MRPII-ERP

MANUAL ELECTRONICO
Maestría en Efectividad Organizacional.
Alejandra Pere Rosas
Jose Ramon Lopez Roque
Juan Raul Soto Ruiz
Pedro Daniel Bustos Garcia
MRP II, ERP

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MRPII – ERP ENTERPRISE RESOURCE PLANNING
INTRODUCCION
CAPITULO 1 MRP (Material Requirement Planning)
HISTORIA MRP
CONCEPTO MRP
BENEFICIOS MRP
CARACTERISTICAS MRP
ESQUEMA BASICO Y CARACTERISTICAS DEL SISTEMA
ENTRADAS FUNDAMENTALES DEL SISTEMA
PLAN MAESTRO DE PRODUCCION
GESTION STOCK
FUNCIONALIDADES BASICAS DEL MRP Y SU ESTRUCTURA OPERATIVA
CAPITULO 2 MRPII (Manufacturing Resource Planning)
HISTORIA
CONCEPTO
FILOSOFIA DEL MRPII
OBJETIVO DEL MRPII
VENTAJAS MRPII
DESVENTAJAS MRPII
PROBLEMÁTICA A LA IMPLANTACION DEL MRPII
CAPITULO 3 ERP (Enterprise Resource Planning)
HISTORIA
CONCEPTO

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OBJETIVOS Y CONCECUENCIAS DE IMPLANTAR UN ERP
VENTAJAS E INCONVENIENTES
TIPOS DE SISTEMAS ERP
COSTOS DE UN SISTEMA ERP
CAPITULO 4 DIFERENCIAS ENTRE SISTEMAS
DIFERENCIAS ENTRE MRP Y MRPII
DIREFERENCIAS ENTRE MRP II Y ERP
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFIA
INTRODUCCION
En el siguiente trabajo se presentara de forma detallada y sintética el tema MRPII-ERP
ENTERPRISE RESOURCE PLANNING en el que se dará a conocer desde el surgimiento del sistema,
hasta la implementación en las áreas de trabajo, cabe señalar que son sistemas que agilizan el
funcionamiento de una empresa y organización, nos parece al equipo numero 1 muy interesante
el tema, ya que es muy fácil emprender una idea, pero es complicado llevar esa misma idea al
resultado que uno desea de forma organizada y eficiente, para ello es muy importante analizar el
tema MRPII y ERP, ya que ambos sistemas trabajan por un mismo objetivo mantener la eficiencia
de las operaciones pero por caminos muy diferentes, en el presenta trabajo se investigó sobre
todo de donde surge el MRPII hasta llegar al ERP, el cual como se analizara más adelante, este
último, ofrece a las empresas u organizaciones un mayor desempeño y eficiencia, ya que dicho
sistema abarca muchas áreas y puede ser una implementación que ayude y favorezca a la misma.
Ahora bien, es importante señalar que todo sistema conlleva un riesgo, ya que no siempre lo
planeado surge como un lo desee, puede haber situaciones que no se puedan controlar, pero no

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por ello, la persona (moral o física) no tiene que ir avanzando sin algún plan de trabajo o un
proyecto, es tan sencillo por la simple y sencilla razón como lo es, desde el desarrollo de un
proyecto de vida personal, ya que individualmente si no sabemos lo que queremos no podemos
avanzar en esta vida, claro es, eso es una mera filosofía personal y espiritual en todo ser, pero lo
importante es llevar a cabo un proyecto, una organizaciones de lo que uno va a querer a futuro y
en el presente, sin vivir en una fantasía o un sueño, sino más bien, metas claras y resultados
concretos y sobre todo que sean medibles.
Por ello, en la maestría de efectividad organizacional nos ofrece la materia de administración de
operaciones nos permite analizar y hablar sobre los sistemas MRPII Y ERP, los cuales se describirán
y analizaran más adelante.

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CAPITULO 1 MRP (MATERIAL REQUIREMENT PLANNING)
HISTORIA MRP
La Segunda Guerra Mundial, cuando el gobierno estadounidense empleó programas
especializados que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras recién surgidas en el
principio de la década de los años 40 para controlar la logística u organización de sus unidades en
acciones bélicas. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para
la planeación de requerimiento de materiales (Material Requirements Planning Systems o MRP
Systems).
Para el final de los años 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del ejército para hallar
cabida en los sectores productivos en especial de los Estados Unidos de América. Las compañías
que los adoptaron se dieron cuenta de que estos sistemas les permitían llevar un control de
diversas actividades como control de inventario, facturación, y pago y administración de nómina.
De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de estos sistemas
en cuanto al número de empresas que optaban por ellos. Claro que esas computadoras eran muy
rudimentarias pero contaban con la capacidad de almacenamiento y recuperación de datos que
facilitaban procesar transacciones, es decir, manejar información y canalizarla de manera
apropiada a aquellas áreas que, al integrarla, podían ejecutar acciones mucho más rápidas.
En las décadas de los años 60 y 70, los sistemas MRP evolucionaron para ayudar a las empresas a
reducir los niveles de inventario de los materiales que usaban, esto porque, al planear sus
requerimientos de insumos con base en lo que realmente les demandaban, los costos se reducían,
ya que se compraba sólo lo necesario.
El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en empresas cuya
actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La producción en este entorno supone un
proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales
que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener
unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminación

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del producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de este proceso
es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.
Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas
etapas, si bien su implantación en una situación concreta depende de las particularidades de la
misma. Pero todos ellos abordan el problema de la ordenación del flujo de todo tipo de materiales
en la empresa para obtener los objetivos de producción eficientemente: ajustar los inventarios,
la capacidad, la mano de obra, los costes de producción, los plazos de fabricación y las cargas de
trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la producción.
Las técnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificación de las Requisiciones de
Materiales) son una solución relativamente nueva a un problema clásico en producción: el de
controlar y coordinar los materiales para que se hallen a punto cuando son precisos y al propio
tiempo sin necesidad de tener un excesivo inventario.
Hubo que esperar a los años sesenta para que la aparición del ordenador abriera las puertas al
MRP, siendo ésta, más que una simple técnica de gestión de Inventarios. El MRP no es un método
sofisticado surgido del ambiente universitario, sino que, por el contrario, es una técnica sencilla,
que procede de la práctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja obsoletas las técnicas
clásicas en lo que se refiere al tratamiento de artículos de demanda dependiente. Su aparición en
los programas académicos es muy reciente. La popularidad creciente de esta técnica es debida
no sólo a los indiscutibles éxitos obtenidos por ella, sino también a la labor publicitaria realizada
por la A.P.I.C.S. (American Production and Inventory Society), que ha dedicado un considerable
esfuerzo para su expansión y conocimiento, encabezado por profesionales como J. Orlicky, O.
Wight, G. Plossl y W. Goddard. Todo ello ha propiciado que el número de empresas que utilizan
esta técnica haya crecido en forma rapidísima.
CONCEPTO MRP

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Es un sistema de planificación de componentes de fabricación que, mediante un conjunto de
procedimientos lógicamente relacionados, traduce un programa maestro de producción en
necesidades reales de componentes, con fechas y cantidades.
El concepto detrás del MRP es su gran aportación: Separar la demanda dependiente de la
independencia, es decir, planear la producción que genere la información necesaria para la
compra correcta de materiales o para la fabricación.
El principal objetivo del MRP es determinar los requerimientos, la demanda discreta de cada
componente en cada bloque de tiempo, los sistemas de producción operan bajo principios de
MRP son también conocidos como sistemas de empujar o Push.
Estos también tienen como funcionamiento técnico, la manera en que se envían los trabajos al
sistema de producción y su flujo a través del sistema.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente y
demanda dependiente:
Demanda Independiente. Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir
de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra
a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables
por la empresa (aunque sí pueden ser influidas). También se clasificaría como demanda
independiente la correspondiente a piezas de recambio.
Demanda Dependiente. Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa,
por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda
independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran
120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas, etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas
es una demanda dependiente de la decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120
coches.
BENEFICIOS DE MRP

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Los beneficios derivados de la utilización de un sistema MRP varían en cada empresa y
dependerán de la calidad del sistema antiguo en comparación con el nuevo en la cual incluirán
de forma decisiva en el grado de cumplimiento de factores. Se deducen las siguientes ventajas:
Disminución en los stocks, que han llegado en algunos casos hasta al 50% aunque normalmente
es de menor cantidad.
Mejora del nivel del servicio al cliente, o incrementos hasta el 40%. Reducción de horas extras,
tiempos ociosos y contratación temporal.
Una mejor Planificación productiva, disminución de la subcontratación, reducción substancial en
el tiempo de obtención de la producción final, incremento de la productividad.
Menores costos, aumento significativo en los beneficios, mayor rapidez en la entrega y en general
mejora respuesta a la demanda del mercado, posibilidad de modificar rápidamente el programa
maestro de producción ante cambios no previstos en la demanda.
Mayor coordinación en la programación de producción e inventarios y rapidez reprogramación
sobre la base de los posibles cambios y en función de las distintas prioridades establecidas.
Guía y ayuda en la planificación de la capacidad de los distintos recursos, rapidez en la detección
de dificultades en cumplimiento de la programación, posibilidad de conocer rápidamente las
consecuencias financieras de nuestra planificación.
Características del MRP
En cuanto a las características del sistema, se podrían resumir en:
Está orientado a los productos, dado que, a partir de las necesidades de éstos, planifica las de
componentes necesarios.
Es prospectivo, pues la planificación se basa en las necesidades futuras de los productos.
Realiza un acomodo de tiempo de las necesidades de items en función de los tiempos de
suministro, estableciendo las fechas de emisión y entrega de pedidos. En relación con este tema,

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hay que recordar que el sistema MRP toma el TS (Tiempo) como un dato fijo, por lo que es
importante que éste sea reducido al mínimo antes de aceptarlo como tal.
No tiene en cuenta las restricciones de capacidad, por lo que no asegura que el plan de pedidos
sea viable.
Es una base de datos integrada que debe ser empleada por las diferentes áreas de la empresa.
ESQUEMA BÁSICO DEL MRP Y CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA
Dentro de la estructura del MRP se constituye el sistema Integrado de planeación, en el que se
incluyen los periodos de tiempo, eligiendo las cantidades de cada producto, la demanda directa
y las secuencias de ensamble, las necesidades en inventario, la disponibilidad, la recepción de
programas y los tamaños de los lotes.
ENTRADAS
FUNDAMENTALES DEL SISTEMA

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El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de
Información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas específicos,
pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:
El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar
disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales
fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que
están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de
recepción de estas.
La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En concreto, ha
de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan
Maestro de Producción.
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN
Plan maestro detallado de producción, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los
pronósticos de demanda, qué productos finales hay que fabricar y en qué plazos debe tenerse
terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos
de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y,
posiblemente, piezas de repuesto).
Como se ha indicado, el plan maestro de producción consiste en las cantidades y fechas en que
deben estar disponibles los inventarios de distribución de la empresa. Al plan maestro de
producción sólo le conciernen los productos y componentes sujetos a demanda externa a la
unidad productiva. Estos son los llamados productos finales que se entregan a los clientes,
entendiendo este último concepto en un sentido amplio. Así, son considerados clientes otras
empresas que emplean dichos productos como componentes en su propio proceso productivo,
otras plantas de la misma empresa, caso de que la gestión de los materiales de ambas empresas
sea independiente, y los componentes de los productos que se venden como repuestos. Este es
el sentido en el que debe interpretarse el concepto de los stocks de distribución.

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El otro aspecto básico del plan maestro de producción es el calendario de fechas que indica
cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el
horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duración reducida que se
tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral
como unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el
sistema de programación y control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible
para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana. Debido
a ello, se debe ser muy cuidadoso en la elección de este intervalo básico, debiendo existir otro
subsistema que ordene y controle la producción en la empresa durante dicho intervalo.
Otra propuesta, que en principio parece más ajustada a la realidad, es seleccionar como unidad
de tiempo el día laboral. Si bien la reducción del intervalo facilita la posterior adecuación de las
órdenes de producción al mismo, esto requiere un sistema de programación y control más
potente y sofisticado, pues será mucho más elevada la información que se haya de mantener
actualizada, así como ampliar de forma sustancial el horizonte de planificación. Cualquier
circunstancia que afecte a la ejecución práctica del programa maestro modificando el mismo
(averías, roturas, rechazos de calidad, etc.) debe ser recogida inmediatamente, en el mismo día,
para evaluar sus consecuencias sobre el resto del programa de producción y adecuar el mismo. Si
esta capacidad de respuesta inmediata del sistema no existe, se presenta uno de los grandes
problemas de los sistemas de control de la producción al aparecer disparidad entre lo que el
sistema propone y la realidad que se impone en la fábrica. Ante estas circunstancias se crea
desconfianza en la programación y la fábrica tiende a regirse por métodos informales de
funcionamiento autónomos, sobre los que no tiene suficiente control la dirección de la empresa,
perdiendo el sistema de programación y control de la producción toda su razón de ser.
Y aun en el caso en que el sistema sea capaz de recoger con prontitud las modificaciones que la
realidad impone, cuando‚ estas parecen con mucha frecuencia nos encontramos con una
programación que aparece ante los ejecutores como nerviosa e incoherente, debido a las
continuas contraórdenes y modificaciones.

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En definitiva, la decisión del intervalo básico de programación es una decisión fundamental de la
que puede depender el éxito en la implantación de un sistema de las características descritas.
Parece deseable iniciar la implantación con intervalos más amplios e ir reduciendo la duración de
los mismos en consonancia con la adaptación de la producción real a los programas resultantes,
sin reducir el intervalo final que se empleará establemente a duraciones muy pequeñas. La
tendencia actual es intentar programas de producción muy estables para eliminar al máximo las
modificaciones y contraórdenes. Cuanto más estable sea el programa maestro, más sencillo será
reducir el intervalo básico de programación. En el caso límite se obtendría un programa de
producción igual para todos los intervalos por lo que no se presentarían grandes dificultades para
descender al día laboral como intervalo de programación.
El horizonte de tiempo está relacionado con la duración elegida para el intervalo de
programación, que debe de cubrir el programa maestro de producción. El concepto fundamental
a tener en cuenta es que dicho horizonte no debe nunca ser inferior al tiempo máximo de
producción de cualquiera de los productos finales incluidos en el mismo. Así, si el tiempo de
fabricación y montaje de un producto es de diez semanas, considerando todos los componentes
que intervienen y los montajes que se han de realizar, todo ello bajo el control del sistema, el
horizonte de la programación al menos ha de cubrir las diez semanas. Bajo este supuesto, el
empleo de intervalos de una semana laboral dará lugar a un programa maestro con al menos diez
períodos. Y si el intervalo es de un día laboral (considerando la semana de cinco días laborales),
se requerirán como mínimo cincuenta períodos. El sistema ha de tener control sobre la
programación, debe de considerar simultáneamente todo el calendario que incluya
aprovisionamientos, fabricación y montajes para evaluar sus consecuencias en la ejecución.
La función del plan maestro se suele comparar dentro del sistema básico de programación y
control de la producción con respecto a los otros elementos de este, todo el sistema tiene como
finalidad adecuar la producción en la fábrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado
éste, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecución con el máximo de
eficiencia.
GESTION STOCK

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El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que
están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de
recepción de estas.
Para el cálculo de las necesidades de materiales que genera la realización del programa maestro
de producción se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los
materiales y componentes que intervienen, según especifican las listas de materiales. Estas
necesidades se comparan con las existencias de dichos elementos en stock, derivándose las
necesidades netas de cada uno de ellos.
Para que el sistema de programación y control de la producción sea fidedigno es imprescindible
una descripción muy precisa de las existencias en cada instante de tiempo. Por ello, el sistema de
información referido al estado del stock ha de ser muy completo, coincidiendo en todo momento
las existencias teóricas con las reales y conociendo el estado de los pedidos en curso para vigilar
el cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento. Asimismo, en el caso de que algunas de las
existencias en stock se encuentren comprometidas para otros fines y no deben ser contempladas
para satisfacer el programa de producción, debe de ser reconocido este hecho. En definitiva, debe
de existir un perfecto conocimiento de la situación en que se encuentran los stocks, tanto de los
materiales adquiridos a los proveedores externos como de los productos intermedios que
intervienen como componentes en la preparación de conjuntos de nivel superior.
La información que debe mantenerse actualizada, en cada período, de todas las referencias que
intervienen en las listas de materiales es:
Existencias al principio de cada período del horizonte considerado en el programa maestro.
Cantidades comprometidas: Las listas inversas de materiales indican en que conjuntos
intervienen cada una de las referencias. El lanzamiento de una orden de producción trae consigo
la asignación de las cantidades adecuadas.
Cantidades y fechas de recepción de órdenes en curso: Al preparar el calendario de fabricación
se programa el período en que se inicia cada orden, el intervalo de maduración y proceso de esta
y el intervalo en que estará disponible el resultado de ella.

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Stock de seguridad: Los productos que intervienen en el programa maestro están sujetos a
demanda externa, usualmente prevista. Esta previsión suele tener habitualmente una
componente probabilística, empleándose el concepto de stock de seguridad para cubrir la misma.
Tamaño del lote: esta se realiza por series, cuyo tamaño debe fijarse.
Plazos de aprovisionamiento y tiempos totales de fabricación: El establecimiento del calendario
de fabricación requiere el conocimiento del intervalo de tiempo transcurrido desde que se inicia
una orden hasta que el material está disponible para ser empleado en los conjuntos de nivel
superior o satisfacer la demanda externa.
Esto exige mayor fidelidad, debido a que los elementos de niveles intermedios en las listas de
materiales no se gestionan mediante un sistema de punto de pedido. El sistema de programación
y control pretende que las cantidades requeridas estén disponibles exactamente en los instantes
programados. Y no antes, para no incurrir en costos asociados a la existencia de inventarios
evitables, ni tampoco después para que no haya retrasos.
FUNCIONALIDADES BASICAS DEL MRP
Funcionalidades básicas del MRP. La lógica del MRP es simple, aunque su complejidad está en la
cantidad de artículos a administrar y los niveles de explosión de materiales con que se cuente. El
MRP trabaja sobre la base de dos parámetros básicos del control de producción: tiempo y
cantidades. El sistema debe ser capaz de calcular las cantidades a fabricar de productos
terminados, de los componentes necesarios y de las materias primas a comprar que permitan
satisfacer la demanda independiente. Además, al hacer esto debe considerar cuando deben
iniciar los procesos para cada artículo con el fin de entregar la cantidad completa en la fecha
comprometida.
Para obtener programas de producción y compras en términos y cantidades, el MRP realiza cinco
funciones básicas:
Calculo de requerimientos netos. El MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos el Plan
Maestro de Producción (MPS por sus siglas), para los productos terminados y los requerimientos

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obtenidos de una corrida previa de MRP para los componentes. A ellos les está el inventario
disponible y/o cualquier trabajo en proceso actualmente en piso. Así, el resultado es lo que
realmente el sistema requiere producir y/o comprar para satisfacer la demanda en el tiempo
requerido.
Definición de tamaño de lote. El objetivo de esta función es agrupar los requerimientos netos en
lotes económicamente eficientes para la planta o el proveedor. Algunas de las reglas y algoritmos
que se utilizan para definir lotes son:
Lote por lote: cada requerimiento neto es un lote
Periodo de orden fijo agrupa los requerimientos de un periodo fijo (hay que definir dicho periodo)
Cantidad fija: utiliza EOQ o alguna variación del modelo para calcular un lote óptimo y ajustar los
requerimientos netos ha dicho lote.
Desfase en el tiempo. Consistente en desfasar lo requerimientos partiendo de su fecha de entrega
utilizando lead-times fijos para determinar su fecha de inicio.
Explosión de materiales. Es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto fundamental:
conjunta la demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por medio de la lista de
materiales de cada producto terminado, por medio de la cual todos los componentes de un
artículo lo relacionan en un orden lógico de ensamble para formar un producto terminado. Así,
cada requerimiento neto de un artículo de alto nivel genera requerimientos brutos para
componentes de más bajo nivel.
Iteración. Consistente en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de materiales
hasta obtener los requerimientos de cada artículo y componente. Al ejecutar el algoritmo, es
decir, las cinco funcionalidades descritas, el MRP genera tres tipos de documentos de salida
(outputs):
Ordenes planeadas: son las órdenes de trabajo o de compras obtenidas a partir de los cálculos
del MRP. Normalmente, una orden incluirá componentes de varios pedidos o requerimientos,
correspondiente a varios clientes.

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Noticias de cambio: indican cambios en las especificaciones de trabajos existentes, ya sea en
cantidad o tiempo.
Noticia de excepción: Indican cuando hay requerimientos que no se pueden cumplir, pues
necesitaban haberse iniciado a procesar en el pasado. El planeado de producción debe tomar
decisiones sobre estos requerimientos con el objetivo de expedirlos o negociar las fechas de
compromiso con el cliente.

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CAPITULO 2 MRP II (MANUFACTURING RESOURCE PLANNING)
HISTORIA
Una vez establecido cuándo y en qué cantidad deben producirse y comprarse los materiales, se
presenta el problema de gestionar la capacidad productiva disponible para realizar los planes de
producción sugeridos por un sistema MRP. De esto se ocupan los sistemas MRP II (Manufacturing
Resources Planning), que aparecen en los años 80.
La eficiencia del sistema primitivo se veía limitada, entre otras cosas, por la calidad del programa
maestro de producción, entradas, fundamentalmente que se obtenían externamente. El paso
siguiente fue inevitable; dando lugar a lo que se conoce como MRPII de Bucle Cerrado, DATANDO
LOS PRIMEROS INTENTOS DE 1975, hasta 1979 el nacimiento del MRPII.
El éxito de los sistemas MRP y MRP II lleva a la aparición de módulos para animar la planificación
de las necesidades y los recursos de otras actividades de la empresa, por ejemplo, la distribución
física mediante DRP (Distribution Requirements Planning).
PLANEACION DE RECURSOS PARA LA EMPRESA MRPII

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CONCEPTO MRPII
El principal objetivo del sistema MRP II (Manufacturing Resource Planning) es identificar los
problemas de capacidad del plan maestro de producción, y facilitar la evaluación y ejecución de
las modificaciones oportunas en el planificador, para controlar, detectar y corregir las incidencias
generadas de una manera ágil y rápida.
En definitiva, podemos decir que el MRP II es un sistema de planificación y control de la
producción totalmente integrado de todos los recursos para la fabricación de la empresa
(producción, marketing, finanzas e ingeniería) basado en un soporte informático que responde a
la pregunta “¿Qué pasaría si...?”.
FILOSOFIA MRPII
El MRP representa una filosofía para los sistemas informatizados de planificación y control de los
recursos en la empresa, así pues, cualquier sistema que se adecue a la definición realizada podría
considerarse como MRPII, independientemente de la forma que se desarrolle, presentando las
siguientes aplicaciones del MRPII como bucle cerrado, agregando que:

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Participa en la planeación estratégica, el cálculo de costos y en el desarrollo de estados financieros
Permite planificar, programas, gestionar y controlar todos los recursos de la empresa
manufacturera. Debe de ser capaz de convertir en unidades monetarias las cifras derivadas de la
fabricación de artículos en unidades físicas.
CARACTERISTICAS DEL MRP II
Las características que presentan los sistemas MRP han sido orientadas principalmente hacia la
identificación de los problemas de capacidad del plan de producción, facilitando la evaluación y
ejecución de las modificaciones oportunas en el planificador. Para ello y a través del plan maestro
de producción y las simulaciones del comportamiento del sistema productivo de la empresa, se
tendrá el control para detectar y corregir las incidencias generadas:
Siendo prospectivo ya que la planificación está basada en el plan agregado de producción
Incluye la programación maestra de producción, la planificación de necesidades de materiales, la
planificación de capacidad a corto y mediano plazo, el control de la capacidad y gestión de talleres
Trata de forma integrada todos los aspectos que contempla, dado que la base de datos y el
sistema son únicas para todas las tareas
Actúa en el tiempo real usando todas las terminales on-line, aunque algunos de los procesos se
produjeran en lote
Tiene capacidad de simulación, de forma que permite determinar que ocurría si se produjera
determinados cambios en las circunstancias de partida. Actúa de la cúspide hacia abajo, pues el
proceso ha de comenzar en el plan agregado de producción.
OBJETIVO DEL MRP II

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El principal objetivo del sistema MRP II (Manufacturing Resource Planning) es identificar los
problemas de capacidad del plan maestro de producción, y facilitar la evaluación y ejecución de
las modificaciones oportunas en el planificador, para controlar, detectar y corregir las incidencias
generadas de una manera ágil y rápida.
• Disminución de los costos de stocks
• Mejoras en el nivel del servicio al cliente
• Reducción de horas extras y contrataciones temporales
• Reducción de los plazos de contratación
• Incremento de la producción
• Reducción de los costos de fabricación
• Mejor adaptación a la demanda del mercado
ENTRADAS DEL SISTEMA MRPII
Un sistema tan complejo como el MRPII que desarrolla tantas funciones ha de emplear un amplio
conjunto de datos considerando tres Inputs fundamentales los cuales son descritos como es el
plan de ventas, las bases de datos del sistema y retroalimentación teniendo para cada una de
ellas lo siguiente:
1. Plan de Ventas, a partir del cual se establece el plan agregado de producción, que inicia
las diferentes fases de planificación y programación.
2. Bases de datos del sistema, los cuales se describe:
Registro de inventarios: que contiene toda la información necesaria de cada Ítem.
Maestro de familias: que contiene los datos para la desagregación del plan en programa maestro
(familias de productos)
Listas de materiales: que representa la estructura de fabricación en la empresa.
Maestro de rutas: con la secuencia de operaciones que tendrá cada Ítem}

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Maestro de centros de trabajo: que ha de ser desarrollado por las estaciones de trabajo utilizando
capacidades disponibles, tiempos medios, etc.
Maestro de operaciones: con las características y funciones del sistema, tiempo de preparación y
ejecución de los centros de trabajo.
Maestro de herramientas: con las herramientas de disponibilidad limitada asignada a ciertas
operaciones.
Calendario de taller: en el que se establece los días laborales relacionados con el calendario del
sistema.
Maestro de pedidos: en el que están los datos relativos a los pedidos realizados y los planificados
consta de tres segmentos “pedidos a taller, proveedores, clientes”.
Maestro de proveedores: con la información acerca de los mismos.
Maestro de clientes: con los datos necesarios de identificación.
3. Retroalimentación, desde las fases de ejecución alas de planificación, que está dada por
las revisiones y evaluaciones de los resultados obtenidos en las fases del sistema, lo cual
nos permite evaluar los resultados obtenidos.
SALIDAS DEL SISTEMA MRP II
Debido a la gran variedad de las características de los sistemas y del software utilizado que existen
en el mercado hacen imposible establecer una lista detallada de ellas, se enlista lo siguiente:
Planificación a medio y largo plazo. Diversos informes sobre el plan empresarial, plan de ventas,
plan agregado de producción.
Sobre costos. Como costos unitarios de un artículo o de un pedido que emiten un informe
agregarse a los diferentes conceptos de costos que pueden mostrar las desviaciones entre el
costo real y el estándar.

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Para la programación de proveedores y presupuesto de compras. Básicamente relacionadas en el
comportamiento pasado de los proveedores los programas de pedidos de estos últimos y los
pedidos por ítems que incluyen el presupuesto de compras.
Sobre el presupuesto de ventas y de los inventarios. Que incluyen sobretodo el resultado de
actividades desarrolladas por el sistema en este campo como el presupuesto de ventas,
inventarios.
Sobre la programación maestra. Recoge toda la información empleada para el programa maestro
de producción, como pedidos de clientes, ventas, disponibilidad y pedidos de ítems.
Sobre la gestión de capacidad. Informe de cargas planificadas, planificación de la capacidad, plan
de cargas y sobre cargas del programa de operaciones para cada centro de trabajo.
Sobre la gestión de talleres. Abarca toda la información resultante de pedidos en los centros de
trabajo.
VENTAJAS MRPII
MRP II ayuda a estandarizar los procesos de negocios al ofrecer métodos automáticos para
muchas áreas. La estandarización lleva a que los procesos se repitan fácilmente y se desarrolle
una plataforma para mejorar esos procesos. Una compañía que implementa MRP II por primera
vez normalmente está teniendo problemas para controlar el incremento en las transacciones de
venta, fabricación y compras asociadas con un crecimiento. MRP II permite a los empleados de
las áreas de negocios hacer más y tener una visibilidad de información incrementada en sus
tareas. La mejora del modo en que se hace el trabajo permite que la empresa sea más
competitiva.
En resumen, se enlistara lo siguiente:
• Aportaciones a la dirección y gestión de la empresa
• Impacto sobre la exactitud de los datos y las informaciones generadas

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• Impacto sobre inventarios
• Impacto sobre la información y nivel de servicio al cliente
• Impacto sobre compras
• Impacto sobre los costos de transporte
DESVENTAJAS MRPII
La implementación de MRP II requiere que la información sea precisa. Si se usa información pobre
en cantidad en el área de inventarios, o en el módulo material de cuentas, esto resultará en
errores en el planeamiento automático de los procesos. Los módulos de planeamiento usan
promedios para la longitud de tiempo que toma comprar o manufacturar (tiempos de entrega) y
para las cantidades normalmente compradas en una orden de compra o fabricadas en una orden
de trabajo (tamaño de lotes). SI hay variabilidad en el tamaño real de los lotes comprados o
producidos, y en los tiempos de entrega, entonces el software no producirá planes que se
adecúen a la realidad. La información pobre y la falta de comprensión del impacto de los tamaños
de lote promedio y de los tiempos de entrega puede causar que la implementación falle y deba
hacerse una costosa reimplementación
IMPLEMENTACION
La secuencia de implementación de los módulos de software de MRP II y la tolerancia que la
organización adopta para cambios en los procesos de negocios deben tenerse en cuenta.
Típicamente, MRP II se implementa en fases, permitiendo un período de nutrir al sistema antes
de ir más allá. Una primera pase puede incluir inventarios, compras y contabilidad. Otra fase
puede incluir planeamiento de requerimientos de materiales, entradas de órdenes de clientes y
control del piso de ventas. Cada módulo requiere de datos e información que deben crearse en
un sistema por primera vez, de modo que debe tenerse mucho cuidado en cómo se define y se
actualiza la información.

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CAPITULO 3 ERP (ENTERPRISE RESOURCE PLANNING)
HISTORIA
El ERP o software de gestión nace en 1960, entonces los desarrolladores informáticos del sector
productivo desarrollaron programas básicos para monitorizar inventarios, balances etc. el origen
era gestionar y controlar el inventario.
En 1970 y 80, se desarrollan sistemas para gestionar la producción y los procesos de las empresas
bajo el nombre de “Planificación de requisitos materiales” o MRP, y posteriormente llegó el
sistema de planificación de recursos manufactureros o la segunda parte del MRP.
En 1990, el MRP o ERP ya es funcional para controlar inventarios, producciones, gestiones
administrativas y RRHH.
En 2000, Gartner declara que el concepto ERP ya es un producto terminado. Se incluía software
basado en internet con acceso a tiempo real de la información y recursos de la empresa.
Desde su nacimiento no ha dejado de evolucionar y mejorar sus recursos y sistema y ahora son
un eje clave en las empresas. Se han particularizado los ERP en función de sectores y tipos de
negocio para poder ofrecer a los clientes funcionalidades particulares.
En 2006-17, El impulso de la nube ha cobrado gran fuerza, y ha llevado a que la herramienta ERP
sea un sistema vinculado a la nube, por otro lado, las aplicaciones han mejorado tanto en
funcionalidad como en precio, actualmente ya es posible que un amplio abanico se puedan
permitir este sistema que además cada vez resulta más sencillo de implantar.
CONCEPTO
ERP (sistema de planificación de recursos empresariales), es un software de gestión empresarial
o programa de gestión para empresas. El sistema integra procesos habituales en las empresas
como compras, ventas, almacén.

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La herramienta es una plataforma que facilita al usuario compartir información gracias a una base
de datos común que proporciona soporte a las diferentes unidades de negocio. La gestión conecta
diferentes segmentos y sectores de la empresa.
Los ERP ayudan a los líderes a optimizar su capacidad gracias a métricas que favorecen el análisis,
la previsión, la gestión, toma de decisiones y coordinación.
OBJETIVOS Y CONCECUENCIAS DE IMPLANTAR UN ERP
Una empresa que decide implantar un ERP está realizando un cambio estratégico en el futuro de
la misma. En este planteamiento, se visualizan cuatro objetivos estratégicos:
• Mejora de la productividad.
• Mejora de la calidad.
• Mejora del servicio al cliente.
• Reducción de costes. Objetivos generales:
• Optimización de procesos empresariales.
• Ayuda a la toma de decisiones, ejecución más rápida y con más probabilidades de éxito.
• Acceso a toda la información de forma confiable, precisa y oportuna (integridad de datos).
• Compartir información entre todos los componentes de la organización de forma que se
automaticen los procesos.
• Convergencia de las distintas bases de datos usadas por el sistema integrándolas en una
sola.
• Eliminación de datos y operaciones innecesarias (o redundantes).
• Reducción de tiempos y de los costes de los procesos implicando un incremento de la
productividad.
VENTAJAS E INCONVENIENTES

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El tener un sistema ERP implantado dentro de la organización no significa que la empresa ya tenga
el futuro asegurado. Es necesario ver las ventajas y desventajas de los distintos paquetes de
Software que mejor se adapten a las necesidades de la empresa. La cultura de la organización
será un factor clave para el éxito de la implantación.
Ventajas de un sistema ERP:
Son muchas las ventajas que te ofrece un sistema ERP de cara a la gestión de tu negocio. Aquí te
mencionamos algunas cuantas:
• Automatización de procesos en la empresa en los que antes se empleaban recursos,
tiempos y conocimientos que aumentaban los costes de los procesos.
• Disponibilidad de la información de la empresa en tiempo real, así como de sus distintos
procesos internos.
• Integración de varios sistemas, programas y hasta bases de datos de las respectivas áreas
en una sola plataforma central y unificada.
• Ahorro de tiempos y costes generales.
• Mejora la calidad de los análisis sobre el estado del negocio, por ejemplo, en áreas como
la gestión financiera o el marketing y las ventas.
Desventajas de un sistema ERP:
Más que de desventajas, lo justo sería hablar de limitantes de estos sistemas, sobre todo de cara
a su implementación operativa. Veamos:
• Los costes generales del sistema, que por lo general no están al alcance de todas las
empresas y negocios.
• Los costes posteriores a la implementación del sistema, los cuales reciben el nombre de
costes ocultos y tienen que ver con el proceso de adaptación del mismo a las necesidades
de las empresas. Cuanto más personalizado sea un sistema ERP, mayores serán los costes
para su operación.

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• La preparación del terreno para su entrada en funcionamiento es otra de las desventajas,
pues este proceso no suele ser rápido, sino que, por el contrario, requiere de tiempo y
adaptación de la infraestructura.
TIPOS DE SISTEMAS ERP
Propietario
Los sistemas propietarios son aquellos que requieren del pago de una licencia para poder ser
utilizados. Esta licencia se suele pagar por número de puestos operativos y puede llegar a
representar un 50% de la implantación total del sistema. De esta forma, el precio total suele
encarecerse llegando en algunos casos a cotas que la microempresa difícilmente puede asumir si
no tenemos en cuenta las posibilidades de financiación. Existen sistemas ERP propietario que
pertenecen a grandes desarrolladoras de software como Sage, SAP o Microsoft y otros creados
por pequeñas empresas como Solmicro y Deister. Los primeros suelen disponer de un producto
maduro, sólido, y con mayor soporte. Los segundos suelen estar más especializados en un sector
concreto. Debemos tener precaución en el segundo caso ya que dependeremos de una empresa
que tiene mayores probabilidades de ser absorbida o desaparecer que una gran corporación.
Opensource
Una buena alternativa a los ERP propietario son los sistemas ERP Opensource o de software libre.
Aunque se tiende a pensar: “si es libre es gratis”, esto no es del todo cierto, así como no es cierto
tampoco que todo software Opensource esté hecho por un grupo de gente sin ánimo de lucro.
Las empresas desarrolladoras de este tipo de sistemas suelen tener una comunidad de “partners”
que ofrecen servicios de implantación, configuración, parametrización y formación de usuarios
en sus aplicaciones ERP. Además, ofrecen para nuevos partners o clientes que desean implantar
la solución de forma independiente (en su propia empresa, por ejemplo), unos cursos de
entrenamiento o capacitación. Sin estas opciones es muy difícil llevar a cabo la configuración,
parametrización e implantación del sistema, ya que podemos 25/308 estar mucho tiempo
averiguando su funcionamiento interno, pues suelen ser muy complicados de modificar/adaptar.

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Además, usando aplicaciones de código abierto, se asegura un buen servicio, ya que si la empresa
proveedora del software no da un buen trato al cliente, éste puede elegir que otra empresa le dé
el soporte sin cambiar de aplicación. En cambio, con aplicaciones propietarias, dependes del
proveedor, que puede subir los precios cuando y cuanto quiera o no hacer las modificaciones que
le pidas, porque conoce que cambiar el sistema de información en tu negocio acarrearía unos
costes desorbitados. Los proyectos Opensource se basan en la entrega y garantía de libertades al
usuario final. El Software Libre es el que da:
• Libertad para usar el programa para cualquier actividad.
• Libertad para el acceso y la modificación del código.
• Libertad para la libre distribución de la aplicación, modificado o no.
COSTOS DE UN SISTEMA ERP
El coste de un sistema ERP dependerá de las características de la empresa. Generalmente, la
inversión para el primer año en un software ERP con procesos sencillos puede ir de 12.000€ a
25.000€. Una empresa sin demasiados procesos complejos verá que el precio se reduce. En
cambio, si los procesos son complejos, el coste de la inversión para el primer año aumentará. Por
tanto, empresas con procesos medianamente complicados pueden ir afrontar un coste
de 25.000€ a 50.000€. Hay otros factores que determinan el precio, como el número de usuarios
o el tipo de funcionalidades que se necesita.
En el 70% de los casos, el precio de un ERP está entre los 12.000€ y los 50.000€. No obstante,
también puede ocurrir que el precio sea mayor. Por ejemplo, una empresa multinacional con una
gran cantidad de procesos y funciones necesitará un ERP de mayor tamaño y coste. Por tanto, la
inversión para el primer año en un software para una empresa grande puede ir desde los 50.000€
a más de 200.000€. En la ERP puede encontrar una selección de presupuestos reales de sistemas
ERP para PYMES y grandes empresas, incluyendo el Planificador de Presupuestos.
Los costes de un ERP se distribuyen principalmente en torno a tres variables: Software, hardware
y servicios.

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Hardware ERP
Los gastos en hardware aumentarán en función del equipamiento necesario para que el sistema
pueda funcionar, como ordenadores, servidores o la infraestructura que haya que crear. Los
sistemas ERP en la nuebe no necesitan apenas inversión en hardware, al encargarse directamente
el proveedor del servicio.
Software ERP
El coste del software de ERP es el más importante, aunque no necesariamente el más costoso. En
ocasiones, los costes de software no están del todo claros, ya que existen multitud de marcas,
paquetes y funcionalidades que hacen variar el precio final. Puede comprobar todos los detalles,
desde funcionalidades a precio, en la Guia ERP.
Servicios de ERP
Dentro de los servicios que conforman el coste de un ERP están implementación, mantenimiento,
consultoría y formación. El coste de estos servicios no dependerá del ERP elegido, sino del grado
de personalización del sistema a la empresa que lo requiera. Cuantos más procesos y funciones
personalizadas necesite una empresa, más servicios serán necesarios para el funcionamiento
óptimo del sistema ERP.

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CAPITULO 4 DIFERENCIAS ENTRE SISTEMAS
DIFERENCIAS ENTRE MRP Y MRPII
Se puede decir que el MRP II, además de ser posterior, es mucho más amplio. Veamos, en
concreto, cuáles son las principales diferencias entre ambos sistemas de gestión.
Planificación. El MRP proyecta las necesidades de compra de materia prima. La planificación del
MRP II comprende todos los departamentos de la compañía. Además, esta previsión es de todos
los recursos que sean necesarios.
El MRP se basa en el plan maestro de producción, mientras que el segundo se fundamenta en el
estudio de la demanda y del mercado.
El MRP solo le atañe la producción. El MRP II es mucho más amplio, abarcando todos los
departamentos: producción, compras, administración, etc. Dicho de otra manera, el sistema MRP
II permite planificar la organización entera.
Origen. El primero nace de la propia experiencia de la empresa. El segunda toma como punto de
partida el comportamiento de la propia compañía para hacer una planificación correcta.
El sistema MRP es un sistema abierto. Por su parte, el segundo es un sistema cerrado.
Por último, cabe señalar otras características que tiene el MRP II y de las que carece el primero.
Estas son, por un lado, se adapta a la demanda del mercado de forma mucho más eficaz. No sólo
eso, también mejora la productividad y realiza acciones correctas desde el primer momento.
En definitiva, el MRP II permite mayores ventajas como la estandarización de procesos, utilización
eficiente de los recursos, mejora la estimación de los costos y la reducción de horas extras, entre
otros.
DIREFERENCIAS ENTRE MRP II Y ERP

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A decir verdad, el sistema ERP hace algunas de las funciones del MRP, pero la mayoría de las
empresas, sobre todo en Pymes utilizan el MRP II. Este es una evolución del primero ante las
necesidades de las propias empresas ¿Pero qué diferencias existen entre ERP y MRP?
El MRP se usa básicamente para aprovisionar a la empresa de las materias primas en su
producción. Esto se resume en controlar tanto inventarios como la producción. En el MPR II esto
se amplía. Este se utiliza para planificar los recursos que necesita une empresa para sacar
adelante su producción, así como controlar algunos departamentos de la empresa. En ERP la base
de datos está centralizada.
El MRP tiene como base el plan maestro de producción. Mientras que la segunda versión se basa
en la demanda y en los estudios de mercado. Por su parte, los componentes del ERP interactúan
entre ellos con lo que todas las operaciones se integran.
En el MRP solo se abarca la producción. El MRP II, por el contrario, abarca a algunos
departamentos más como producción, compras o calidad, entre otros. En un sistema ERP los
datos se registran una única vez. Esta información es completa y común a todos los
departamentos. De ahí que todas las áreas dispondrán de todos los datos actualizados.
El origen del MRP viene dado por la experiencia y el día a día de la empresa. Mientras que el MRP
II viene determinado por el estudio del comportamiento que tienen las propias compañías. Sin
embargo, aquellos negocios que opten por instalar un sistema de ERP deberán de cambiar
algunos de sus procesos para que este pueda aplicarse.
En el MRP el sistema es abierto. Pero en su versión más actual es un sistema de bucle
cerrado. Esto permite la mejora continua de la producción, así como corregir los errores de
planificación de la misma. Por su parte, el ERP está formado por módulos o conjunto de
aplicaciones.
Finalmente, en el mercado se impuso el MRP II a su predecesora porque se adapta mejor al
mercado. En cambio, el ERP necesita que se instale un software en cada uno de los terminales en
los que se vaya a usar este sistema de gestión.

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El MPR II se enfoca más en la mayor productividad. Mientras que el ERP tiende más a
especializarse por sectores y en determinadas industrias.
Por último, cabe destacar otras características que sólo el MPR II dispone. Estas son: la posibilidad
de simulación para observar cómo se comportaría el sistema productivo en un futuro. Esto hace
que las acciones sean correctas a la primera. Asimismo, permite la mejora de la organización de
la producción. Como consecuencia se consigue incrementar la competitividad.
Como vemos son muchas las diferencias entre un sistema y otro. Pero en cualquiera de los casos
una vez implantado cualquiera de ellos, debemos tener en cuenta que es necesario registrar toda
la documentación disponible para que estos sean útiles. Por ejemplo, deberemos subir los
tiempos de entrega, las piezas a realizar, etc.
Además, como cualquier máquina o equipamiento, ambos sistemas requieren de un
mantenimiento. Por ejemplo, si hay actualizaciones en la producción. En el caso del ERP también
habría que tener al día los datos de nuestros clientes.

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CONCLUSIONES
El presente trabajo nos ayudó mucho para poder conocer la importancia y la utilidad de los
sistemas que apoyan a las organizaciones, claro es y sobre todo para nuestra misma reflexión, los
sistemas nos ayudan a simplificar planes y proyectos, los que ejecutan la operación es uno mismo,
por lo cual, uno también debe de poner voluntad para ejercer la acción que se propone.
Es interesante todo lo relacionado con los sistemas que nos apoyan muy cotidianamente, ya que
si no hubiese es tipo de sistemas, sería una carga adicional y sobre todo para el patrón
representaría un gasto que puede tener malestares en la utilidad y la ganancia, es decir, todo
sistema se tiene que ir alimentando, pero para ello se tiene que tener gente de confianza que no
deteriore el resultando, si el sistema tiene información errónea, por lo tanto, el sistema tendrá
información errónea, para ello, el sistema o sistemas ya sea MRP, MRPII O ERP en sus diferentes
modalidades o especialidades, no son el hilo negro de las organizaciones, ya que son un medio
para obtener lo que la persona (moral o física) desea, son eficientes de acuerdo al usuario que lo
emplee de la forma como es, si el usuario introduce información falsa, errónea, el mismo
resultado será incierto, y por lo tanto no se contara con una eficiencia en la operación.
A pesar de todo lo complicado que es entender todo lo que comprende el sistema, es importante
llevar a cabo una adecuada capacitación y tener un cuidadoso manejo de información, ya que en
la operación, no solo perjudica a un solo usuario, perjudica a toda una organización, y por lo tanto,
los resultados serán fatales, por ende, cada miembro de la organización, debe contar con
instructores o mentores que apoyen y nutran a dichos sistemas para que puedan brindar una
adecuada orientación.
Se entiende que todos los sistemas ya mencionados, son datos que uno mismo alimenta y que
sigue siendo algo tan sencillo de explicar, como el uso de la calculadora, si manejamos una misma
operación la misma calculadora va hacer el trabajo por nosotros, pero no significa que no
tengamos que pensar, ya que la calculadora también tiene un límite, no todo podrá hacer por
nosotros, por ende, estos sistemas de información, para que puedan ser efectivos, uno también
tiene que conocer la operación, para que todo aquello que este fuera del alcance del sistema
nosotros podamos corregir y subsanar esa falla que puede presentar, cabe mencionar que todos

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estos sistemas requieren de alguna inversión, para que puedan estar acordes y actualizados, de
manera que, el día de mañana no perjudique a la producción.

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