planta de tu pie.
Zapatos de tacón cuadrado
Este tacón se caracteriza precisamente por su forma cuadrada y por ser especialmente
ancho. Puede llegar a tener la altura de un stiletto y lleva el mismo grosor en todas sus
partes.
Zapatos de tacón kitten heels
Llegaron a ser realmente famosos al ser utilizados por Audrey Hepburn. Son tacones con
una altura de entre 1.5 y 5 centímetros y llevan una curva que lo une al zapato.
Zapatos de tacón cubano
Este tacón es bastante original, en la base es ancho y a medida que se acerca a la suela
del zapato va disminuyendo su grosor. Lleva una forma cilíndrica en una altura de entre 4 a
5 centímetros.
Zapatos de tacón de coma
posee una forma de coma bastante reconocible en la curvatura del perfil del zapato. Este
tacón ha sido sometido a varios cambios al largo del año para acomodarse a las nuevas
generaciones.
Zapatos de tacón cono o embudo

Posee, como su nombre lo indica, forma de embudo o pirámide invertida que se va
inclinando en la parte trasera.
 Bajos
Entre los diversos tipos de calzado, los zapatos planos (flats) tienen un lugar importante,
pues además de ser cómodos hay estilos para cada gusto.
Mocasines
Bailarinas
Peep toes
Sandalias estas pueden ser:
 planas
 decoradas
 plataformas
 romanas
 de tacón
 bajas
Flats étnicos
A pesar de ser una opción cómoda, los flats también puedes ser elegantes, al realizar el
diseño de estos se toma en cuenta las diferentes formas de pie para que el zapato se ajuste
perfecto a la persona y no lastime al caminar.
 Plataformas
Los zapatos con plataforma compensan la altura del tacón, disminuyen la inclinación de
nuestro pie y acolchan las pisadas. Este tipo de plataformas suelen ir en la parte delantera
del zapato, pero a veces se extienden por toda la suela.
 Stilettos o salones. Estos femeninos modelos suelen llevar un tacón bastante elevado,
por lo que aquellos que incorporan plataforma son mucho más cómodos.
 Peep toe. Este tipo de zapatos son similares a los anteriores, pero se caracterizan por
tener una abertura más o menos amplia en la parte delantera de forma que dejen entrever
los dedos del pie. Es frecuente que este tipo de diseños cuenten con una plataforma
delantera que haga más cómoda la pisada y disminuya la altura del tacón.
 Sandalias o cuñas. También es común que las sandalias altas incorporen plataforma en
la zona delantera.

 'Flatform sneakers'. Son zapatillas con plataforma por toda la suela, generalmente sin
desniveles.
 Botines
Tanto en formato bota como en botín constituyen una opción que el cliente solicita con
frecuencia debido a la comodidad y lo elegante que puede hacer al estilo de una mujer.
 Botas
Existen diversos tipos de botas estas al igual que el resto de los diseños de zapatos se
realizan según la tendencia en diferentes estilos que favorezcan la silueta de las piernas
de la mujer.
c. FORMA DE TRABAJO
La forma de trabajo es artesanal.
Que la forma de trabajo sea artesanal implica que los procesos presenten demoras en la
producción desde que inicia hasta que este finaliza.
Hace un par de meses aproximadamente un año se realizó una inversión con la compra de un
horno para suelas especial para secado y activado de pegamento para suela y planta.
Pero al ver que les generaba mucho consumo de energía eléctrica se tomó la decisión de no
usarlo más solamente en ocasiones en las que se debe realizar múltiples entregas en poco
tiempo.
En la producción se utilizan máquinas de coser eléctricas se puede decir que aun cuando se ha
intentado dejar el proceso artesanal no se ha conseguido.
Realizar el producto de forma artesanal implica:
 Una vez se tiene el molde, se procede a cortar el material con el que se confeccionaran
las piezas, estos pueden ser sintético, cuero, entre otros.
 Luego de que las piezas estén cortadas, se preparan para ser cosidas, pintándose unas
guías que indica donde se deben realizar las costuras.
 En este paso, se unen todas las piezas que conforman el zapato.
 Ya en este nivel, se procede a colocar los ojales o el ojete que se vaya a utilizar.

 Se colocan las piezas por filas o lotes, para revisarlas detalladamente.
 se ensambla, se monta y se realiza el acabado del calzado, juntando las plantillas o
avíos, una vez esto se realiza, se procede a colocar sobre la horma la punta del zapato,
para coser los lados y montarle el talón.
 Se pasa por los hornos, que se encargan de estabilizar las hormas, luego se lija (carda),
toda la piel que se debe adherir a la suela para aplicarle pegamento.
 Se aplica pegamento dos veces.
 La suela es prensada
 Se le cose la suela al zapato. En su caso utilizan un servicio externo
 Se limpian y se les aplica productos para revitalizar el material con el que se han
elaborado (como pasta)
 Se le aplica brillo (si el material es cuero).
 Y finalmente se almacena.
d. RECURSOS
Todos aquellos elementos que se requieren para que una empresa pueda lograr sus objetivos.
Recursos humanos:
En la empresa Kerensita los recursos humanos son un activo imprescindible para que la
empresa sobreviva.
Las personas deben poseer conocimientos y destrezas, que deben poner en juego dentro de la
empresa, bien de forma individual o bien desde el trabajo en equipo en el caso del negocio
existe personal que trabaja de manera individual ya que el local no cuenta con suficiente espacio
para tener la capacidad mayor a 70 personas por motivos de seguridad.
Actualmente dentro de las instalaciones laboran 50 personas y por fuera tienen más personal.
Dentro de los valores importantes que el personal posee están el compañerismo el respeto y
en la mayoría con algunas excepciones el compromiso con la puntualidad en los horarios y
desempeño de sus tareas a realizar en la empresa.
La forma de organizarse para trabajar en general es buena ya que cada uno de los involucrados
siguen el plan de trabajo propuesto por el gerente.
En general lo que es la cultura de la empresa es buena la cual podría mejorar estableciendo
nuevas estrategias en la asignación de los recursos, la forma de organizar la empresa y
establecer normas que comprometan más a todos los colaboradores.
Recursos financieros

En la empresa los recursos propios y ajenos de carácter económico y monetario se desarrollan
de sus actividades.
Muchas de estas actividades se han desarrollados gracias al financiamiento en materia de
préstamos de acreedores y proveedores, créditos bancarios o privados en los cuales se tiene
que pagar intereses a corto y mediano o largo plazo. Pero también se ha podido mejorar las
condiciones de trabajo con dinero propio de los dueños.
Muchos de los cambios han sido destinados a mejoras en la infraestructura del local, el cual es
rentado y gracias a ganancias satisfactorias y muchas veces inesperadas se realizan todos los
pagos en tiempo y forma.
Recursos materiales
Los bienes tangibles que son propiedad de la empresa tales como equipos:
MATERIAL CANTIDAD DESCRIPCION
-Troqueladora
manual
1 elaboración de la
plantilla del zapato.
-Selladora 1 elaboración del sello
de la marca en la
plantilla del zapato.
Máquinas de coser
industriales
6 Para realizar cosido
del alistado del zapato
Bancos de madera 50 Lugar de trabajo
Cocinas eléctricas 17 Para calentar la suela
antes de pegar el
zapato
Materias primas tales como:
Los materiales sintéticos:
Son más económicos y por eso muy usados para fabricar calzado en serie. Los zapatos baratos
por lo general son sintéticos y en ellos se utiliza el plástico en diferentes versiones (etileno-
acetato de vinilo, silicona líquida, gomaespuma de poliuretano, etc.) que son sometidas a un
conjunto de procesos para dar con el acabado perfecto.
Cuero:

Material por excelencia para fabricar zapatos porque ofrecen comodidad y durabilidad. Se
obtiene de las pieles de diversos tipos de animales (vacas, cocodrilos, serpientes).
Tela:
Existe toda una variedad de calzados que son confeccionados con tela, la más popular es el
denim; pero también se usa mucho la lona. Hay una infinidad de colores, patrones, texturas, por
eso, tienen un lugar especial en el diseño de zapatos.
Gore-Tex
Es un tipo de textil, su nombre es una marca comercial registrada. Es una membrana que se
usa en la fabricación de zapatos. Entre sus características destaca la impermeabilidad, y
capacidad para transpirar.
Materias auxiliares que forman parte del producto, producto en proceso, productos
terminados.
Materiales alternativos sintéticos
A pesar de que en la industria del calzado son populares materiales como el cuero, lona y nailon,
hay otros que también se emplean en mayor o menor medida. Estos ofrecen diversas
alternativas a aquellas personas amantes de los zapatos.
Existe una combinación de materiales que permiten que el pie respire y tenga un buen soporte.
Esto es importante para evitar lesiones. El etileno y acetato de vinilo (conocido como goma Eva)
le brinda al pie, estabilidad y flexibilidad.
Espuma o foam
La espuma es uno de los materiales más comunes, se usan para dar soporte en la parte superior
de los zapatos, bien sean de cuero, goma, sintéticos; Existe espuma de celda cerrada y de
celda abierta.
Materiales para hacer las suelas
No solo la parte de arriba de los zapatos pueden ser de diversos materiales. Para las suelas
también hay distintas materias primas. Dependiendo del uso que se le vaya a dar al calzado.
Existen muchos métodos y materiales para fabricar suelas. Pueden ser inyectadas o moldeadas
en máquinas especiales. Normalmente, las suelas en Kerensita no se elaboran solamente en
estilos especiales como el incorporarle un tipo de diseño extra para una presentación más
artesanal.

Las suelas están clasificadas según el material del que estén elaboradas. Actualmente uno de
los aspectos que hacen diferente al negocio es la variedad de estilos aproximadamente 80
estilos y la variedad de suelas utilizadas. Algunas de las utilizadas son:
 PVC: se realizan a partir de resina y poli cloruro de vinilo (PVC). Son suelas realmente
pesadas y son empleadas, sobre todo, para botas industriales. Son resistentes a la abrasión.
 Materiales expandidos: suelen estar compuestas por PVC o TR. Se usan compuestos que
hacen que la suela pese menos. No son tan resistente al fuego como las de PVC.
 Poliuretano: están compuestas por Poliol e isocianato y otros reactivos. Esto da como
resultado un material muy ligero. Normalmente se emplea en zapatos para dama que sean
de plataforma o tacones altos.
 Cauchoo hule: son las que tienen más resistencia a la abrasión. Son resistentes y pesadas,
perfectas para el calzado industrial.
 Tipo Eva: también están elaboradas, a partir de varios materiales, principalmente, etileno
vinilo acetato. Esto da como resultado una suela muy ligera de peso, son duraderas y de
excelente de calidad. Están recomendadas para el calzado de personas mayores porque
son anti resbalantes y le dan estabilidad al zapato.
 Cuero: están fabricadas a partir de la piel del ganado vacuno. Se utilizan en zapatos de
altísima calidad y factura. Las grandes casas de la industria del calzado las emplea para sus
ejemplares más finos.
 TPU: su fabricación es producto de la tecnología. Se obtiene gracias a la inyección a partir
del poliuretano termoplástico. Entre sus propiedades principales, está que es resistente al
fuego y las altas temperaturas. Duran más que las suelas de caucho, son da alta calidad y
las personas suelen caminar mucho más cómodas con ellas. Con las suelas TPU se
obtienen acabados brillantes y algunos mates.
 Porolivianas: está fabricada a partir de materiales porosos y muy ligeros, como el
aerografito. Se emplea en zapatos especiales como las suelas de órtesis (botas
inmovilizadoras del tobillo).
e. PROCESOS
Los procesos clave son aquellos que añaden valor al cliente o inciden directamente en su
satisfacción o insatisfacción Kerensita cuenta con procesos estándares en la fabricación del
zapato, pero algunos de estos son realizados de manera distinta por el tipo de diseño del zapato.
Es decir que los tiempos no son los mismos para todos los estilos del producto para realizar el
estudio se tomó como base un estilo que se fabrica con regularidad sin importar la temporada.

Los procesos claves de la empresa son:
 proceso de diseño
 proceso de corte
 proceso de alistado
 proceso de montado
 proceso de cosido
 proceso empaque
 proceso de almacenaje
 proceso de distribución y venta
a continuación, imagen de los diagramas de cada uno de los procesos.

f. HERRAMIENTAS, EQUIPOS
Las herramientas de las que se ayuda el zapatero en su labor diaria son:
 El Clinker cortador o fleje. Sirve para cortar las piezas de cuero que formarán el zapato
siguiendo los patrones correspondientes al modelo y talla del mismo. En el caso del cuero
para suelas, contrafuertes, topes o tacones, se emplean las cuchillas de acero de
cortado; cuando se trata de cortar piel de empeine o forro, el instrumento empleado es
el fleje de cuerda de acero.
 El martillo de remendón conocido también como martillo para asentar. Se utiliza para fijar
la piel sobre la horma de madera.
 Escarificador o leznas. Se utiliza para practicar agujeros en la piel y para hacer bordados
de adorno sobre la misma.
 Tenazas de montar. Se emplean para sujetar el corte y forro y tensarlos para clavarlos o
pegarlos a la planta, en el proceso de montado.

 Hierros de lijar. Para el abrillantado de los cantos y la planta de la suela.
 Estacas, bisagras y alisadores. Empleados para alisar y marcar los cantos, uniones de
cosido, hendidos etc.
 Galgo. Martillo fino y largo para clavar tacones y para asentar la suela en los lugares
difíciles de acceder, como el frente del tacón.
 Escofina. Empleada para perfilar los tacones de suela.

 Asentador: para afilar los cuchillos o cortador.
En la actualidad las máquinas han ido sustituyendo a las herramientas empleadas para la
confección del calzado, sin embargo, el zapatero en el negocio Kerensita estas herramientas
son utilizadas para realizar un mejor acabado al producto ya que el material es tratado de mejor
manera.
g. SEGURIDAD E HIGIENE
En cuanto a la parte de higiene y seguridad de la empresa Kerensita se consideró
principalmente las áreas de riesgo o exposición a factores químicos, físicos y biológicos a los
que los trabajadores están expuestos.
1. Factores Químicos:
Los trabajadores de la empresa desempeñan de sus tareas sin protección adecuada a la hora
de lidiar con el pegamento quienes ya se han adaptado. Este es un riesgo a su salud ya que
una exposición prologada a este material puede causar disminución de capacidad de
razonamiento y movimientos oculares, anomalías hepáticas y afecciones renales entre otras
cosas. En algunos casos los efectos pueden ser permanentes.

2. Factores Físicos:
Durante el proceso de producción los trabajadores están expuestos a temperaturas peligrosas
durante el uso de cocinas eléctricas al calentar la suela de los productos, lo cual obviamente
viene con el riesgo de quemaduras.
3. Factores Biológicos:
La higiene de los baños utilizados por el personal no es lo la adecuada, esto aumenta los riesgos
de propagar enfermedades contagiosas, infecciones u otros patógenos.
 Enfermedades profesionales
Riesgos químicos
La enfermedad más común en el sector del calzado es la conocida como “Parálisis de los
zapateros” que se desarrolla por la exposición a un elemento químico, es decir, es un riesgo
del tipo químico que sufren los zapateros. La “Parálisis de los zapateros” es una neuropatía
tóxica causada por la intoxicación con n-hexano presente en la mayoría de colas y
disolventes. Desde el punto de vista clínico se trata de una enfermedad debida a la inhibición
de las neuronas funcionales del sistema motor, produciendo una parálisis de las extremidades,
sobre todo en las inferiores.
Además de la enfermedad comentada anteriormente, hay enfermedades en la industria del
calzado como la intoxicación por disolventes que pueden causar anemias y leucemias. Los
disolventes orgánicos son sustancias muy volátiles y por ello pasan a formar parte de la
atmósfera de trabajo con gran facilidad.
h. MANEJO DE DESECHO
En la producción de los zapatos existe una cantidad mínima en cuanto a desecho debido a la
capacidad del operario al desempeñar su tarea diaria y en muchos de los casos se generan
desperdicios que son convertidos en desechos porque no se pueden utilizar ya más; por
ejemplo:
La distribución inadecuada de pegamento utilizado en el material por el operario para producir
más en menos tiempo.
Actualmente La empresa Kerensita no tiene un control de cuanto se desperdicia y cuanto de
este desecho puede ser reutilizado o vendido a otras compañías que tengan otro uso para este
mismo o utilizarlos en la producción de otros productos.

El negocio reutiliza el material que sobra en el corte del alistador y se utiliza para diseño
de piezas para adorno del calzado para la creación de flores o fajitas de las sandalias.
Al terminar la jornada laboral cada uno de los operarios selecciona estos desperdicios y
determina que se puede usar guardándolo en un recipiente abierto al que cualquier de los
colaboradores tiene acceso. Y lo que no se podrá utilizar se desecha en el recipiente de la
basura.
Como recomendación en este caso, lo primero sería asegurar la capacidad de trabajo del
personal para minimizar las pérdidas de la empresa de tal forma que los desperdicios del área
de producción sean reducidos a la menor cantidad posible.
Una vez que se esté seguro con el porcentaje de desechos producido al finalizar el proceso de
producción lo ideal fuese que estos desechos se reciclaran ya sea para la creación de un nuevo
producto como la creación de la tapa del tacón para aminorar los costos de producción y tener
otros ingresos. O simplemente se utilizaría para venta del mismo como materia prima.
Si acaso no se puede encontrar un uso completo del material de desperdicio o sobrante, debe
deshacerse de este por los medios adecuados.
i. CONTROL DE CALIDAD
KERENSITA se ha destacado entre los 7 negocios de zapatería cercanas a su localidad por la
calidad de su producto variedad de estilos y suelas. Aun cuando no se cuenta con el número
de supervisores necesarios. Cuenta con un personal comprometido con su trabajo y
responsable de hacer correctamente sus funciones esto genera que el producto terminado sea
de calidad.
En los procesos de la empresa la calidad en el inventario de productos en proceso es verificada
se manera general pero siempre existe el margen de error de un producto que llegue al área de
producto terminado sin haber sido identificado como defectuoso.
Cada uno de los procesos tiene un responsable que vela por la calidad de las tareas y del
producto. Se realiza de la siguiente manera:

Sin embargo, al no contar con tiempos prestablecidos con cada una de las tareas en las etapas
del proceso macro de todo el sistema de producción indicando que no se rigen bajo la norma
ISO 9000 deriva la norma ISO 9001, mediante la cual la organización demuestra su capacidad
para proporcionar de forma coherente productos o servicios que satisfacen los requisitos del
cliente y los reglamentarios aplicables. por lo tanto, el producto pierde calidad partir de que entra
la materia prima, el almacenamiento, manipulación de los materiales, empaque y finalmente la
distribución del producto terminado.
En el área de empaque y almacenamiento donde termina el proceso en el inventario de producto
terminado; la gestión de la calidad es más rigurosa porque no se puede distribuir un producto
mal elaborado o con detalles visiblemente no terminados.
Sin embargo, estos productos no son desechados totalmente a veces, sino que se busca una
solución siendo esta vender a minoristas que no exigen o simplemente no les interesa en detalle
la calidad del producto porque ellos pueden venderlo a un mercado no muy exigente de igual
manera o realizar ventas por volumen o en caso de no poder realizar la venta realizar
donaciones en iglesias y barrios en la que las personas no cuentan con posibilidades de
comprar calzado frecuentemente.
Kerensita
AREA ASIGNACION DESCRIPCION DE
RESPONSABILIDAD
Bodega de materiales Supervisor de
asignación de materiales
Supervisión de trabajo
de alistado. Llevar un
control del producto
terminado
Área de diseño Supervisor del área de
diseño
Supervisión de la
elaboración correcta del
diseño en el alistado.
Bodega de empaque y
almacenaje
Responsable del
producto terminado
Supervisión del producto
terminado del montado
y de la entrega del
producto de personal
externo de cosido.

Pero en todo caso se realiza la investigación en el equipo de trabajo para saber en qué proceso
se está perdiendo calidad y quien es el responsable de verificar la calidad en tal proceso o tarea
incluida.
En el caso de ser el operario se verifica las firmas de entrega y las marcas que se realizan al
producto luego de ser manipulado por el trabajador para verificar si el error está al realizar el
alistado o en el proceso de montado del zapato.
Asignación de funciones de acuerdo a fichas ocupacionales en el negocio.
Ficha ocupacional
Nombre del cargo Gerente general
Ubicación Gerencia
Cargos subordinados Jefe de producción
Superior inmediato No tiene
Definición del cargo:
Planificar, organizar, dirigir, controlar, coordinar, analizar, calcular y deducir el
trabajo de la empresa, además de contratar al personal adecuado, efectuando
esto durante la jornada de trabajo.
Funciones:
 Planificar los objetivos generales y específicos de la empresa a corto y
largo plazo.
 Organizar la estructura de la empresa actual y a futuro; como también
de las funciones y los cargos.
 Dirigir la empresa, tomar decisiones, supervisar y ser un líder dentro de
ésta.
 Controlar las actividades planificadas comparándolas con lo realizado y
detectar las diferencias.
 Decidir respecto de contratar, seleccionar, capacitar y ubicar el personal
adecuado para cada cargo.
 Analizar los problemas de la empresa en el aspecto financiero,
administrativo, personal, contable entre otros.
 Realizar cálculos matemáticos y financieros.
Requisitos del cargo:
 Formación académica: Ingeniero de sistemas, industrial o licenciado en
administración de empresas como mínimo.
 Experiencia: 5 años en cargos similares
 Aptitudes: Trabajo en equipo, trabajo bajo presión, liderazgo, proactivo.

Ficha ocupacional
Nombre del cargo Jefe de producción
Ubicación Producción
Cargos subordinados Montadores, alistadores
Superior inmediato Gerente general
Planificar, organizar, dirigir, controlar y evaluar las operaciones de su departamento.
Funciones:
 Supervisar el proceso de producción en todas sus etapas.
 Asegurar que el proceso de elaboración de calzado cumpla con la planificación
prevista.
 Establecer el control de calidad de cada lote de producción
 Formación académica: Ingeniero industrial o carrera a fin
 Experiencia: 3 años de experiencia en cargos similares
 Aptitudes: Comunicativo, proactivo, capacidad de análisis y toma de decisiones
Ficha ocupacional
Nombre del cargo Diseñador
Ubicación Diseño
Cargos subordinados No tiene
Superior inmediato Gerente general
Diseñar los tipos de calzado para la empresa y sus complementos.
Funciones:
 Diseñar los modelos de acuerdo a los pedidos.
 Realizar prototipos de las distintas tallas.
 Realizar y hacer llegar al operario las formas más adecuadas para realizar el
producto.

 Formación académica: Técnico en diseño y producción de calzado o licenciado
en diseño gráfico como mínimo
 Experiencia: 2 año de experiencia en diseño de calzado.
 Aptitudes: Trabajo en equipo, creativo, proactivo, capacidad de memorizar
moldes.
Ficha ocupacional
Nombre del cargo Alistador
Superior inmediato Jefe de producción
Realizar los cortes de las piezas de acuerdo a cada modelo de calzado
Funciones:
 Velar por la correcta utilización de la maquinaria a su cargo
 Responsabilizarse de las herramientas a su cargo
 Realizar los cortes de materia prima de forma que no se desperdicie el material
 Seguir las normas de seguridad pertinentes
 Limpiar periódicamente la maquinaria
 Formación académica: Primaria aprobada.
 Experiencia: 1 año de experiencia.
 Aptitudes: Proactivo, agilidad, destreza.
Ficha ocupacional
Nombre del cargo Montador
Superior inmediato Jefe de producción

Realizar el montaje del calzado de la mejor manera posible.
Funciones:
 Realizar el montaje del calzado
 Verificar el color del calzado y de los forros del mismo
 Verificar la numeración de la suela para que coincida con los cortes a montar
 Raspar los cortes para el efectivo pegado de la suela
 Engrudar los cortes y la suela para su respectivo pegado
 Realizar el pegado del calzado calentándolo
 Verificar la calidad del calzado
 Formación académica: Primaria aprobada.
 Experiencia: 1 año de experiencia.
 Aptitudes: Conocimiento en estilos, hormas y diferenciación de colores.
j. PLANES/PLANO DE RIESGO
En todos los procesos de trabajo existen el peligro, el riesgo y la posibilidad de una enfermedad
laboral.
Podemos mencionar conceptos claves como los siguientes:
Peligro: Fuente o situación con potencial para producir daños en términos de lesión a personas,
enfermedad ocupacional, daños a la propiedad, al medio ambiente, o a una combinación de
éstos.
Es todo aquello que tiene la potencialidad de causarnos un daño.
Ejemplo: maquina en movimiento.
Riesgo: Combinación entre la probabilidad de que ocurra un determinado evento peligroso y la
magnitud de sus consecuencias.
Es la posibilidad de que el peligro nos afecte.

Ejemplo: que el operario sea golpeado por la inadecuada manipulación de alguna herramienta
como un martillo al golpear el tacón para adherirlo bien.
Riesgo Oculto: Son aquellos que no son propios de la tarea, pero pueden acontecer durante la
ejecución de la misma
Enfermedad Laboral: Condición física o mental identificable y adversa que surge y/o empeora
por la actividad laboral y/o por situaciones relacionadas con el trabajo.
Clasificación de riesgos
En el sector del calzado, que es el que nos interesa, los trabajadores están expuestos a diversos
riesgos en cada uno de los puestos de trabajo. En el entorno de cada puesto de trabajo se
diferencian varios riesgos, que se agrupan en:
Riesgos químicos (sustancias nocivas como disolventes, adhesivos, etc)
Riesgos físicos (ruido, fatiga térmica, estrés lumínico, vibraciones, etc)
Ergonómicos (mala postura, manipulación de carga, tareas repetitivas, etc)
Riesgos psicológicos (estrés, depresión, etc)
Riesgos químicos
En la empresa de estudio los puestos de trabajo en donde se presenta mayor exposición al
riesgo al trabajador es en el área de pegado y acabado del zapato.
 Una de las principales medidas preventivas aplicadas en los puestos con exposición a
riesgos químicos es mantener una buena ventilación o sistemas de extracción de
vapores, además en el caso de manipular disolventes es conveniente aplicarlos en
campanas extractoras de vapores, además de utilizar el equipo de protección individual
apropiado, en este caso las mascarillas.
Otro riesgo desencadenado por agentes químicos es la “dermatitis” que puede producirse por
contacto con abrillantadores, tintes y colas que contengan policloropreno. De la misma forma
que en los disolventes comentados anteriormente.
 La medida preventiva aplicada sería favorecer la ventilación y uso de equipos de
protección individual. Además, es apropiado realizar controles médicos periódicos a los
trabajadores que estén en contacto con estas sustancias.

Riesgos físicos
Existen otras enfermedades en la industria del calzado, como la conocida “Síndrome de la
mano muerta”. Esta enfermedad se adquiere en los puestos con la elevada exposición a
vibraciones como puede ser el rebatido, clavado de tacones, etc., es decir, en tareas repetitivas
que van unidas a la exposición continua de vibraciones. En este caso, la medida preventiva
sería reducir el tiempo de exposición diario del trabajador a las vibraciones, implantando
diferentes turnos de cuatro horas de duración.
Las vibraciones se engloban dentro de los riesgos físicos, junto con el ruido.
Bien es conocido, que en una fábrica de zapatos los trabajadores están continuamente
expuestos a ruidos producidos por las máquinas empleadas en el proceso de producción y en
Kerensita no es la excepción aun cuando se controla de modo que para una jornada laboral de
8 horas diarias ningún trabajador pueda estar expuesto a un nivel de presión sonora continuo.
 Para reducir este riesgo se implantarán medidas para atenuar el ruido y conseguir
controlarlo, de forma que no dañe a los trabajadores, además se podría dotar de
protectores auditivos en los puestos con altos niveles de ruido.
Riesgos ergonómicos
En las tareas de almacén se manipulan cargas continuamente, además, en muchos de los
puestos de trabajo como es el proceso de alistado de la cadena de producción los empleados
permanecen de pie durante toda su jornada laboral.
Estos son dos factores de riesgo ergonómico que pueden derivar en problemas de espalda,
lumbago, etc.
 En estos casos se debe informar al trabajador de cómo manipular cargas correctamente
o como mantener una postura correcta mientras permanece de pie durante su jornada
laboral sin sufrir daños.
Zonas físicas de riesgo
Las zonas en el local no están lo sufrientemente bien distribuidas no hay salida de emergencias
y señalizaciones.
Al no haber una adecuada distribución de planta existen posibilidades de tener accidentes
laborales. Accidentes que generan daños a la integridad del trabajador y pérdida temporal de la
mano de obra y por ende atrasos en el proceso de producción.

Las zonas de peligro podrían radican en las áreas de acceso, por ejemplo:
-Pasillos por el espacio reducido de paso para las personas.
En los pasillos se encuentra los montadores quienes tienen cocinas eléctricas en su banco de
trabajo, por lo tanto, si no hay espacio suficiente algún individuo podría resbalar o tropezar con
algún material en el piso o alguna persona y caer por accidente en las cocinas eléctricas las
cuales están descubiertas.
Detalle de imágenes adjunto en anexos.
La necesidad de proporcionar a la empresa Kerensita un manual específico sobre la prevención
de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales.
A regulación de las distintas materias relativas a la seguridad y salud de los trabajadores
desarrollada de forma más específica a través de las diferentes normas reglamentarias.
Decreto no. 96-2007
Reglamento de la Ley General de Higiene y Seguridad del Trabajo
Artículo 10 -Sin perjuicio de las definiciones señaladas en el artículo 3 de la Ley, se tendrán las
definiciones siguientes:
1.Inspección de Higiene y Seguridad: Es el acto mediante el cual el Sistema General de
Inspección verifica el cumplimiento de la Ley, Reglamento y normativas concernientes al
mejoramiento de las condiciones de trabajo en materia de higiene y seguridad y a protección
de los trabajadores.
2. Prevención: Conjunto de técnicas, métodos, procedimientos, sistemas de formación,
dirigidosa la mejora continua de las condiciones de seguridad e higiene en el puesto de trabajo.
3. Acción preventiva: Es toda acción necesaria para eliminar o disminuir las condiciones del
ambiente de trabajo que constituyen una fuente de exposición y que pueda ocasionar un
accidente y/o una alteración a la salud de las personas que trabajan (enfermedad ocupacional).
4. Lugar de Trabajo: Las áreas edificadas, o no, en las que las personas trabajadoras deban
permanecer o acceder como consecuencia de su trabajo; se entienden incluidos en esta
definición también los lugares donde los trabajadores y trabajadoras desarrollen su actividad
laboral (vestuarios, comedores, lugares de descanso, local para administrar primeros auxilios y
cualquier otro local).

 De acuerdo a la inspección de higiene y seguridad las condiciones de trabajo en la
empresa Kerensita se tomaron en cuenta los procedimientos para la utilización de los
agentes citados anteriormente que influyan en la generación de los riesgos mencionados.
Todas aquellas otras características del trabajo, incluidas las relativas a su organización y
ordenación, que influyan en la magnitud de los riesgos a que esté expuesto el trabajador.
También influye en la salud las condiciones de empleo, el modo en que se presta el trabajo
asalariado: los tipos de contratos, la jornada, el reparto de género de las tareas, e incluso las
dobles jornadas, pero la empresa no emplea este método de trabajo ya que no han alcanzado
una demanda mayor como para tener otro periodo de trabajo.
Todos estos aspectos tienen mucho que ver con la calidad de vida y la salud. El trabajador en
la empresa Kerensita es el activo más importante y el dueño como administrador y responsable
de los empleados está interesado en ofrecer las mejores condiciones para que el trabajador se
sienta motivado y bien con el ambiente laboral.
Los accidentes laborales en la empresa Kerensita pueden ser generados por:
Condiciones peligrosas
 Métodos de trabajo y procedimientos de trabajo incorrectos.
 Defectos en los equipos, maquinarias, herramientas de trabajo.
 Incorrecta colocación de los materiales o productos en las áreas de trabajo.
 Falta de orden y limpieza en las áreas de trabajo.
Actos inseguros
 Provocar situaciones de riesgo que ponen en peligro a otras personas
 Usar de manera inapropiada las manos u otras partes del cuerpo
 Limpiar, engrasar o reparar maquinaria cuando se encuentra en movimiento. En este
caso máquinas de coser eléctricas o incluso mecánicas.
El mantenimiento de las maquinas se realiza 1 ves al mes en los equipos tales como:
 Máquinas de cocer
 Selladora
 Troqueladora

 No usar el equipo de protección personal como guantes en el calentamiento de las
suelas, esto genera que las manos sufran quemaduras que en su mayoría puedan ser
leves pero lo ideal sería no presentar ningún tipo de quemadura o golpe o frustración del
trabajador al realizar su tarea.
Medidas de prevención para los accidentes en el trabajo.
Para evitar accidentes en las empresas o centros de trabajo, hay que aplicar técnicas,
procedimientos y las mejores prácticas de prevención, como:
 Realizar las actividades de acuerdo a los métodos y procedimientos establecidos por el
administrador o supervisor previamente capacitado.
 Usar la maquinaria, el equipo y las herramientas manuales, eléctricas en buen estado
revisadas antes de realizar algún procedimiento en el proceso productivo.
 Colocar de manera correcta los materiales o productos que se procesan en las
instalaciones de la empresa específicamente en los bancos de trabajo.
 Mantener orden y limpieza en todas las instalaciones, áreas, equipo, maquinaria y
herramienta, entre otras.
 Utilizar el equipo de protección personal que proporciona la empresa como mascarillas
y guantes.
Las áreas donde se ocupan cada uno de los trabajadores.
Algunas de las especificaciones del área se concentran en que el trabajador este lo
suficientemente cómodo esto incluye iluminación y los asientos de donde permanecen los
trabajadores que realizan la tarea de montado, además de un área exclusiva para primeros
auxilios en caso de un accidente leve al trabajador.
un diseño de iluminación también puede contribuir a crear un ambiente cálido y acogedor. La
puede optar por una luz tenue o se podrá preferir una luz blanca, práctica y alegre en las áreas
donde en el día no entre luz natural o en las tardes donde se presenta nublado u oscuro.
Con respecto a las sillas o bancos donde permanece el trabajador según la inspección realizada
no son las adecuadas por motivos de cuidar de la ergonomía del trabajador; actualmente se
utilizan bancos pequeños e incomodos por la rigidez de los mismos además sin respaldo para
la espalda de quien la use ocasionando dolores lumbares, estrés laboral por la postura de la
postura al que se está sometido de manera regular.

Al estar mucho tiempo en la silla se tiende a adoptar una postura encorvada lo que puede
exagerar el arco natural de la columna vertebral, una condición llamada hiperlordosis o
curvatura de la espalda.
Además, de crear una joroba, se desgasta los discos de las vértebras de la columna, que son
verdaderos amortiguadores y son los que permiten liberar el peso al estar en pie o erguidos.
Cuando estás sentado esos discos se comprimen y se van desgastando.
-Lo que se recomienda es una silla plegable acojinada que podría ser una buena opción para
el trabajador dedicado al proceso de montado del zapato.
Una de las principales señalizaciones que debería presentar la empresa Kerensita en sus
instalaciones.
Actualmente la empresa no cuenta con un sistema de señalizaciones en caso de emergencia y
tampoco como prevención de accidentes laborales por tal razón se propone establecer una
distribución de las mismas donde sea necesario y hacer de conocimiento de todos los
colaboradores las mejoras en la infraestructura para bienestar y formalización de los procesos
y cuidar de la integridad del trabajador y recursos de la empresa.

SEÑALIZACIONES DE SEGURIDAD
NOMBRE IMAGEN CONCEPTO Y
DISTRIBUCIÓN
Riesgo eléctrico Señal de peligro de
riesgo eléctrico,
adecuada para indicar
peligro por descarga
eléctrica en cercanía de
cuadros eléctricos,
maquinaria, cableado,
etc. Es de forma
triangular, con
pictograma de color
negro sobre fondo
amarillo.
Salida del edificio Señalización indicando
la salida en las
instalaciones,
generalmente la salida
del edificio funciona
como entrada. Siempre
necesario indicar.
Salida de emergencia La salida de emergencia
está claramente
señalizada en todos los
edificios con el objetivo
de incrementar su
visibilidad y que en el
caso de que ocurriese
algo inesperado, las
personas tomen esta
opción para abandonar
el edificio garantizando

sus opciones de
bienestar. Este tipo de
salida está situada en
una zona estratégica del
edificio
Señal de riesgo de
tropezar
previene a los
empleados de un
eventual riesgo para el
cual es necesario tomar
todas las medidas de
precaución de uso.
Se puede situar en
zonas con escalón o
suelo accidentado, por
ejemplo. Se puede
colocar tanto en interior
como en exterior gracias
a su tinta UV.
Extintor La ubicación del extintor
debe estar
correctamente
señalizada mediante
una señal cuadrada o
rectangular situada en la
pared encima del
extintor de incendios.
Debe colocarse siempre
en una pared vertical y
de ser posible siempre
cerca de los puntos de
evacuación.

No fumar Se utiliza para indicar la
prohibición de fumar
donde ello puede causar
peligro de incendio. Se
ubicaría en el área de
bodega o almacén o
donde existe algún tipo
de material inflamables.
Botiquín El botiquín debe estar
fuera del alcance de los
niños, pero sin cerrarlo
con llave, para facilitar
su apertura cuando se
necesite. Puede estar en
bodega o incluso se
recomienda tener uno
en cada una de las
áreas.

V. DESCRIPCION DEL PROBLEMA
Definición del Problema
La empresa Kerensita empezó a funcionar como negocio en 2012 con 6 años de fundada, ha
adquirido más experiencia y se abre camino en el mercado cada vez más; sin embargo,
presenta dificultades en la planeación, organización, gestión y control de la gestión de los
inventarios. La empresa nunca ha estado preparada para realizar un control adecuado de los
inventarios, no tienen el personal idóneo para desarrollar dicho control y carece de una línea de
producción donde los procesos no tienen un tiempo establecido. El problema encontrado es
que al no tener una política de manejo de inventarios en lo referente a las cantidades que se
deben tener de cada insumo, las unidades requeridas que se deben pedir y cuando realizarlo,
la empresa incurre en demoras al cliente con los pedidos generando una productividad baja
donde surge la necesidad de recuperar la credibilidady elevar el nivel del servicio al cliente para
obtener una mayor rentabilidad.
Al realizar el diagnóstico de la situación actual se logró identificar las siguientes dificultades que
presenta la empresa utilizando las herramientas de determinación de problemas.
Metodología para determinación de problemas
Tormenta de Idea
Objetivo
Identificar los factores y causas que provocan que exista deficiencia en los controles en el
proceso de elaboración del zapato.
Descripción del proceso:
El proceso de tormenta de ideas se basa principalmente en identificar los factores por los cuales
se da el problema general, esto se realiza con el propósito de identificar de una manera mucho
más precisa los diversos factores que podrían estar afectando a la empresa.
El procedimiento se basa principalmente en anotar cada posible factor influyente en el problema
general hasta alcanzar las 35 ideas, todos estos factores serán proporcionados por el equipo

de trabajo de la empresa del proyecto los cuales determinaran los factores mediante una
dinámica en la que todos los integrantes proponen una idea de la causa del problema, una vez
con las 35 ideas redactadas se procederá a exponer a todas las áreas de trabajo de la empresa
para que sean ellos los que procedan a determinar cuáles podrían ser causas claras de su
problemática actual.
Problema central
Lluvia de ideas
1. Deficiente control de calidad
2. Deficiente distribución de la planta
3. Ambiente de trabajo hostil
4. Espacios de trabajo reducidos
5. Desaseo de las instalaciones
6. Ausencia de controles de higiene y seguridad
7. Maquinaria insuficiente
8. Carencia de líneas de producción establecidas
9. Carencia de cultura organizacional
10.Informalidad de los horarios establecidos
11.Baja calidad de los materiales
12.Deficiente planeación de actividades
13.Deficiente gestión de inventarios
14.Personal no capacitado
15.Carencia de compromiso de los trabajadores
16.Personal no apto para las operaciones
17.Carencia de metas de producción
18.Carencia de estudios de tiempo
19.Deficiente control del inventario
20.Inadecuada asignación de recursos
21.Deficiente distribución de las tareas
22.Insuficientes trabajadores
23.Carencia de objetivos estratégicos
24.Renuencia al cambio
25.Carencia de motivación al personal.
Tormenta de ideas redefinida
Descripción del proceso:

Previamente realizada la tormenta de ideas se hizo una selección de las ideas; a través de la
eliminación de ideas repetidas o enunciados redundantes, para efecto de depuración, dichas
ideas no se toman en cuenta y las demás prevalecen. Las ideas que prevalecieron fueron las
siguientes:
1. Deficiente control de calidad Gestión
2. Deficiente distribución de la planta Producción
3. Espacios de trabajo reducidos Gestión
4. Desaseo de las instalaciones Gestión
5. Ausencia de controles de higiene y seguridad Producción
6. Maquinaria insuficiente Producción
7. Carencia de líneas de producción establecidas Producción
8. Carencia de cultura organizacional Organización
9. Informalidad de los horarios establecidos Organización
10.Deficiente planeación de actividades Organización
11.Deficiente gestión de inventarios Gestión
12.Carencia de compromiso de los trabajadores Organización
13.Carencia de metas de producción Producción
14.Carencia de estudios de tiempo Producción
15.Inadecuada asignación de recursos Gestión
16.Deficiente distribución de las tareas Organización
17.Carencia de objetivos estratégicos Organización
18.Renuencia al cambio Organización
19.Carencia de motivación al personal. Organización
Nombre y etiqueta
A: Producción B: Organización C: Gestión

Estos son los nombres de las clasificaciones que se han identificado a como lo dice la imagen,
producción, organización y gestión. A continuación, se expresa de manera textual como queda
la clasificación de los problemas según afinidad:
PRODUCCIÓN
 Deficiente distribución de la planta
 Ausencia de controles de higiene y
seguridad
 Maquinaria insuficiente
 Carencia de líneas de producción
establecidas
 Carencia de metas de producción
 Carencia de estudios de tiempo
ORGANIZACIÓN
 Carencia de cultura organizacional
 Informalidad de los horarios
establecidos
 Deficiente planeación de actividades
 Carencia de compromiso de los
trabajadores
 Deficiente distribución de las tareas
 Carencia de objetivos estratégicos
 Renuencia al cambio
 Carencia de motivación al personal.
GESTIÓN
 Deficiente control de calidad
 Espacios de trabajo reducidos
 Desaseo de las instalaciones
 Deficiente gestión de inventarios
 Inadecuada asignación de recursos
Modelo de síntesis por agrupación: Diagrama de afinidad

Diagrama de Ishikawa
utilizando las 5 m´s
Modelo de síntesis por subsistemas

Árbol de problemas
En el árbol de problemas se relacionan y vincula el problema central, ya cuantificado, con las
causas que lo generan y los efectos que genera dicho problema. La estructura debe verse a
como lo dice la palabra, como un “árbol”. La estructura en el caso de Kerensita va de la siguiente
manera:

Árbol de objetivos
El árbol de objetivos se realiza de manera que se vincula el problema central, ya cuantificado,
con la situación deseada, con los beneficios esperados al lograr dicha situación deseada.
Básicamente la situación deseada se logra invirtiendo el sentido de los problemas de manera
que se ven de forma positiva. El árbol de objetivos de Kerensita quedaría de la siguiente
manera:

VI. ANALISIS DEL SISTEMA ACTUAL
La empresa Kerensita es un negocio que se dedica a la fabricación de zapato para dama con
alrededor de 80 estilos en diseños ofrecidos al cliente y en ocasiones fabrica diseños exclusivos
a solicitud de los clientes.
Ubicada en la ciudad de Masaya, actualmente cuentan con un solo taller de producción con
expectativas de inversiones a mediano plazo para comprar una localidad más grande por
motivos de presente demanda.
La empresa está organizada básicamente en secciones de corte ensamble y empaque y
almacenamiento.
Los Procesos en alistado, montado, cosido, empaque y almacenamiento presentan deficiente
planeación en cada una de las actividades.
Sin obviar que el proceso de cosido cuando el zapato lo requiere no se realiza dentro de las
instalaciones, ya que es un proceso aislado del sistema macro de fabricación del producto.
No se cuenta con controles de tiempo, controles de higiene y seguridad, controles de calidad y
no se cuenta con una gestión adecuada de los recursos e inventario del negocio. Por lo tanto,
hay deficiencias en la distribución de recursos y generación de desperdicios afectando la
rentabilidad de la empresa.
Simulación con el Software ARENA
Arena es una herramienta que provee un entorno de trabajo integrado para construir modelos
de simulación, integra en un ambiente todas las funciones necesarias para el desarrollo de una
simulación exitosa (animaciones, análisis de entrada y salida de datos y verificación del
modelo). Se basa en los siguientes fundamentos:
a) Entidad Puede ser un objeto o persona que se mueve a través de un sistema y que causa
cambios en las variables de respuesta.
b) Recurso Es un elemento estacionario que puede ser ocupado por una entidad. Los recursos
se emplean cuando se requiere representar actividades claves del sistema que restringen el
flujo de entidades.
Tienen una capacidad finita; así mismo, cuentan con una serie de estados por los cuales
atraviesan a lo largo de la simulación, ejemplo, ocupado, ocioso, inactivo o dañado.
c) Atributo Es una característica propia de cada entidad. Se pueden definir tantos atributos como
lo requiera el usuario para modelar el sistema en estudio. Cadaentidad individual tiene su propio
valor de atributo. Esto implica que, para determinar este valor, a diferencia de las variables, se
debe examinar la entidad que lo porta.

d) Variables Representan características del sistema. Son de carácter global; es decir; su valor
es el mismo en cualquier parte del modelo.
e) Sistema Es un conjunto de elementos que se encuentran en interacción y que buscan alguna
meta o metas comunes; funciona de manera organizada, recibe entradas y las procesa y emite
salidas.
f) Modelo Es una representación de la realidad que se desarrolla con el propósito de estudiarla.
Permite simplificar la realidad.
a. ENTIDADES
Los insumos que se mueven a través del sistema representan las entidades. Estos llegan con
comportamientos distintos de tal forma que se ajustan a diferentes distribuciones, para ello se
genera un bloque “create” para cada intervalo de tiempo. La elección de la distribución que
mejor se ajusta al comportamiento de las llegadas de los insumos para cada intervalo de tiempo
se asume para cada intervalo de tiempo es en base al procesamiento de los tiempos entre cada
llegada en el programa input analyzer del software Arena. Esta muestra la distribución que mejor
se ajusta, el tiempo promedio entre llegadas, la desviación estándar y el p-value (el cual debe
ser mayor a 5% para que la distribución que arroja sea la más aceptable). Según estos
resultados, la distribución para la llegada de las entidades del sistema es LogNormal con un
error al cuadrado de 0.135567.

b. PROCESOS/ACTIVIDADES/TAREAS
i. TIEMPO ii. RECURSO iii. SECUENCIA/ORDEN iv. SI ES SERVICIO PONER DIAGRAMA DE FLUJO, SI
ES PRODUCCION PONER FLUJOGRAMA ANALITICO O DIAGRAMA DE OPERACIONES
En la línea de producción de Calzado se encuentran 5 estaciones de trabajo las cuales son:
Alistamiento de partes menores, Corte, Costura, Soladura y Empaque.
ESTACIÓN DE ALISTAMIENTO
En el área de alistamiento, se realizan las actividades relacionadas con la preparación de suelas
y plantillas, contrafuertes y plataforma de zapatos. Las anteriores actividades son realizadas
por un solo operario, quien una vez termina una actividad (lote de partes) debe realizar un
desplazamiento entre estaciones para realizar cada una de las tareas mencionadas
anteriormente. Estas actividades son realizadas por un solo operario por consideración del
empresario quien considera las actividades de corta duración y fácil ejecución.
Análisis de puesto de trabajo, tiempo estándar
Las suelas y plantillas son prefabricadas, es decir al ser compradas ya tienen las dimensiones
específicas para el montaje. La función del operario es realizar acciones de inspección y
pulimento de la misma con una cuchilla.
La actividad comienza en esta área cuando el operario toma una a una las suelas y plantillas
las inspecciona y realiza los cortes de pulimento necesarios; posteriormente las sitúa de
acuerdo a la numeración.

Puesto de trabajo
Actualmente no se tiene un sitio definido para realizar la actividad. Mediante observaciones
realizadas, se determinó que el operario debe emplear una mesa que le sirva como soporte, sin
importar sus dimensiones.
Determinación de tiempo estándar por zapato para el alistamiento Suelas y Plantillas
NOMBRE TAREA TMU TIEMPO (m)
Alistamiento suelas
y plantillas
294 10,6
Distribución Beta

Análisis
Actualmente no existe un sitio definido para realizar esta labor, ya que el operario la realiza en
cualquier mesa que se encuentre disponible para ejecutar la tarea; lo que demuestra falta de
organización y estandarización en el proceso.
 Los elementos que actualmente emplea el operario son una mesa que le sirve de
soporte y una cuchilla para realizar el pulimento.
 El operario realiza movimientos innecesarios que aumentan el tiempo de ciclo de la
actividad.
El contrafuerte es prefabricado; la función del operario consiste en realizar una costura en una
maquina cosedora para luego ser enviado a la estación de soladura.
La actividad comienza en esta área cuando el operario toma un contrafuerte lo pasa por la
cosedora y acumula el producto terminado para luego enviarlo hacia la estación de soladura.
Puesto de trabajo
La mesa de trabajo para el alistamiento de contrafuerte, está dividida en tres secciones que
son: área de material, área de máquina y material procesado. El área de material es en donde
se ubica el material que se va a procesar; el área de máquina es el espacio ocupado por la
máquina que realiza el pulimento y el área de material proceso es el resultante del proceso que
luego es enviado a la estación de soladura.

Determinación de tiempo estándar por zapato para el alistamiento del contrafuerte
NOMBRE TAREA
TMU TIEMPO (s)
Alistamiento
Contrafuerte
196 7,1
Distribución Uniforme
Análisis
 El operario realiza movimientos de larga distancia.
 El producto terminado se sitúa libremente, lo cual puede generar tiempo perdido en
la reubicación de los mismos para ser desplazados.
 No hay un lugar específico definido para situar el contrafuerte antes y después de su
procesamiento

La plataforma se realiza a partir de un material de goma con ayuda de moldes y la máquina
troqueladora. La actividad comienza cuando el operario toma el molde, posteriormente lo sitúa
sobre la goma para luego situar sobre el molde la troqueladora (troqueladora).
Puesto de trabajo
El puesto de trabajo es el espacio ocupado por la máquina troqueladora.
 Determinación de tiempo estándar por zapato para el corte de la plataforma
NOMBRE TAREA
TMU TIEMPO (s)
Corte
Plataforma
240 8,6
Distribución Uniforme

Análisis
 La operación se realiza sin dificultad y de manera ordenada; por esta razón no se
propone alguna mejora.
ESTACIÓN DE CORTE
En la estación de corte se realizan las actividades relacionadas con el corte del material para la
obtención de las piezas que conformarán la capellada del zapato. Inicia cuando el operario toma
el molde lo sitúa sobre el material y posteriormente con una cuchilla manualmente, realiza el
corte del material para la obtención de piezas, que posteriormente se enviaran hacia la estación
de costura. El, requiere de 6 piezas distintas para la elaboración de una capellada (para un
zapato); las cuales fueron identificadas como cortes A, B, C, D, E, F. que conforman una
capellada (para un zapato) un corte A, B, C, y dos cortes D, E y F. fabricados por el diseñador
del negocio.
Puesto de trabajo
La mesa de trabajo de la estación de corte, consta básicamente de 3 secciones que son:
Almacenamiento de cuero, ubicación cuero para cortes y el área de trabajo. En la sección de
Almacenamiento de cuero; se ubica diferente tipo de material, así no corresponda con la orden
de fabricación que está corriendo. Lo cual evidencia falta de control de inventarios, en la sección
ubicación cuero para cortes se sitúa el material necesario para realizar los cortes necesarios
para completar la capellada de determinada referencia de zapato y en la sección de área de
trabajo es donde el operario realiza las tareas de corte y se encuentran los elementos de trabajo
tales como cuchillo, piedra, entre otros.

Determinación de tiempo estándar por zapato en la estación de Corte
tabla resumen con la información correspondiente a los tiempos calculados para la elaboración
de los cortes
CORTE VER ANEXO TMU TIEMPO (s)
A 6 1096 39,5
B 7 1139 41,0
C 8 760 27,4
Distribución Normal
D 9 498 17,9
E 10 880 31,7
F 11 1453 52,3

Análisis
 El operario realiza movimientos innecesarios como búsqueda de cuchilla y moldes.
Se observa que realiza mayor trabajo con una sola mano.
 Los moldes de los cortes no tienen identificación lo que en ocasiones puede generar
tiempo perdido en la búsqueda de los mismos.
ESTACIÓN DE COSTURA O CAPELLADA
En la estación de capellada se realiza la unión de todas las piezas del zapato para dar la
formación a la capellada. En ella se incluyen labores de pegado de piezas con pegamento,
como también la elaboración de costuras y unión de piezas en la máquina cosedora.
Mediante observación directa, se determinaron 23 tareas básicas necesarias para la fabricación
de la capellada. Cuando se unen dos o más cortes, se da origen a una pieza, las cuales en
conjunto dan la formación a la capellada. Estas tareas oscilan entre 8 y 105 segundos.
6 Unir cortes A y E
7 Coser Pieza BE
8 Coser Pieza AE
9 Unir Pieza BE y corte D
1
0
Unir Pieza AE y corte D
1
1
Coser Pieza BED y AED (independientes)
1
2
Unir Piezas en parte de talón BED y AED
1
3
Situar hilo en talón pieza AB2D2E
1
4
Coser Pieza AB2D2E
1
5
Aplicar pegante revés Pieza AB2D2E
N
o
Nombre de la
tarea
1 Realizar doblez a Corte A
2 Realizar doblez a Corte B
3 Aplicar pegante Corte E
4 Aplicar pegante Corte E2
5 Unir cortes B y E

1
6
Preparar Corte 2F (forro interno)
1
7
Aplicar pegante corte 2F
1
8
Aplicar pegante espuma Pieza C
1
9
Coser pieza C2F
2
0
Pegar terminales pieza C2F
2
1
Pegar hilo pieza AB2D2E y realizar doblez de extremos
2
2
Unir piezas AB2D2E y C2F
2
3
Coser Pieza capellada final
Puesto de trabajo
La mesa de trabajo de la estación de costura se encuentra dividida en varias áreas que son:
área de cosedora, área de trabajo manual y área de secado. En el área de cosedora es la
ubicación física donde se encuentra empotrada la máquina cosedora sobre la mesa. El área de
trabajo manual es donde el operario realiza las tareas de pegar y pulir partes, y en ella se
encuentran ubicados los elementos de trabajo principales como cuchilla, contenedor de
pegante, tijeras, soporte para dobladillo y martillo. En el área de secado y de producto de
proceso se haya a su vez un soporte que es utilizado para situar elementos con pegante fresco
y permitir su secado en el ambiente.
se pueden observar la ubicación del pedal que acciona la máquina cosedora, la cual se
encuentra sobre el suelo y por debajo de la mesa de costura; y la ubicación del hilo el cual es
un contenedor que almacena dicho insumo.

Determinación de tiempo estándar por zapato en la Estación de Capellada
A continuación, se presenta una tabla resumen con la información correspondiente a los
tiempos calculados para la fabricación de la capellada del calzado
ITEM VER
ANEXO
NOMBRE TAREA
TMU
TOTALES
TIEMPO (s)
1 18 Realizar doblez a Corte A 1168 42,0
2 19 Realizar doblez a Corte B 1168 42,0
3 20 Aplicar pegante Corte E 509 18,3
4 21 Aplicar pegante Corte E2 509 18,3
5 22 Unir cortes B y E 818 29,4
6 23 Unir cortes A y E 818 29,4
7 24 Coser Pieza BE 646 23,3
8 25 Coser Pieza AE 646 23,3
9 26 Unir Pieza BE y corte D 1325 47,7
10 27 Unir Pieza AE y corte D 1325 47,7

11 28
Coser Pieza BED y
AED (independientes)
695 25,0
12 29
Unir Piezas en parte de
talón BED y AED
246 8,9
13 30
Situar hilo en talón
pieza AB2D2E
532 19,2
14 31 Coser Pieza AB2D2E 2803 100,9
15 32
Aplicar pegante
revés Pieza AB2D2E
1225 44,1
16 33
Preparar Corte 2F (forro
interno)
1466 52,8
17 34 Aplicar pegante corte 2F 236 8,5
18 35
Aplicar pegamento
386 13,9
19 36 Coser pieza C2F 678 24,4
20 37
Pegar terminales pieza
C2F
826 29,7
21 38
Pegar hilo pieza
AB2D2E y realizar doblez
de extremos
2471 89,0
22 39 Unir piezas AB2D2E y C2F 1167 42,0
23 40 Coser Pieza capellada final 2937 105,7
Distribución Weibull

Análisis
 El área de trabajo se encuentra desordenado y sucio la mayor parte del tiempo. El
área de trabajo es muy reducida lo cual dificulta la ejecución de las tareas y conservar
el sitio limpio y ordenado.
 El operario ejecuta gran cantidad de tareas distintas, lo cual disminuye la
especialización del operario.
 Es un proceso flexible ya que permite realizar cualquier tipo de calzado.
 No existe un estándar de tiempo para la ejecución de las tareas.
 El proceso no es controlado ni medido con alguna clase de indicador de eficiencia.
 Los operarios requieren de mucha experiencia y habilidad para desarrollar las
rústicos que dificultan la ejecución de las tareas y aumentan el tiempo de operación.
 El sitio de trabajo es incómodo
 Los operarios no usan elementos de seguridad adecuados.
 Se presentan movimientos innecesarios y redundantes en la ejecución de algunas
tareas.

ESTACIÓN DE SOLADURA
ITEM Nombre de la tarea
1 Pulir terminales de capellada
2 Pulir el contrafuerte
3 Aplicar pegante a contrafuerte
4 Montar soporte de punta en la plantilla
5 Montar contrafuerte en la capellada
6 Pulir con cuchilla espuma
7 Pulir soporte de punta con máquina pulidora
8 Aplicar pegante a cinta de borde de plantilla
9 Montar cinta a plantilla
10 Aplicar pegante a la plantilla
11 Aplicar pegante a soporte de punta2
12 Montar soporte de punta2 en la plantilla
13 Montar plantilla en la horma
14 Aplicar pegante a plantilla montada en la horma
15 Montar capellada en la horma
16 Pegar el tacón
17 Pegar plataforma
18 Pegar suela
Puesto de trabajo
El puesto de trabajo del área de soladura recibe el nombre de burro. Este sirve como soporte
para situar el calzado en proceso y el calzado terminado. El operario trabaja sentado sobre una
silla.

Determinación de tiempo estándar por zapato en la Estación de Soladura
A continuación, se presenta una tabla resumen con la información correspondiente a los
tiempos calculados para la fabricación de calzado.
ITEM VER ANEXO NOMBRE DE LA
TAREA
TMU
TOTALES
TIEMPO (s)
1 58
Pulir terminales de
capellada
716 25,8
2 59 Pulir el contrafuerte 223 8,0
3 60
Aplicar pegante a
contrafuerte
313 11,3
4 61
Montar soporte de punta
en la plantilla
217 7,8
5 62
Montar contrafuerte en
la capellada
2526 90,9
6 63
Pulir con cuchilla
espuma
245 8,8
7 64
Pulir soporte de punta
con máquina pulidora
259 9,3
8 65
Aplicar pegante a cinta
de borde de plantilla
1367 49,2
9 66 Montar cinta a plantilla 1032 37,2
10 67
Aplicar pegante a la
plantilla
1278 46,0

11 68
Aplicar pegante a
soporte de punta2
570 20,5
12 69
Montar soporte de
punta2 en la plantilla
426 15,3
13 70
Montar plantilla en la
Horma
672 24,2
14 71
Aplicar pegante a
plantilla montada en la
horma
851 30,6
15 72
Montar capellada en la horma
3431 123,5
16 74 Pegar plataforma 941 33,9
17 75 Pegar suela 2629 94,6
Distribución Exponencial

Análisis
 El área de trabajo se encuentra desordenado y sucio la mayor parte del tiempo. El
área de trabajo es muy reducida lo cual dificulta la ejecución de las tareas y conservar
el sitio limpio y ordenado.
 Es un proceso flexible ya que permite realizar cualquier tipo de calzado.
 No existe un estándar de tiempo para la ejecución de las tareas.
 El proceso no es controlado ni medido con alguna clase de indicador de eficiencia.
 Los operarios requieren de mucha experiencia y habilidad para desarrollar las
actividades correctamente.
 Se emplean herramientas inadecuadas y métodos rústicos que dificultan la ejecución
de las tareas y aumentan el tiempo de operación.
 El sitio de trabajo es incómodo
 Los operarios no usan elementos de seguridad adecuados.
 Se presentan movimientos innecesarios y redundantes en la ejecución de algunas
tareas.
ESTACIÓN DE EMPAQUE
Puesto de trabajo
El puesto de trabajo del área de empaque es una mesa sobre la cual se realiza el empaque del
par de zapatos en una bolsa y posteriormente en una caja.
Determinación de tiempo estándar para empaque par de zapatos
ITEM VER ANEXO
NOMBRE
TAREA
TMU TIEMPO (s)
1 90 Empaque 477 17,2
Distribución Weibull

ii. RECURSO
Los recursos son los elementos que llevan a cabo las actividades claves del sistema.
Horarios
Los horarios representan el tiempo en que los recursos del sistema trabajarán realizando las
actividades a las que están asignados y el tiempo muerto que tienen asignado a refrigerio.
Colas
Las colas representan el tiempo que los insumos deben esperar antes de ser procesados en el
sistema por algún recurso del sistema.
Estaciones
Las estaciones asignan un espacio en el cual se encuentran ubicados los recursos para que las
entidades puedan dirigirse hacia ellos. En el modelo existen cuatro estaciones: .
Contadores
Los contadores permiten llevar un conteo de aquellas entidades que cumplan con cierta
característica específica. Se definen cuatro tipos de contadores: contador de productos
defectuosos y contador de productos en buen estado y dos contadores de ciclos de tiempo uno
para productos defectuosos y otro para los que están en buen estado.
Contador (Productos en buen estado): Lleva el conteo de las entidades que llegan al sistema
y cumplen con los estándares de calidad.
Contador (Defectuosos): Lleva el conteo de las entidades que llegan al sistema y que en el
proceso productivo al llegar a una inspección de calidad no cumplen con los requisitos.

Contador de producción total: Se utiliza como factor de medida para la elaboración de
zapatos y el cumplimiento de las metas de producción del día, poder estimar de cuanto fue la
productividad de la empresa y en base a los datos obtenidos describir una relación entre la
cantidad de uno o varios insumos, y la cantidad producida, dada una determinada tecnología y
realizar una propuesta de mejora en base lo obtenido.
Contador de trabajo en proceso (Wip): Las empresas en busca de la competitividad están
obligadas a controlar sus costos de forma permanente y mantener, mejorar y aumentar sus
factores generadores de valor, incrementando con esto el atractivo para sus clientes y la
rentabilidad. El control del trabajo en proceso (WIP) es una actividad que, en conjunto con
otras, aporta positivamente en la consecución de este ideal. El trabajo en proceso es parte
fundamental del inventario, que consta de las unidades que, habiendo ingresado e iniciado el
proceso productivo, no se constituyen aún como producto terminado. De otro modo, el WIP se
conforma de aquellas materias primas que han ingresado al proceso productivo pero que
aún no están listos para la venta ya que no son aun producto terminado.
El control del WIP que, se enfoca siempre en la disminución y según el tipo de empresa, las
necesidades y posibilidades de ésta, puede darse en unidades, minutos estándar producidos o
dinero, entre otras opciones, es una actividad fundamental en la búsqueda de la optimización
de la operación, y en general, de los factores clave de la empresa.
Además de la interacción apropiada entre los procesos, la reducción del WIP se consigue con
la implementación de sistemas de producción balanceados, tales como los sistemas JIT y los
sistemas de producción modular. Controlar el WIP permite mejorar indicadores financieros, de
cliente y operativos, lo que indudablemente, permite incrementar la competitividad de la
organización.
Contador de ciclo: El Tiempo de Ciclo describe cuánto tiempo toma completar una tarea
específica desde el comienzo hasta el final.

e. ATRIBUTOS
El proceso de fabricación de calzado, está conformado por cinco actividades
fundamentales entre ellas se tiene:
Diseño P. Alistado P. Montado P. Acabado Inspección
Se realizó un estudio de tiempo para cada una de las actividades por el método de
cronometro vuelta cero.
Además, se tienen que la jornada de trabajo es de 9 horas (7:00 am – 12:00 pm) –
(1:00 pm – 5:00 pm), 6 días a la semana. La empresa no tiene definido un tiempo
exacto para las necesidades personales por ello no serán consideradas.
Para el cálculo de la muestra a observar se hizo uso de la formula encontrada en el
libro de la OIT para determinar muestras de estudio de tiempo:
Tomando un nivel de confianza del 95% y un margen de error del ± 5%.
𝑛 =
40 �𝑛´∑𝑥2 − (∑𝑥)2
∑x
Siendo:
n = Tamaño de la muestra que deseamos
determinar. n´= Numero de observaciones del
estudio preliminar.
∑= Suma de los valores.
x= Valor de las observaciones.

f. COMPONENTES DEL SISTEMA: CAPACIDAD, ESTADO, FORMA DE SERVICIO, FORMA DE LLEGADA,
DISEÑO DE LAS ESTACIONES DE SERVICIO, TIPO DE SISTEMA/MODELO, DISTRIBUCION DE
PROBABILIDAD (SE PUEDE INTEGRAR EN CADA TEMA DE LOS ANTERIORES).
Tipos de distribución y expresión de las actividades
Actividad Distribución Expresión
Diseño Normal NORM(29.4, 1.34)
Proceso de alistado
Sacado de molde Beta 8.34 + 2.04 * BETA(1.53, 1.2)
Cortado Beta 7 + 1.29 * BETA(1.29, 1)
Desbastado Beta 4.37 + 1.12 *
BETA(0.623,
0.841)
Doblado Triangular TRIA(8.32, 10.1, 11.4)
Armado del corte Logarítmica
normal
28.3 + LOGN(1.62, 0.971)
Proceso de Montado
Montado o embroche Logarítmica
normal
88.1 + LOGN(2.25, 1.51)
Poner suela Triangular TRIA(17, 19.5, 22)
Agregado de receta Triangular TRIA(9, 10.4, 11.9)
Cerquillo Logarítmica
normal
4.3 + LOGN(0.492, 0.431)
Cosido Normal NORM(14.8, 0.911)
Proceso de acabado Normal NORM(14.4, 1.25)
Inspección Beta 8.13 + 3.54 * BETA(1.41, 1.28)
Producto terminado

VII.SELECCIÓN/DESCRIPCION DEL MODELO DE SIMULACION
Un MODELO es una representación simplificada de un sistema, elaborada para comprender,
predecir y controlar el comportamiento de dicho sistema.
Para la selección de un modelo que representara el sistema en estudio se determinó el tipo
de sistema al que se buscaba dar solución y también verificar si la solución contemplaba la
implementación de una simulación.
Un SISTEMA se puede definir como un conjunto de elementos unidos por relaciones de
interacción o interdependencia. En el ámbito de los sistemas productivos los elementos
normalmente tienen un objetivo común. Los elementos que forman parte del sistema vienen
condicionados por el objetivo del estudio que se pretende realizar, ya que un sistema definido
para un estudio determinado puede ser una parte de un sistema más amplio definido para
otro estudio particular.
Por ejemplo, si se quiere determinar cuál es el número más adecuado de operarios y
máquinas en la sección de producción de la empresa que tiene una determinada cartera de
pedidos, estos elementos serán los que formen parte del sistema a analizar, mientras que,
si lo que se desea es estudiar la capacidad productiva de la empresa, los elementos
mencionados anteriormente sólo serán una parte del sistema. A ellos habrá que añadir el
alistado, el montado y almacenaje.
Se pueden realizar las siguientes definiciones:
 Atributo: propiedad de un elemento del sistema.
 Actividad: todo proceso que provoque un cambio en el sistema.
 El estado del sistema en un instante de tiempo determinado se puede definir como la
descripción de todos los elementos, atributos y actividades en dicho instante.
Las características del sistema real que se desea estudiar van a condicionar el tipo de
simulación que se va a desarrollar.
El sistema de Kerensita es de tipo discreto por que las variables de estado cambian
instantáneamente de valor en ciertos instantes de tiempo.
Ejemplo de ello es: Los cambios de estado (recepción de materias primas, inicio y finalización
de la fabricación de lotes, entradas y salidas del almacén,) se producen en instantes de
tiempo determinados y separados entre sí.
El modelo de simulación en función de los incrementos de tiempos fijos en cada intervalo
por lo tanto determina si los eventos ocurren con regularidad o en gran número en el mismo
período.
VIII. AQUÍ SIMULAR EL MODELO PARA PRESENTAR PROPUESTA
POSTERIORMENTE.
ARENA Y PROMODEL

Propuesta de mejora
Descripción del modelo propuesto
En la propuesta de mejora se tomaron en cuenta diferentes aspectos necesarios para
mejorar el proceso productivo, entre ellos tenemos distribución de planta, maquinaria y
proceso.
Distribución de planta
Las condiciones actuales de la planta en la empresa kerensita son deficientes, por lo que se
propone utilizar una planta más grande que dé abasto para todos los empleados, tomando
en cuenta que la planta actual no da abasto para todos, y se puede ver los espacios
reducidos que no sólo provocan incomodidad, sino que también representa una alta
probabilidad de riesgo de tropiezo.
Maquinaria
Considerando que actualmente la única máquina que se usa es la troqueladora para recortar
las plantillas de los zapatos, una máquina selladora, que se utiliza para imprimir el logo
deseado en la plantilla y la típica máquina de coser.
Entre las otras máquinas que se necesitan para semi-industrializar el proceso tenemos:
Máquina desbastadora
Esta máquina se utiliza para rebajar el calibre de las piezas de cuero ya sea de manera
parcial o total de acuerdo a las necesidades del fabricante. Con estas máquinas podemos
obtener diferentes tipos de desbastes como: tiras para adornos, ribetes, vivos, piezas para
doblar, piezas para ensambles, para costuras de unión entre otras.
En los procesos de producción se hacen necesarias estas máquinas para obtener mejores
resultados en los productos terminados, dando así un buen acabado, una excelente calidad
y una buena presentación.
Máquina dobladora de cuero
La máquina dobladora de cuero sustituye el dobladillado artesanal que se realiza con una
piedra loseta y martilleo de la pieza del corte. El fin de dobladillar las piezas que están a la
vista en el aparado en el calzado es para lograr una mejor presentación y calidad en el
producto final.
Máquina o banco lijador de cuero
La máquina lijadora o cardadora, es la que se utiliza para eliminar el acabado que tiene el
cuero en la parte baja del aparado que forma el margen del embrochado, con el fin de llegar
a la fibra del cuero de manera que el pegamento pueda penetrar al poro y pueda realizar el
anclaje con la suela.

Algunas suelas también requieren de lijado, para eliminar los desmoldantes utilizados para
que no se peguen al molde y abrir los poros para la penetración del pegamento
Máquina pegadora de suelas
El ensuelado debería ser quizás la parte más mecanizada del sector del calzado. El proceso
exacto del ensuelado (unión de la parte de la piel del zapato con la suela), se hace con una
máquina llamada "máquina Prensadora de suela".
Máquina activadora de suela (horno)
Permite secar el pegamento en 2 o 3 minutos consiguen por ello un ahorro sustancial en el
número de hormas requeridas para la producción diaria. Poseen un regulador de
temperatura diferencial y ajustable para el zapato y la suela.
Esta vendría a reemplazar el hornillo que se utiliza actualmente.
Máquina pasadora
La máquina pasadora llamada así porque su aguja con hilo altamente resistente, atraviesa
el zapato ya elaborado desde la plantilla de armar, pasando por el cerquillo, la entre suela y
terminando en la suela. Esta operación permite dar más seguridad a la unión de estos
elementos previamente pegados.
Proceso de producción
El proceso de elaboración del calzado a como está actualmente, se realiza de forma
separada y no de forma lineal, prueba de ello es en el proceso de alistado, que es cuando
se replica el diseño, se pega y se hace el bordado. Luego de terminar la colección (una
colección son 7 pares), el alistador debe entregar el producto en proceso a la bodega donde
debe ser inspeccionado por los dueños y almacenado hasta que un montador decida tomar
un nuevo trabajo y realice el montado. El dueño alega que de esta manera controla de mejor
manera los insumos del trabajador, así como también la cantidad que produce para poder
pagarles según, obligando a los alistadores y montadores a firmar un papel cada vez que
piden y entregan trabajos.
Para ser más exactos el proceso comienza con el diseño del zapato, luego ese diseño se
pasa al alistador para cortarlo, pegarlo y cocerlo. Después deberá ser entregado del alistador
a la bodega y este firmará un papel. Luego se terminará de elaborar hasta que el montador
decida tomar el trabajo, luego lo pasará a bodega para ser empaquetado y almacenado.
Se pretende crear una línea de producción y el primer paso para hacerlo es distribuir mejor
las actividades y las máquinas, por ejemplo, el alistador solo se encargará ahora del cortado
y pegado, y será alguien más el encargado de usar la máquina de coser, así sucesivamente
para cada micro proceso. La idea es que cada persona haga solo un micro proceso y se
auxiliará de una sola máquina, o sea, cada colección elaborada se va pasando al siguiente
micro proceso hasta donde puedan producir al terminar la jornada. La excepción es el
proceso de troquelado de la plantilla que se hace de forma paralela al proceso. Se
necesitaría por supuesto contratar un inspector de calidad que inspeccione cada vez que
termine el micro proceso, logrando de esta manera que el proceso se haga de forma fluida.
Para resolver el problema de los pagos según destajo, el diseñador se encargará de distribuir
stickers que cada uno de los participantes del proceso deberá coleccionar en un cuaderno

para determinar su pago al final según lo que produjo. Cada sticker representará una
colección terminada.
Capacitaciones
Se necesitará hacer capacitaciones para adaptarse a las máquinas y en general al nuevo
sistema, la capacitación se hará por una semana entera por supuesto tomando solo una
línea de producción para no parar el sistema por completo. Esta consistirá en adaptarse a la
maquinaria y adiestrarse a la nueva tarea que desempeñará.
Mejora del tiempo
La mejora en los tiempos es simbólica en la mayoría de los procesos, ya que, más que
reducir el tiempo, pretendemos mejorar las condiciones del empleado y el nivel de esfuerzo
aplicado, sin embargo, con la implementación de dichas mejoras habrá dos procesos con
una reducción de tiempo significativa, entre ellos tenemos:
Proceso de montado: El proceso de montado consistirá únicamente en adaptar el molde a
la horma y pegar la plantilla, se reduce porque ya no haría el ensuelado, sino que lo hace
alguien más, sin embargo, el ensuelado ahora se hace más rápido porque ya no se necesita
hacerlo manualmente si no que hay una máquina para ello, así que se hace en cuestión de
segundos.
Proceso de cosido: Actualmente el proceso este proceso se manda a realizar externamente
por lo que los tiempos eran inciertos y podían pasar días incluso hasta obtener de vuelta las
colecciones terminadas, con la ayuda de la maquina pasadora se podrá realizar el proceso
inmediatamente y habrá una reducción considerable del tiempo para este proceso.
Tiempos al implementar las mejoras
Nro
Ítem
Nombre del proceso Tiempo promedio(min)
1 Diseño 29.38
2 Sacado de molde y patrón 9.48
3 Cortado 7.72
4 Desbastado 4.84
5 Doblado 9.92
6 Armado del corte 28.67
7 Montado 17.54
8 Ensuelado 19.51
9 Cerquillo 4.78
10 Cosido 4.70
11 Lijado y acabado 14.26
12 Inspección 9.98

c. DIAGRAMA DE PLANTA PROPUESTO

d. DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO

e. FLUJO DE PROCESOS O CURSOGRAMA ANALITICO
Curso grama Analítico de proceso de Calzado
Diagrama Num: 1 Hoja Núm de
Propuesta Economía
Almacen de materia prima *
Se lleva a Diseño 1 *
Diseño 30 *
Traslado proceso de alistado *
Proceso de alistado
Sacadode molde o patrón 10 *
Cortaddo 8 *
Debastado 5 *
Doblado 10 *
Armado de corte 30 *
Traslado proceso de Montado *
Proceso de montado
Montado o embroche 90 *
Pegado de suela 20 *
Agregado 10 *
Cerquillo 5 *
Cosido 15 *
Lijado y acabado 15 *
Traslado al area de inspección *
Inspección 3 *
Empacado 2 *
Traslado a producto terminado 1 *
Almacen de producto terminado *
255
Resumen
ObservacionesDescripción
Formato cursograma analítico
Actividad Actual
Cantidad
Fecha:
Fecha:
Compuesto por:
Aprobado por:
Ficha núm:Operario (s):
Lugar: Area de producción
Objeto: Zapatos
Actividad: Proceso Productivo de Calzado
Método: Actual/Propuesto
Total
Total
Costo
- Mano de obra
- Material
Tiempo (min-hombre)
Distancia (m)
Operación
Transporte
Espera
Inspección
Almacenamiento
Simbolo
DistanciaTiempo

Curso grama Analítico de proceso de Alistado
Diagrama Num: 2 Hoja Núm de
PropuestaEconomía
*
10 *
8 *
5 *
10 *
15 *
10 *
5 *
*
*
63
Debastado de piezas cortadas
Se unen, se pegan los cortes y forros
Traslado a la máquina de coser
Se ponen las piezas y accesorios
Total
Se recibe orientación de los cortes a realizar
Corte de piezas de cuero, cuerina y forros
Elaborar molde de cartón
Doblado de las piezas debastadas
Coser las piezas
Trasladar las piezas cocidas al banco de montado
Descripción CantidadTiempoDistancia
Simbolo
Observaciones
Tiempo (min-hombre)
Compuesto por:
Aprobado por:
Fecha:
Fecha:
Costo
- Mano de obra
Total
Actividad: Proceso Productivo de Alistado
Método: Actual/Propuesto
Lugar: Area de producción
Operario (s): Ficha núm:
Distancia (m)
Formato cursograma analítico
Resumen
Objeto: Zapatos
Actividad Actual
Operación
Transporte
Espera
Inspección
Almacenamiento

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