Diseño de un sistema de gestión de mantenimiento preventivo para la planta HyL II en SIDOR

DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS DE
LA PLANTA HyL II EN LA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO
“ALFREDO MANEIRO”
.
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE-RECTORADO DE PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO
Puerto Ordaz, Agosto de 2009
Realizado por:
Br. Carlos Zapata
Tutor Industrial:
Ing. Wilfrido Alfonzo
Tutor Académico:
Ing. Scandra Mora

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSE DE SUCRE”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO
Trabajo de Grado presentado por: Carlos Javier Zapata Torres, como requisito
para optar al título de Ingeniero Industrial. Aprobado por la Universidad
Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”, Vice-Rectorado Puerto
Ordaz, Departamento de Ingeniería Industrial; Por los tutores:
.
Ing. Scandra Mora
Tutor Académico
PUERTO ORDAZ, AGOSTO DE 2009
Ing. Wilfrido Alfonzo
Tutor Industrial
Ing. Jairo Pico
Jurado Evaluador
Ing. Iván Turmero MSc
Jurado Evaluador

Zapata Torres, Carlos Javier.
DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS DE LA PLANTA HyL II EN LA
SIDERÚRGICA DEL ORINOCO “ALFREDO MANEIRO”
201 pág.
Trabajo de Grado.
Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”
Vicerrectorado Puerto Ordaz.
Departamento de Ingeniería Industrial.
Tutor Académico: Ing. Scandra Mora.
Tutor Industrial: Ing. Wilfrido Alfonzo.
Bibliografía pág. 168
Anexo pág. 169
1.- Capítulo I: El Problema. 2.- Capítulo II: Generalidades de la Empresa.
3.- Capítulo III: Marco Teórico. 4.- Capítulo IV: Marco Metodológico. 5.-
Capítulo V: Situación Actual. 6.- Diseño del Sistema de Gestión de
Mantenimiento Preventivo. 7.- Conclusiones. 8.- Recomendaciones. 9.-
Anexos. 10.- Apéndice
Palabras Claves: Indicadores de Gestión de Mantenimiento, Planes de
Mantenimiento Preventivo, Análisis de Fallas y Óptimo.

Dedicatoria
Se lo dedico primeramente a Dios por ser mi Padre celestial, el dador de la
vida, el que me llena de bendiciones, el que controla mi vida y el que me ha
dado la Salvación (en Fe y Esperanza de alcanzarla) a través de su Hijo
Amado Jesús. Te amo mucho Dios.
Se lo dedico a mi mamá por ser la mujer más especial que he conocido durante
toda mi vida y por lo mucho que la amo.
Se lo dedico a mi papá por ser también muy importante en mi vida.
Se lo dedico a mi hermana, porque la quiero mucho.
Se lo dedico a mis hermanos en Cristo por tener un lugar muy importante en mi
corazón.
Se lo dedico a mis amigos y familiares por ser importantes en mi vida.
V

Agradecimientos.
Le doy inmensas gracias a Dios por darme la vida, por su misericordia, por sus
bendiciones y por permitirme llegar a este momento tan especial para mí.
Estaré agradecido contigo toda mi vida.
Le doy a mi mamá por ser un gran apoyo para mí de muchas maneras, porque
siempre está allí cuando la necesito. Gracias por todo mami.
Le doy gracias a mi papá por su apoyo y ayuda en muchos aspectos de mi
vida.
Le doy gracias a mi hermana por siempre animarme, apoyarme, ayudarme y
alentarme cuando lo necesito a pesar de la distancia.
Le doy gracias a mis hermanos en Cristo por sus oraciones y su apoyo.
Le doy gracias a mis amigos: Virginia Palacios, Javier Velásquez y en especial
a Andrés Zannoni por su gran ayuda durante la realización de mi tesis.
Le doy gracias a mis tutores Ing. Wilfrido Alfonzo y la Ing. Scandra Mora por su
ayuda, orientación y paciencia en la realización de mi tesis.
Le doy gracias a mis amistades y compañeros de tesis en SIDOR tales como:
Gladismal Prado, Idania Molina, Ruth Rivas, Yosemar Pérez, Juan De Ugarte,
Omar Ardila, Jaime Taboada, Roselis, Daniel Delgado, Cruz Quintero y Yanaira
por el tiempo agradable que compartí con ellos durante mi estadía en SIDOR.
Le doy gracias a varias personas que trabajan en SIDOR y que fueron de
ayuda en la realización de mi tesis, tales como: Ángel Contreras, Yosbeli Gil,
Patricio de la Piedra, Claro Guevara, Neudys, Yusmelis, Surid Viloria, Angelo
Napolitano, Aída Pérez y en especial a los Ingenieros Ysaías Martínez y Lucy
Ruiz. Muchas gracias a todos.
Le doy gracias a la UNEXPO por ser la casa de estudio donde me he estado
formando como futuro profesional con el favor de Dios.
VI

Zapata Torres, Carlos Javier (2009). DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN
DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS DE LA PLANTA
HyL II EN LA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO “ALFREDO MANEIRO”.
Proyecto Trabajo de Grado. Universidad Nacional Experimental Politécnica
“Antonio José de Sucre” Vice-Rectorado Puerto Ordaz. Departamento de
Ingeniería Industrial. Tutor Académico: Ing. Scandra Mora. Tutor Industrial: Ing.
Wilfrido Alfonzo.
RESUMEN.
En el presente proyecto de Trabajo de Grado se presenta el estudio que tiene
como propósito de realizar el DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS EQUIPOS DE LA PLANTA HyL
II EN LA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO “ALFREDO MANEIRO”. El trabajo
plantea como objetivo general: realizar un plan de mantenimiento preventivo
mecánico con el propósito de garantizar la disponibilidad de los equipos en
estudios a lo largo de su vida útil. Por medio del uso y aplicación del Diseño del
Sistema de Gestión de Mantenimiento Preventivo se va a poder evaluar el
desempeño de la Gerencia de Mantenimiento de HyL II mediante el uso de
indicadores de gestión. El estudio que se propone en este trabajo será
desarrollado como una investigación no experimental. El procedimiento que se
utilizó para que fuera posible alcanzar los objetivos, requirió de la realización de
las siguientes actividades: a) Revisiones y posterior análisis de las referencias
bibliográficas. b) Recopilar información y data histórica de análisis de fallas,
tiempo de demoras, indisponibilidad de los equipos, horas de reparación
programadas vs ejecutadas, órdenes de mantenimiento programadas vs
ejecutadas, producción programada, real y toneladas dejadas de producir por
causas de mantenimiento. c) Realizar reuniones con el Jefe de Sector de
Mantenimiento HyL II y con los Líderes de Grupo Técnico de HyL II para
analizar la información recopilada y su uso en la investigación o estudio a
realizar. d) Seleccionar la estrategia de aplicación más adecuada para realizar
establecer los indicadores de Gestión de Mantenimiento e) Elaborar
conclusiones y recomendaciones. f) Realizar la investigación.
Palabras Claves: Indicadores de Gestión de Mantenimiento, Planes de
Mantenimiento Preventivo, Análisis de Fallas y Óptimo.
VII

INDICE GENERAL.
DEDICATORIA............................................................................................... V
AGRADECIMIENTOS. .................................................................................. VI
RESUMEN. .................................................................................................. VII
INTRODUCCION. ...........................................................................................1
CAPITULO I EL PROBLEMA. .........................................................................4
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. .....................................................4
1.2. ALCANCE. ...............................................................................................5
1.3. DELIMITACIÓN........................................................................................5
1.4. IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN…………………………………...6
1.5. JUSTIFICACIÓN. .....................................................................................7
1.6. LIMITACIONES........................................................................................7
1.7 OBJETIVO GENERAL..............................................................................8
1.7.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ..................................................................8
CAPITULO II GENERALIDADES DE LA EMPRESA. ...................................10
2.1. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA. .............................................10
2.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA.......................................13
2.3. UBICACIÓN GEOGRÁFICA…………………………………………………15
2.4. MISIÓN DE LA EMPRESA.....................................................................16
2.5. VISIÓN DE LA EMPRESA. ....................................................................16
2.6 POLÍTICA DE CALIDAD..........................................................................16
2.7. SIDOR COMO INSTALACIÓN...............................................................17
2.8. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA .............................18
2.9. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO ...............................................20
2.10. PROCESO PRODUCTIVO.............................................................. .…22
2.10.1. SISTEMA DE REDUCCIÓN….…………………………….…………….22
2.11. PLANTA HyL II………………………………………………….……………23
2.11.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO…………………………..………….…23
2.11.2. PREPARACIÓN DE MATERIA PRIMA…………………………………23
2.11.3. REDUCCIÓN.....................................................................................24
2.11.4. REFORMACIÓN................................................................................26
2.12. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE MANTENIMIENTO DE HyL II ....27
CAPITULO III MARCO TEÓRICO.................................................................28
3.1. MANTENIMIENTO. ................................................................................28
3.2. OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO. .....................................................28
3.3. FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO. ..................................................29
3.3.1. FUNCIONES PRIMARIAS………………………………………………...29
3.3.2. FUNCIONES SECUNDARIAS. ...........................................................29
3.4. ACTIVIDADES Y RESPONSABILIDADES DEL MANTENIMIENTO......30
3.5. TIPOS DE MANTENIMIENTO................................................................30
3.5.1. MANTENIMIENTO PREDICTIVO. ......................................................31
3.5.2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.………………………………………31
3.5.3. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL……………………………..31
3.5.4. MANTENIMIENTO CORRECTIVO......................................................31
3.5.4.1. CARACTERÍSTICAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.........32
3.5.4.2. VENTAJAS.......................................................................................32
3.5.4.3. DESVENTAJAS………………………………………………………….32
3.6. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.........................................37
VIII

3.6.1. SAP PM...............................................................................................37
3.6.2. REPARACIÓN PROGRAMADA..........................................................37
3.7. CONTROL DEL MANTENIMIENTO.......................................................38
3.8. INDICADORES DE MANTENIMIENTO..................................................39
CAPITULO IV MARCO METODOLÓGICO. ..................................................41
4.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN.....................................................................41
4.1.1. INVESTIGACIÓN APLICADA..............................................................41
4.1.2. INVESTIGACIÓN DESCRIPTIVA. ......................................................41
4.2. POBLACIÓN. .........................................................................................41
4.3. MUESTRA..............................................................................................42
4.4. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.........................................42
4.4.1. REVISIÓN DOCUMENTAL. ................................................................42
4.4.2. OBSERVACIÓN DIRECTA. ................................................................42
4.4.3. ENTREVISTAS NO ESTRUCTURADAS. ...........................................42
4.4.4. RECURSOS........................................................................................42
4.4.5. PROCEDIMIENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS. ......................43
CAPITULO V RESULTADOS........................................................................45
5.1. EQUIPOS QUE PERMANECERÁN EN LA PLANTA HyL III..................45
5.2. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LOS EQUIPOS……..54
5.3. ESTUDIO DEL COMPORTAMIENTO DE EQUIPOS CRÍTICOS……….74
5.4. ESTÁNDARES DE INSPECCIÓN …………………………………...……..88
CAPÍTULO 6………………………………………………………………………107
6.1. POLÍTICA DE MANTENIMIENTO.…………………………………………107
6.2. OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO………………………………………108
6.3. SISTEMA DE INDICADORES DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO…108
6.3.1. TABLERO DE CONTROL………………………………………………...109
6.3.2. CRITERIOS DEL ESTABLECIMIENTO DE INDICADORES DE
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO……………………………………………….111
6.3.3. CÁLCULO DE INDICADORES DE EFECTIVIDAD……………………111
6.3.4. CÁLCULO DE INDICADORES DE EFICIENCIA………………………120
6.3.5. CÁLCULO DE INDICADORES DE EFICACIA…………………………123
6.4. SISTEMA DOCUMENTAL……………………………….…………………130
6.5. PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO MECÁNICO………….135
CONCLUSIONES........................................................................................148
RECOMENDACIONES. ..............................................................................150
BIBLIOGRAFÍA. ..........................................................................................152
ANEXOS. ....................................................................................................154
APÉNDICES................................................................................................160
IX

INDICE DE TABLAS.
TABLA DESCRIPCIÓN PÁGINAS
TABLA 1 Planes de Mantenimiento Preventivo por equipos. 6
TABLA 2 Equipos críticos que permanecerán en HyL III. 46
TABLA 3 Indisponibilidad. Año 2007.
57
TABLA 4 Análisis de Fallas. Año 2007.
59 – 60
TABLA 5 Demoras. Año 2007.
62
TABLA 6 Indisponibilidad. Año 2008. 64 – 65
TABLA 7 Análisis de Fallas. Año 2008.
66 – 67
TABLA 8 Demoras. Año 2008.
68 – 69
TABLA 9
Cinta Transportadora de Carga (101 – V1). 70 – 71
TABLA 10 Cinta Transportadora de Carga (101 – V2). 72
TABLA 11 Cinta Transportadora de Carga (102 – V1).
73
TABLA 12 Análisis de Fallas. Cinta Transportadora de Carga (101 – V1).
75
TABLA 13 Análisis de Fallas. Cinta Transportadora de Carga (101 – V2). 76
TABLA 14
Análisis de Fallas. Cinta Transportadora de Carga (102 – V1).
77
78
79
TABLA 17
Análisis de Fallas. Cinta Transportadora de Descarga
(104 – V1).
79
TABLA 18
(105 – V1).
80
TABLA 19
(105 – V2).
80
TABLA 20
Análisis de Fallas. Ventilador de Tiro Inducido del Reformador
(224 – J2).
81
X

TABLA 21
Análisis de Fallas. Ventilador de Tiro Inducido del Reformador
(224 – J3).
82
TABLA 22
Análisis de Fallas. Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes
(229 – L1).
83
TABLA 23
Análisis de Fallas. Bomba de Alimentación de Agua a Calderas
(231 – J1).
83
TABLA 24
Análisis de Fallas. Bomba de Alimentación de Agua a Calderas
(231 – J3).
84
TABLA 25
Análisis de Fallas. Bombas de Achique de Agua a la Planta
(239 – J2).
85
TABLA 26
Análisis de Fallas. Intercambiador de Calor del Reformador
(254 – C3).
85
TABLA 27
Análisis de Fallas. Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores
(267 – L1).
86
TABLA 28 Análisis de Fallas. Compresor (273 – J1). 86
TABLA 29
Análisis de Fallas. Compresor (273 – J2). 87
TABLA 30 Análisis de Fallas. Compresor (275 – J1). 87
TABLA 31
Inspección de las Cintas Transportadoras de Carga
(101 – V1/V2 y 103 – V1/V2) y Cinta Transportadora de Descarga
(104 – V1/V2). Tambor de Cola.
89
TABLA 32
(104 – V1/V2). Tambor Recalce.
89 – 90
TABLA 33
(104 – V1/V2). Tambor del Contrapeso.
90
TABLA 34
(104 – V1/V2). Otros componentes.
91
XI

TABLA 35
(104 – V1/V2). Chumacera Tambor Motriz.
91
TABLA 36
(104 – V1/V2). Chumacera Tambor Arco Motriz.
92
TABLA 37
(104 – V1/V2). Rodillos de Carga y Retorno.
92
TABLA 38
Inspección de la Cinta Transportadora de Carga (102 – V1/V2).
Tambor de Cola.
93
TABLA 39
Tambor Recalce
93 – 94
TABLA 40
Tambor del Contrapeso
94
TABLA 41
Otros componentes
95
TABLA 42
Chumacera Tambor Motriz
95
TABLA 43
Chumacera Tambor Arco Motriz
96
TABLA 44
Rodillos de Carga y Retorno
96
TABLA 45
Tambor de Cola
97
TABLA 46
Tambor Recalce
97 – 98
TABLA 47 Inspección de la Cinta Transportadora de Carga (105 – V1/V2).
Tambor del Contrapeso
98
TABLA 48 Inspección de la Cinta Transportadora de Carga (105 – V1/V2).
Tambor Arco Tensor
99
XII

TABLA 49
Otros componentes
100
TABLA 50
Chumacera Tambor Motriz
100
TABLA 51
Chumacera Tambor Arco Motriz
101
TABLA 52
Rodillos de Carga y Retorno
101
TABLA 53
Inspección del Ventilador de Tiro Inducido del Reformador
(224 - J2 y 224 – J3)
102
TABLA 54
Inspección del Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes
(229 – L1 y 229 – L2)
102
TABLA 55
Inspección Turbo Bomba (231 – J1, 231 – J2 y 231 – J4).
Chumacera Bomba
103
TABLA 56
Inspección Turbo Bomba (231 – J1, 231 – J2 y 231 – J4).
Chumacera Turbina
103 – 104
TABLA 57 Inspección Turbo Bomba (231 – J3) 104
TABLA 58
Inspección Bomba (239 – J1 y 239 – J3) 105
TABLA 59 Inspección Intercambiador de Calor (254 – C2 y 254 – C3)
105
TABLA 60
Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores
(267 – L1 y 267 – L2)
105
TABLA 61
Compresor (273 – J1 y 273 – J2) 106
TABLA 62
Compresor (275 – J1) 106
TABLA 63
Tablero de Control
109 – 110
TABLA 64
Producción Real vs Programada. TDPM. Año 2008
112
TABLA 65 Indicadores de Efectividad. Año 2008 113
XIII

TABLA 66 Producción Real vs Programada. TDPM. Año 2009
116
TABLA 67 Indicadores de Efectividad. Año 2009 117
TABLA 68 Indicadores de Eficiencia. Año 2009 121
TABLA 69 Método del Semáforo. 124
TABLA 70
Porcentaje de Cumplimiento en las Órdenes de Mantenimiento
(2007 – 2008). Óptimo (color verde)
125
TABLA 71
(2007 – 2008). Alerta (color amarillo)
126
TABLA 72
(2007 – 2008). Crítico (color rojo)
127 – 129
TABLA 73
Medición de efectividad del mantenimiento en la producción
(Formato)
131
TABLA 74
Medición de eficiencia en la administración de recursos utilizados
para mantenimiento (Formato)
132
TABLA 75 Cumplimiento de órdenes de mantenimiento (Formato) 133
TABLA 76 Análisis de fallas (Formato) 134
TABLA 77
Plan de mantenimiento preventivo.
Cinta Transportadora (101 – V1/V2, 102 – V1/V2, 103 – V1/V2,
104 – V1/V2, 105 – V1/V2). Rodillos de Carga y Retorno
136
TABLA 78
104 – V1/V2, 105 – V1/V2). Tambores de Accionamiento
137 – 138
TABLA 79
104 – V1/V2, 105 – V1/V2). Sistema de Transportación
139 – 140
TABLA 80
Ventilador de Tiro Inducido del Reformador (224 – JX)
141
XIV

TABLA 81
Intercambiador de Calor del Reformador (254 – CX)
142
TABLA 82
Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes (229 – LX),
Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores (267 – LX)
143
TABLA 83
Bomba de Alimentación de Agua a Calderas (231 – JX)
143 – 144
TABLA 84
Turbo – Compresor de Gas (273 – JX)
144 – 146
TABLA 85
Compresor de Gas (275 – JX)
146 – 147
XV

ÍNDICE DE FIGURAS.
FIGURAS DESCRIPCIÓN PÁGINAS
FIGURA 1 Productos de SIDOR 14
FIGURA 2 Ubicación geográfica de SIDOR 15
FIGURA 3 Organigrama actual de SIDOR 19
FIGURA 4 Diagrama de flujo del proceso de SIDOR
21
FIGURA 5 Planta SIDOR C.A 21
FIGURA 6 Proceso Productivo de SIDOR C.A. 22
FIGURA 7 Flujograma del Sistema de Reducción 23
FIGURA 8 Estructura Organizativa de Mantenimiento de HyL II
27
FIGURA 9 Etapas del Proceso HyL II
47
FIGURA 10 Lechada de Cal. Cinta Transportadora 101 – V1 155
FIGURA 11 Lechada de Cal. Cinta Transportadora 101 – V1/V2
155
FIGURA 12 Bomba de Achique de Agua a la planta (239 – J3)
156
FIGURA 13 Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes (229 – L1/L2)
156
FIGURA 14
Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores (267 – L1/L2) 157
FIGURA 15
Bomba de Alimentación de Agua a Calderas (231 – JX)
157
FIGURA 16 Proceso de Instalación de la planta HyL III 158
FIGURA 17
Proceso de Instalación de la planta HyL III (izquierda).
Nuevo Edificio Administrativo de HyL III (derecha)
158
FIGURA 18
Proceso de Instalación de la planta HyL III (derecha).
Planta HyL II (izquierda)
158
XVI

ÍNDICE DE GRÁFICOS.
GRÁFICOS DESCRIPCIÓN PÁGINAS
GRÁFICO 1 Indisponibilidad. Año 2007. 58
GRÁFICO 2 Fallas. Año 2007.
60
GRÁFICO 3 Demoras. Año 2007. 63
GRÁFICO 4
Indisponibilidad. Año 2008. 65
GRÁFICO 5 Análisis de Fallas. Año 2008. 67
GRÁFICO 6 Demoras. Año 2008. 69
GRÁFICO 7
Cinta Transportadora de Carga (101 – V1).
71
GRÁFICO 8 Cinta Transportadora de Carga (101 – V2). 72
GRÁFICO 9
Cinta Transportadora de Carga (102 – V1).
73
GRÁFICO 10
Producción año 2008 115
GRÁFICO 11 TDPM. Año 2008
116
GRÁFICO 12 Producción. Año 2009
119
GRÁFICO 13 TDPM. Año 2009
120
GRÁFICO 14 Hrs de Reparación Programadas vs Reales. Año 2009
122
GRÁFICO 15 Porcentaje de Eficiencia. Año 2009
123
XVII

Trabajo de Grado 1
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Introducción.
Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR) es una empresa de
producción que se dedica a la transformación del mineral de hierro en
diferentes aplicaciones para su comercialización.
La materia prima (mineral de hierro) llega de ferrominera en trenes y hace su
descarga en la Planta Pellas, donde se hace la transformación del mineral de
hierro en pellas. Al salir de esta etapa va hacia las plantas de Hierro de
Reducción Directa (HRD), las cuales se denominan: Midrex I, Midrex II
(desarrollada por Midrex Technologies) y, HyL II (desarrollada por Hylsamex);
donde se extrae el oxígeno utilizando gases reductores (H2 y CO) para obtener
hierro metálico y así evitar que la pella se oxide. Después continúa el proceso
de transformación, pasando de una etapa a otra en forma secuencial hasta
convertirla en producto terminado con las características deseadas por el
cliente.
Por la variedad de productos que ofrece SIDOR a sus clientes, ésta posee un
mercado muy amplio y extenso tanto a nivel nacional como internacional. Entre
los productos en proceso y terminado que ofrece SIDOR están: pellas,
chatarra, cabillas, alambrón, bobinas, láminas de diferentes espesores, entre
otros.
Toda empresa de producción cuenta con equipos dentro de sus instalaciones,
que permiten ejecutar de manera más eficiente el proceso productivo, por
ende, surge la necesidad de generar un plan de mantenimiento para garantizar
que estos equipos se encuentren en un estado óptimo y confiable.
Actualmente en SIDOR se está realizando un proyecto para reemplazar (en el
presente año) la planta HyL II (proceso productivo por Baches) por otra con una
nueva y más avanzada tecnología llamada HyL III (proceso productivo de
Lecho Continuo), para aumentar el volumen de producción. Para lograrlo se

Trabajo de Grado 2
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requiere una buena programación y ejecución por parte del equipo de
operaciones y de mantenimiento. El mantenimiento es de gran importancia, ya
que permite que el equipo se pueda operar eficientemente a lo largo de su vida
útil
Entre los tipos de mantenimiento que son aplicados en SIDOR se encuentran:
Reparaciones Programadas (RP) y Reparación Extraordinaria (REX).
Reparaciones Programadas: está referida a la ejecución de actividades de
corta duración, generalmente para la realización de mantenimiento rutinario.
Reparación Extraordinaria: está referida a la ejecución de actividades de
mantenimiento de gran impacto, este tipo de reparaciones se hace
esporádicamente y a gran escala. Su ejecución es programada.
Se va a realizar un plan de mantenimiento preventivo para establecer cuales
son las actividades de mantenimiento que se van hacer a los equipos críticos
que se encuentran operando en la planta HyL II y, que permanecerán en la
planta HyL III en una determinada parada; este será de utilidad para la gerencia
de la planta HyL II, ya que permite que la persona encargada de realizar la
programación de las Reparaciones Programadas (RP) en cada parada pueda
llevarle un seguimiento al cumplimiento de estos planes de mantenimiento
preventivo, por medio del cual se especifica en forma detallada todas las tareas
de mantenimiento que se ejecutarán en una parada.
Como se espera el cierre de la planta HyL II, algunos de los equipos que se
encuentran en funcionamiento dentro de esta planta serán reemplazados y
otros continuarán operando en la nueva planta HyL III, por lo tanto, se va a
diseñar un sistema de gestión de mantenimiento preventivo de las
Reparaciones Programadas (RP) para ejecutarlo en aquellos equipos
existentes que son los más críticos y que no serán reemplazados.
La presente investigación tiene la siguiente estructura: En el Capítulo I: Se
expone el problema objeto de la investigación. En el Capítulo II: Se detallan los
aspectos referidos a los antecedentes de la empresa. En el Capítulo III: Se

Trabajo de Grado 3
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presentan las bases teóricas y definición de términos básicos. En el Capítulo
IV: Hace referencia al marco metodológico. En el Capítulo V: Situación actual.
En el Capítulo VI: Diseño del sistema de gestión de mantenimiento preventivo.

Trabajo de Grado 4
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O
Capítulo I
El problema
1.1Planteamiento del problema.
Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR) posee dentro de sus
instalaciones 3 plantas de producción de Hierro de Reducción Directa (HRD)
llamadas: Midrex I, Midrex II, HyL II.
Actualmente se está ejecutando el proyecto de reemplazo de HyL II (que posee
un proceso productivo por bache) por otra denominada HyL III (proceso
productivo de lecho continuo). Debido a esta nueva tecnología, solo unos
equipos permanecerán operando en la nueva planta, por ende, se deben
mantener en óptimas condiciones para garantizar la continuidad del proceso
productivo. Para ello, se va a diseñar un sistema de gestión de mantenimiento
preventivo donde se generará un plan de mantenimiento programado
preventivo que permitirá que el equipo pueda funcionar eficientemente y
disminuir la probabilidad de rotura a lo largo de su vida útil.
Por medio del diseño de un sistema de gestión de mantenimiento preventivo,
se llevará el control de la ejecución de mantenimiento a los equipos
intervenidos durante la parada de las Reparaciones Programadas (RP) por
medio de indicadores de gestión de mantenimiento.
La planta HyL II no cuenta con un plan de mantenimiento preventivo
programado para todos los equipos, por la gran cantidad de equipos que posee
dicha planta, se va a generar un nuevo plan de mantenimiento preventivo que
contenga únicamente los equipos críticos que permanecerán en la planta HyL
III.

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No obstante, este plan de mantenimiento programado preventivo también será
de mucha utilidad al momento de que se estime la duración de cada parada
(RP) para el cumplimiento de dicho programa de mantenimiento.
1.2Alcance.
El estudio se realizará en la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR)
y abarcará diseñar un sistema de gestión de mantenimiento preventivo de las
Reparaciones Programadas (RP) para los equipos más críticos presentes en la
planta HyL II (una de las plantas de Hierro de Reducción Directa) y que
continuarán operando una vez terminada la instalación del proyecto HyL III, de
tal forma que permita preservar el correcto funcionamiento del equipo para que
pueda alcanzar su vida útil y llevar un control del mantenimiento aplicado a
estos equipos.
1.3 Delimitación.
Entre los equipos que se encuentran operando en HyL II y, que permanecerán
HyL III (son 60 aproximadamente) están distribuidos por los siguientes
Sistemas:
 Sistemas de reformación.
 Sistemas de reducción.
 Sistemas de vapor.
 Sistemas de agua proceso.
 Servicios comunes.
 Manejo de materiales.
La investigación comprenderá el diseño de un sistema de gestión de
mantenimiento preventivo de las Reparaciones Programadas (RP) a los
equipos críticos de los 60 equipos anteriormente mencionados, es decir,
aquellos equipos que han presentado más fallas durante los años 2007 y2008;

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esto nos da un total de 13 equipos a los cuales se les realizará un plan de
mantenimiento preventivo. Estos equipos son:
Tabla 1 – Planes de Mantenimiento Preventivo por equipos.
PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
TAG EQUIPO SISTEMA
101 – V Cinta Transportadora. Sistema
de Carga
Manejo de Materiales
de Carga
de Carga
de Descarga
de Descarga
224 – J Ventilador de Tiro Inducido del
Reformador
Reformación
229 – L Sistema Hidráulico (Sistema
Oleodinámico de Válvulas
Calientes)
Servicios Comunes
231 – J Bomba de Alimentación de Agua
a Calderas
Servicios Comunes
239 – J Bombas de Achique de Agua a
la Planta
Servicios Comunes
254 – C Intercambiador de Calor del
Reformador
Reformación
Oleodinámico de Tapas de
Reactores)
Servicios Comunes
273 – J Turbo - Compresor Servicios Comunes
275 – J Compresor Reducción
Fuente: Intranet - SIDOR
1.4 Importancia de la investigación.
La importancia de esta investigación es determinar de forma detallada a cuales
equipos (lo más críticos), piezas o componentes de los equipos y con que
frecuencia se les aplicará un plan de mantenimiento preventivo general
además, de llevar un control del mantenimiento que se ha estado aplicando a
estos equipos al término de cada parada de planta. El propósito es garantizar el

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óptimo funcionamiento en los equipos más críticos que se encuentran en la
planta HyL II y, que permanecerán en HyL III.
Por medio de este sistema de gestión de mantenimiento preventivo se
establecerá políticas de mantenimiento, objetivos de mantenimiento, diseño de
un sistema documental, indicadores, y un plan de mantenimiento preventivo.
Esto es con la finalidad de poder determinar si se está aplicando el
mantenimiento apropiadamente.
1.5 Justificación.
Este estudio permitirá definir cuales son los equipos que necesitarán ser
intervenidos para realizarse mantenimiento, cuales son las piezas a
reemplazar, con qué frecuencia debe ser intervenido cada equipo, controlar el
mantenimiento a ejecutar, establecer parámetros de mantenimiento, entre
otros, durante cada parada de las RP (Reparaciones Programadas); todo esto
es para los equipos críticos de la planta HyL II y, que permanecerán en la
nueva planta HyL III.
Esta investigación también es importante, ya que la correcta ejecución de un
plan de mantenimiento programado preventivo entre la fecha establecida (inicio
y final) disminuye la probabilidad de falla y rotura de los equipos además,
garantiza su confiabilidad, disponibilidad y evitará la paralización en el proceso
productivo por la reparación a un equipo crítico que presente averías, por ende,
también puede servir de ayuda para el control en los costos generados por
mantenimiento.
1.6 Limitaciones.
Los factores que pueden influir en las limitaciones para la realización de este
trabajo son:
 El horario de estadía en la empresa para los pasantes está comprendido
entre: lunes y martes desde las 7am – 5pm y de miércoles a viernes es
desde las 7am – 3pm.

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 Los constantes inconvenientes en SIDOR por diversas irregularidades e
inconformidades hacia el personal sidorista.
 La numerosa cantidad de asambleas realizadas por el sindicato de
trabajadores de SIDOR el cual reduce (para ese día) la jornada laboral.
 Debido al riesgo que representa SIDOR por ser una empresa
Siderúrgica (está considerada como una de las más peligrosas a nivel
mundial por los diferentes agentes contaminantes que intervienen en el
mismo, tales como: polvo, ruido, ionizantes, vibración, entre otros), por
ende, según reglamentos de la empresa, un pasante o tesista no le es
permitido ir a planta si no está acompañado por su tutor y ellos
generalmente se encuentran ocupados en sus labores.
 Debido a las escasas visitas a planta, se hace más complicado recopilar
información y adquirir conocimiento sobre las partes que componen a
cada equipo y esto influye al momento de realizar los planes de
mantenimiento.
1.7 Objetivo General.
Diseñar un sistema de gestión de mantenimiento preventivo programado para
la ejecución de las Reparaciones Programadas (RP) en la planta HyL II en la
Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR).
1.7.1 Objetivos Específicos.
 Definir equipos críticos.
 Diagnosticar la situación actual de los equipos críticos de la planta HyL II
y, que permanecerán en la planta HyL III utilizando Diagrama de Pareto.
 Estudiar comportamiento de equipos.
 Establecer estándar de inspección.
 Definir políticas de mantenimiento.

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 Determinar objetivos de mantenimiento.
 Establecer indicadores de gestión de mantenimiento.
 Diseñar un sistema documental.
 Generar un plan de mantenimiento preventivo mecánico de las
Reparaciones Programadas (RP) a los equipos críticos que operan en
HyL II y, que permanecerán en HyL III.

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Capítulo II
Generalidades de la empresa
2.1 Reseña histórica de la empresa.
La Historia del Hierro y por ende la de SIDOR, C.A. comienza en 1926 cuando
se descubren los primeros yacimientos de mineral de hierro en la región
Guayana. Pero es hasta 1950 cuando se comienza a hablar de la
transformación del hierro en acero en Venezuela con la instalación y puesta en
marcha de una planta siderúrgica en Antímano, Caracas (SIVENSA). Pero es
hasta 1953 cuando el Gobierno Venezolano decide construir una planta
siderúrgica en la región Guayana, y se inician los estudios y planes de
ejecución del proyecto siderúrgico.
En 1955 el Gobierno Venezolano suscribe un contrato con la compañía italiana
Innocenti, para la construcción de una planta Siderúrgica. Tal construcción se
inició en 1957 en Matanzas.
Se crea la Corporación Venezolana de Guayana en 1960 y se le asigna la
función de supervisar la construcción de la Planta Siderúrgica.
La puesta en marcha de la Planta Siderúrgica se realizó de manera
escalonada; primero, en 1961, se inicia la producción de tubos sin costura con
lingotes importados, en 1961 de arrabio en los hornos eléctricos de reducción
y en 1962 se realiza la primera colada de acero.
En 1964 se crea la empresa CVG-Siderúrgica del Orinoco C.A. (SIDOR) y se le
confía la operación de la planta existente.
En 1974 dadas las buenas condiciones económicas del país se inicia la
ampliación de SIDOR, el llamado Plan IV.
El plan IV, fue la denominación de un proyecto de ampliación cuya finalidad
era la de elevar la capacidad instalada de producción de acero crudo de

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1.200.000 a 4.800.000 toneladas métricas anuales y aumentar la capacidad de
los laminadores planos y no planos.
Dos grandes avances importantes de esta etapa cronológica estuvieron
representados por el inicio de las construcciones de las plantas de reducción
directa MIDREX y HyL contratadas con consorcios alemanes y mexicanos,
respectivamente. El 18 de Enero de 1977 se inician las operaciones de la
planta de deducción directa MIDREX I y el 26 de Febrero de 1979 se pone en
marcha la planta MIDREX II.
El 11 de Noviembre de 1978 es finalmente inaugurado por el presidente de la
república, el plan IV de Sidor; en cuya ejecución se utilizó tecnología extranjera
bajo la dirección de técnicos venezolanos en un tiempo record de 4 años.
Con la puesta en marcha del complejo de reducción directa (Midrex I y II, HyL I
y II), la acería eléctrica, la colada continua de palanquillas y los laminadores de
barras y alambrón se concluye importantes logros de esta etapa cronológica.
En 1989, con el plan de cierre de algunas instalaciones obsoletas, el proceso
de reconstrucción organizativa, la implantación de nuevos procesos de
información y la implementaron de importantes mejoras desde el punto de vista
tecnológico en algunos procesos productivos, la palabra reconversión cabe
perfectamente en esta etapa cronológica de la evolución histórica de Sidor.
En esta onda de cambios en la empresa, se pone de manifiesto el proyecto
Arex- SBD aplicado al proceso de reducción directa basado en la mezcla de
gas natural y gas de proceso precalentado en un solo paso con aire caliente. El
gas es reformado por la acción catalítica del hierro del HRD caliente,
generando la totalidad de los gases reductores calientes necesarios para
precalentar y reducir el óxido de hierro de la carga antes de salir al reactor.
La operación industrial del módulo de reducción directa Sidor I, comienza el 9
de Julio de 1991. La planta es capaz de obtener 74 toneladas por hora si se
emplea toda la capacidad de los compresores. Sin embargo la tecnología Arex
sigue en etapa de desarrollo industrial.

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Ante la imposibilidad del estado para llevar a cabo exigentes inversiones que
requería SIDOR para poder seguir adelante y continuar a la par de las
siderúrgicas del mundo entero en medio de una economía global que
comenzaba a despertarse demandándole a las empresas de un importante
orden internacional, mayor capacidad de competencia en cuanto a calidad,
cumplimiento y costos; el gobierno de Venezuela, inicia el proceso de
privatización de las empresas básicas de Guayana cuando, a través de los
organismos del estado, en el año de 1993 se aprueba el proyecto de ley de
privatización.
En Diciembre de 1994, el Consejo de Ministros aprueba el inicio de
Privatización de las Empresas Básicas, entre ellas SIDOR; y finalmente en
marzo de 1995 el Congreso de la República autoriza el inicio del Proceso de
Privatización.
En 1997 El gobierno venezolano privatiza SIDOR, después de cumplir un
proceso de licitación pública ganado por el consorcio Amazonia Holding
conformado por cinco de las empresas más importantes de América Latina en
el área de producción de acero.
En 1998 SIDOR inicia su transformación para alcanzar estándares de
competitividad internacional equivalentes a los de los mejores productores de
acero en el mundo.
En el 2000 La acería de planchones obtiene una producción superior a 2,4
millones de toneladas, cifra que supera la capacidad para la que fue diseñada
en 1978.
En el 2001 Se inauguran tres nuevos hornos en la acería de planchones y se
concluye el proyecto de automatización del laminador en caliente con una
inversión de más de 123 millones de dólares.
En el 2002 Record de producción en plantas de reducción directa, acería de
planchones, tren de alambrón y distintas instalaciones de productos planos,
entre ellas, el laminador en caliente, que superó la capacidad de diseño,

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después de 27 años. Asimismo, la siderúrgica estableció nuevas marcas en
producción facturable total de alambrón y laminados en caliente.
2003 El 20 de junio de 2003 El Banco de Desarrollo Económico y Social de
Venezuela (BANDES), la Corporación Venezolana de Guayana (CVG), los
Bancos acreedores Nacionales e Internacionales y el Consorcio AMAZONIA
acordaron los términos de la reestructuración financiera de SIDOR.
2004 Se cumplen seis años de gestión privada en el que SIDOR exhibe
estándares de competitividad que le permiten ubicarse entre los tres mayores
productores integrados de acero de América Latina y ser el principal exportador
de acero terminado de este continente. Esta realidad ha permitido que tanto
accionistas como la banca demostraran claros votos de confianza por la
empresa, su futuro y su potencial.
Para el 2005 la empresa dejó de llamarse Siderúrgica del Orinoco, para
llamarse SIDOR C.A.
Para el 2006 la empresa deja de llamarse SIDOR C.A, para llamarse TERNIUM
SIDOR C.A.
En abril del 2008 el Estado venezolano toma el control completo de las
operaciones de la siderúrgica, la nueva distribución accionaría será de 70%
para el Estado venezolano, 20% para los trabajadores, y 10% permanece en
manos de Techint.
En la actualidad SIDOR es una empresa del Estado Venezolano que tiene
como objetivo mejorar la tecnología de la empresa y crear nuevas fuentes de
trabajo, aumentando así la producción, además desarrolla programas de
adiestramiento y capacitación a cada uno de sus trabajadores.
2.2 Descripción general de la empresa.
La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro C.A (SIDOR), es una empresa
dedicada al trabajo y al procesar mineral de hierro para obtener productos de
acero destinados al mercado nacional e internacional. Su capacidad instalada

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de producción es de seis millones seiscientas mil toneladas métricas de acero
crudo al año. La fuerza laboral está integrada por más de 25000 trabajadores;
entre supervisores, técnicos, artesanos y obreros, quienes cumplen turnos de
trabajos las 24 horas del día, todos los días del año, el desarrollo de esa
empresa permite el aprovechamiento de los recursos naturales y da inicio a la
cadena de trasformaciones de la materia prima como mineral principal el hierro
en productos terminados y semi-terminados, al mismo tiempo que proporciona
el desarrollo económico al país.
SIDOR, elabora más de 1500 productos siderúrgicos en sus instalaciones que
ocupan 2.838 hectáreas, tiene una red ferroviaria de 155 Km. de extensión,
además de 74 Km. en carreteras pavimentadas en el área industrial, la materia
prima es llevada a la planta por vía férrea, que comprende una extensión de
132 Km. Para convertir el mineral de hierro en productos semielaborados o
elaborados de acero, SIDOR desarrolla dos grandes procesos, los primarios
que tienen la finalidad de darle al mineral de hierro las características que lo
convertirán en acero de buena calidad y los procesos de fabricación, cuyo
objetivo es darle al acero las dimensiones y formas físicas requeridas.
SIDOR es un complejo siderúrgico integrado, desde la fabricación de pellas
hasta productos finales largos (barras y alambrón) y planos (láminas en
calientes, láminas en frío, y recubiertos), ver figura 1 - Productos, utilizando
tecnología de reducción directa – hornos de arcos eléctricos y colada continua.
Figura 1 – Productos de SIDOR

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2.3 Ubicación geográfica.
La ubicación de la Empresa responde principalmente a razones económicas y
geográficas: la proximidad de los yacimientos de mineral de hierro y de las
fuentes energéticas, así como la facilidad de acceso a los mercados mundiales
a través del canal de navegación del río Orinoco.
La planta industrial SIDOR, está ubicada en Venezuela, específicamente en el
Estado Bolívar, dentro del perímetro urbano de Ciudad Guayana, en la Zona
Industrial de Matanzas, sobre la margen derecha del río Orinoco, a 27 Km. de
su confluencia con el río Caroní y a 300 Km. de la desembocadura del río en el
Océano Atlántico (ver figura 2).
Figura 2 – Ubicación geográfica de SIDOR
Está conectada con el resto del país por vía terrestre y por vía fluvial-marítima
con el resto del mundo. Ocupa una extensión de 2.838 hectáreas, de las cuales
87 son techadas. Además, tiene una amplia red de carreteras pavimentadas
dentro del área industrial de 74 kilómetros, 155 kilómetros de vías férreas y
acceso al mar por vía fluvial a través del río Orinoco, para lo cual cuente con un
terminal portuario de 1038 metros, con una capacidad para atracar
simultáneamente seis barcos de 20.000 toneladas cada uno. SIDOR se
abastece de energía eléctrica generada por EDELCA (Electrificación del
Caroní, C. A.) en las represas de Macagua y Gurí, ubicadas sobre el río
Caroní. Utiliza el gas natural proveniente de los campos petroleros del
Oriente Venezolano, y aprovecha el mineral de hierro proveniente de las

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minas del cerro San Isidro, el Cerro Bolívar y el Cerro EL Pao, ubicadas en
la región de Guayana.
2.4 Misión de la empresa.
La empresa Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro tiene como misión la
contribución en el desarrollo del país, mediante la fabricación eficiente y
rentable de los productos hechos por dicha empresa. El sector empresarial
vinculado a la Siderúrgica, buscara la excelencia que le permitirá atender la
competitividad de las necesidades de servicios y bienes del sector similares a
los mejores sectores siderúrgicos del mundo.
2.5Visión de la empresa.
SIDOR tiene como visión el ser una de las empresas más importante del
mundo, con estándares de productos cada día más eficientes, por ello cada día
impulsa más las acciones para su logro como lo es: El rápido aumento de la
población, ejecución de inversiones, mejoras en la calidad y servicios, mejora
de la eficiencia, y reducción del costo.
Otra visión es ser un empresa líder en la exportación de acero en Venezuela,
teniendo en cuenta la conservación del medio ambiente, con un mercado
diversificado a nivel nacional e internacional; con tecnología de vanguardia y
recurso humano competitivo, obteniendo adecuados índice de calidad,
rentabilidad y eficiencia. Para así satisfacerlos requerimientos del cliente,
accionistas, empleados, proveedores y comunidades.
2.6 Política de calidad.
SIDOR compromete altos estándares de calidad en sus productos y servicios,
reconociendo que el cumplimiento con sus clientes y la superación de las
expectativas de los mismos, constituyen una responsabilidad de toda la
organización.

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Para lo anterior, SIDOR establece lo siguiente:
 Implementar y mejorar continuamente el sistema de gestión de calidad
para obtener productos y servicios de excelencia.
 Mantener comunicación transparente con los clientes, medir su nivel de
satisfacción y establecer relaciones de mutuos beneficios, que aseguren
la competitividad rentabilidad al negocio.
 General relaciones confiable de largo plazo con nuestros proveedores,
evaluando la calidad de sus productos y servicios.
 Promover una cultura organizacional que priorice la planificación, la
integración, la calidad de vida y seguridad del personal, el bienestar de
las comunidades locales y preservación del medio ambiente.
 Revisar, difundir y garantizar la aplicación de esta Política de Calidad en
toda la organización.
2.7 SIDOR como instalación.
SIDOR se extiende sobre un área de 2.800 hectáreas cuenta con una amplia
red de comunicaciones de 74 Km. de carreteras pavimentadas, 132 Km de vías
férreas y acceso al mar por un Terminal portuario con capacidad para atracar
simultáneamente 6 barcos de 20.000 Tn. cada uno. Además de contar con
edificaciones en las cuales se desarrollan las áreas administrativas y de
soporte al personal, tales como edificios administrativos, comedores, servicio
médico, talleres centrales, entre otros; cuenta con las siguientes instalaciones
productivas.
Instalaciones principales:
 Planta de Pellas.
 Planta de Cal.

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 Plantas de Reducción Directa (Midrex I – II, HyL II).
 Planta de Briquetas.
 Acería y colada continua de planchones.
 Acería y colada continua de palanquillas.
 Laminación en caliente.
 Laminación en frío.
 Tren de barras y alambrón.
 Planta de chatarras.
 Sistema de recirculación de aguas.
 Sistema de vapor.
 Sistema de control ambiental.
 Planta de separación de aire.
2.8 Estructura organizativa.
Una vez nacionalizada SIDOR, se comienza a estructurar la nueva
organización, basada en el liderazgo, una dirección adecuada al cambio y un
aprovechamiento del potencial humano, para de esta manera lograr una
estructura organizativa alineada con la estrategia de la Empresa, considerando
todos estos elementos, se logró una estructura organizativa horizontal de 3
niveles, conformada por una Dirección general y nueve Direcciones
secundarias de las cuales dependen las Gerencias de cada área. (Ver figura 3).

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Figura 3 – Organigrama actual de SIDOR
Mediante este tipo de estructura se facilita el trabajo en equipo, la
comunicación y la participación, se garantiza el respeto mutuo y se tienen
objetivos claros hacia metas comunes.
Las Direcciones presentes en el organigrama, tienen funciones específicas del
área que representan:
 Dirección de Finanzas: administra y controla el rendimiento de los
recursos financieros de la Empresa.

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 Dirección de Recursos Humanos: aplica las políticas y estrategias
corporativas en el ámbito socio-laboral, comunicacional y de servicios al
personal.
 Dirección de Planeamiento: fórmula e impulsa las políticas y
estrategias corporativas, en materia comercial, operativa, financiera y de
control de gestión.
 Dirección Administrativa: presta los servicios de contabilidad,
auditorias y sistemas de información.
 Dirección de Asuntos Legales: garantiza la actuación de la Empresa
dentro del marco legal vigente y la representa ante terceros en todos los
aspectos jurídicos en los que estén involucrados sus derechos e
intereses.
 Dirección de Relaciones Institucionales: promueve la imagen
institucional de la Empresa ante el público y entorno relevantes.
 Dirección Comercial: comercializa y despacha los productos
siderúrgicos en condiciones de calidad y oportunidad competitivas.
 Dirección Industrial: elabora los productos siderúrgicos y presta los
servicios industriales requeridos de manera competitiva y rentable.
 Dirección de Abastecimiento: obtiene y suministra materiales, insumos
y servicios, requeridos por la compañía para sus operaciones.
2.9 Diagrama de flujo del proceso.
A continuación se mostrara el diagrama de flujo del proceso llevado a cabo en
la Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro C.A. (Ver figura 4)

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Figura 4 – Diagrama de flujo del proceso de SIDOR
Figura 5 – Planta SIDOR C.A
TREN DE
ALAMBRÓN
TREN DE
BARRAS
PLANTA DE PELLAS
FINOS DE HIERRO AGLOMERANTES
HHRRDD
MIDREX I HyL II
BBOOBBIINNAASS
LLÁÁMMIINNAASS
HHOOJJAALLAATTAA
LAMINACIÓN
EN CALIENTE
DECAPADO
TANDEM
RECOCIDO
TEMPLE
RECUBIERTOS
LIMPIEZA
ELECTROLÍTICA
CORTE DE
HOJALATA
PLANTA DE CAL
ACERIA DE
PALANQUILLAS
PPLLAANNCCHHOONNEESS
BBOOBBIINNAASS
DDEESSBBAASSTTEESS
LLÁÁMMIINNAASS
FFRRÍÍOO
DDEECCAAPPAADDOO
BBOOBBIINNAASS CCRRUUDDAASS
LLÁÁMMIINNAASS CCRRUUDDAASS
BBOOBBIINNAASS RREECCOOCCIIDDAASS
LLÁÁMMIINNAASS RREECCOOCCIIDDAASS
PPAALLAANNQQUUIILLLLAASS
PPEELLEETTIIZZAACCIIÓÓNN
RREEDDUUCCCCIIÓÓNN
DDIIRREECCTTAA
CCAALLCCIINNAACCIIÓÓNN
AACCEERRÍÍAA
LLAAMMIINNAACCIIÓÓNN
EENN CCAALLIIEENNTTEE
LLAAMMIINNAACCIIÓÓNN
EENN FFRRÍÍOO
HyL IMIDREX II
CHATARRA
ACERIA DE
PLANCHONES

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2.10 Proceso productivo.
El proceso productivo de SIDOR se explica en forma general de la siguiente
manera ver figura 6.
Figura 6 – Proceso Productivo de SIDOR C.A.
El proceso productivo de SIDOR se divide en tres sistemas de producción los
cuales son:
 Sistema de reducción.
 Sistema de productos planos.
 Sistema de productos largos.
De los tres sistemas, solo se abarcará el primero.
2.10.1 Sistema de reducción.
El sistema de reducción está constituido por la planta de pellas y las plantas de
reducción directa. Su objetivo fundamental es producir las unidades de metálico
necesarias para la producción de acero.

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Las instalaciones de la planta de pellas de SIDOR tienen una capacidad de
siete millones toneladas anuales en producción de pellas en la planta de
peletización. (Ver figura 7)
Figura 7 – Flujograma del Sistema de Reducción
2.11 Planta de HyL II
El proceso de Reducción Directa H y L es aquella que produce hierro
metálico, llamado en la industria HRD (hierro de reducción directa) o hierro
esponja, en estado sólido a partir del mineral de hierro que contienen
principalmente óxidos de hierro. Está integrada por tres módulos de
producción, cada uno de ellos consta de 4 reactores de lecho fijo, 4
precalentadores de gas, 4 enfriadores y 1 reformador.
2.11.1 Descripción del proceso.
Las operaciones que se lleva a cabo para la producción de HRD en H y L II
son:
2.11.2 Preparación de materia prima.
La preparación de la materia prima tiene como objeto recubrir la pella con cal
hidratada para evitar que se aglomere por efecto de alta temperaturas en los
reactores.

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La secuencia en esta etapa es la siguiente:
 Los minerales son transportados desde los silos al rotocargador de cada
reactor a través de cintas transportadoras.
 Sobre la cinta de alimentación se dosifica una lechada de cal sobre las
pellas a un flujo controlado para garantizar el recubrimiento homogéneo
del material.
 Las bandejas de dosificación contienen lechadas de cal de manera que
se establece una cortina a lo ancho de la cinta. Los arados de tres
puntas hacen que las pellas cambien de posición permitiendo un mejor
recubrimiento.
2.11.3 Reducción.
Los materiales permanecen inmóviles en los reactores durantes las distintas
operaciones del proceso de reducción, de la siguiente forma:
 Un reactor en la maniobras de carga/descarga.
Los materiales (pellas, minerales calibrados o reoxidado) son cargados
uniformemente y en distintas proporciones en el reactor de reducción. El
retocador es colocado en la tapa superior del reactor y carga los materiales
en su interior controlando su distribución.
 Un reactor en reducción.
El gas reductor (gas reformado + gas de cola reciclado) pasa por los
precalentadores que lo llevan a 40 ºC a 830 ºC aproximadamente. Cada
modulo necesita dos precalentadores operativos de los cuatros existentes:
Sale de los precalentadores y pasa a un cabezal caliente de
distribución, desde el cual a través de la válvula de aislamiento se
permite el paso (de acuerdo a su ciclo) a la cámara de combustión del
reactor que se encuentre rediciendo.

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Se inyecta en la cámara de combustión aire enriquecido, para elevar la
temperatura del gas reductor hasta los 1030 ºC aproximadamente
favorecer la reacciones y optimizar la duración del ciclo.
El gas reductor ingresa en el reactor, fluye de arriba hacia abajo
recorriendo la carga de pellas, produciéndose las reacciones de
reducción.
Finalizada la reducción, el gas reductor sale por el fondo como gas
cola y el reactor aislado del circuito de gases reductores.
 Un reactor en enfriamiento.
El enfriamiento tiene como objeto bajar la temperatura del HRD para permitir su
manejo en los sistemas de transporte.
La secuencia de las operaciones es las siguientes:
Se inyecta un flujo de gas desde la parte superior del reactor con el
objetivo de depositar carbono en el HRD mediante el craqueo del gas
natural. A esta secuencia de operaciones se le denomina enfriamiento
activo.
Se hace un flujo de gas compuesto principalmente por gas natural
recirculado, con el objetivo principal de llevar la temperatura del HRD
desde 650 °C aproximadamente hasta 60 °C. Esta secuencia de
operaciones se le denomina enfriamiento inerte.
El reactor se aísla del circuito de enfriamiento y se purga con nitrógeno
hasta que queda libre de gas explosivos para dar inicio a la descarga
del HRD.
 Descarga.
El HRD es descargado por el fondo de los reactores y transporte de un sistema
de cintas hasta el sistema de enfriamiento externo (SEEX), donde entra en
contacto con el flujo recirculado de gas inerte (nitrógeno) y así enfriarlo a 45 °C

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aprox. Luego es descargado del SEEX y despachado directamente a la acerías
o colocado en el patio principal del HRD para su posterior consumo.
2.11.4 Reformación.
El gas reformado rico en (H2 y CO) se obtiene de la forma catalítica del gas
natural desulfurado con un exceso de vapores de agua sobre calentado, en
presencia de un catalizador de óxido de níquel y altas temperaturas. Este gas
se utiliza como gas reductor de los reactores para la remoción del oxigeno del
mineral de hierro.
La secuencia de las operaciones es las siguientes:
 Se elimina el contenido de azufre que acompaña el gas natural evitando
el envenenamiento de catalizadores de óxido de níquel. A este proceso
se le llama desulfuración y se lleva a cabo en un sistema de compuesto
por un precalentador y dos tanques desulfuradote.
 El gas natural desulfurizado con la composición indicada, entre la zona
de convención de reformador de 320 °C para ser precalentado hasta 480
°C con la finalidad de llevarlo a condición adecuado de mezcla.
 Sale hacia el punto de mezcla donde se inyecta vapores secos sobre
calentado.
 La corriente de gas natural- vapor pasan de la zona de convención a la
zona radiante de reformador, distribuyéndose a través de cuatros
cabezales con 48 tubos porta catalizadores, donde se lleva a cabo las
reacciones de reformación.
Una vez que sale del reformador, el gas pasa por un intercambiador de calor
que lo lleva a 800 °C a 270 °C (el calor generado se aprovecha para generar
parte del vapor utilizado en el proceso), un botellón y un enfriador reducen su
temperatura poniéndolo en contacto con el agua de proceso. En el enfriador, se
condesa el agua de la reacción de reformación.

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2.12 Estructura Organizativa de Mantenimiento de HyL II.
Figura 8 – Estructura Organizativa de Mantenimiento de HyL II
JHONNY
RIVERO
Suptcia. Mantto.
Pelet. Reducción
Directa
LUCY RUIZ
Asistente
LEONARDO
PILCO
Jefe de Sector
Mantto Pellas.
YSAIAS
MARTINEZ
Servicios
Comunes
ANGEL
CONTRERAS
Coordinador
Manto.
Materias
Primas y
Servicios
NIBIO
BOLIVAR
Instrumenta-
ción.
LEONTY
LUCES
Reactores y
Precalenta-
dores.
DAVID
SALAZAR
Electricidad
AUDIEN
AVILA
Reducción
Reforma-
ción
WILFRIDO
ALFONZO
Jefe Mantto.
HyL II
DANIEL
MORAN
Jefe de Sector
Mantto.
Midrex

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Capítulo III
Marco teórico
3.1 Mantenimiento.
La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy
estrechamente con la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya
que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria
y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y
seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.
Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un
servicio dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en
sistemas, subsistemas, equipos maquinas, etc., para que estos continúen o
regresen a proporcionar el servicio con calidad esperada, son trabajos de
mantenimiento, pues están ejecutados con este fin. El mantenimiento se divide
en mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo.
3.2 Objetivos del mantenimiento.
 Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con
intervalos de control para detectar oportunamente cualquier desgaste o
rotura, manteniendo los registros adecuados.
 Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor
estado para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.
 Efectuar las reparaciones de emergencia lo mas pronto, empleando
métodos más fáciles de reparación.
 Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.

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 Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir
las posibilidades de daño y rotura.
 Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y
eficiente del tiempo, materiales, hombres y servicios.
3.3 Funciones del mantenimiento.
3.3.1 Funciones primarias:
 Mantener, reparar y revisar los equipos e instalaciones.
 Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua,
gas, etc.
 Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.
 Nuevas instalaciones de equipos y edificios.
 Desarrollo de programas de mantenimiento preventivo y programado.
 Selección y entrenamiento del personal.
3.3.2 Funciones secundarias:
 Asesorar la compra de nuevos equipos.
 Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.
 Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.
 Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección
 Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.
 Cualquier otro servicio delegado por la administración.

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3.4 Actividades y responsabilidades del mantenimiento.
 Dar la máxima seguridad.
 Mantener al equipo en su máxima eficiencia de operación.
 Reducir al mínimo el tiempo de paro.
 Reducir al mínimo los costos de mantenimiento.
 Mantener un alto nivel de ingeniería práctica en el trabajo realizado.
 Investigar las causas y remedios de los paros de emergencia.
 Planear y coordinar la distribución del trabajo acorde con la fuerza
laboral disponible.
 Proporcionar y mantener el equipo de taller requerido.
 Preparar anualmente un presupuesto, con justificación adecuada que
cubra el costo de mantenimiento.
 Establecer una rutina adecuada inspección de los equipos contra
incendios, organizando y adiestrando al personal.
3.5 Tipos de mantenimiento.
 Mantenimiento preventivo.
 Mantenimiento predictivo.
 Mantenimiento correctivo.
De emergencia.
Programado.
 Mantenimiento productivo total (TPM).

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3.5.1 Mantenimiento predictivo: Mantenimiento efectuado de acuerdo a
información dada por un aparato de control permanente.
3.5.2 Mantenimiento correctivo: Es el mantenimiento efectuado después de
la falla.
3.5.3 Mantenimiento productivo total: El TPM es el mantenimiento productivo
llevado a cabo por todos los trabajadores y empleados de la empresa a través
de grupos pequeños.
3.5.4 Mantenimiento preventivo.
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y
todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de
inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la
segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.
La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad,
ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben
llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido y no a una
demanda del operario o usuario; también es conocido como Mantenimiento
Preventivo Planificado - MPP . Su propósito es prever las fallas manteniendo
los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en
completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.
La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar
los equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento
oportuno.
Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la
determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación
seguro de un equipo, así como a definir puntos débiles de instalaciones,
máquinas, etc.

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3.5.4.1 Características del mantenimiento preventivo:
Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en
el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos
obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada
máquina, donde se realizarán las acciones necesarias: engrasar, cambiar
correas, desmontaje, limpieza, etc.
3.5.4.2 Ventajas:
 Confiabilidad: Los equipos operan en mejores condiciones de seguridad,
ya que se conoce su estado y sus condiciones de funcionamiento.
 Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.
 Mayor duración de los equipos e instalaciones.
 Disminución de existencias en almacén y, por lo tanto sus costos, puesto
que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
 Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de mantenimiento,
debido a una programación de actividades.
 Menor costo de las reparaciones.
Debe hacerse correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un
tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la
maquinaria e instalaciones.
El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es
indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de
calidad y a la mejora de los continuos.
Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y
un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos

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del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios
o medios necesarios.
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las
instalaciones con producción.
3.5.4.3 Desventajas:
Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El
desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos
especializados.
Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se
puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la
disponibilidad.
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de
motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos
para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y
compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable
para el éxito del plan.
Es el efectuado a un equipo siguiendo un criterio, con el fin de reducir las
posibilidades de falla.
El mantenimiento preventivo trata de anticiparse a la aparición de las fallas.
Evidentemente, ningún sistema puede anticiparse a las fallas que no nos
avisan por algún medio.
La base de información surge de fuentes internas a la organización y de
fuentes externas a ella.
Las fuentes internas: están constituidas por los registros o historiales de
reparaciones existentes en la empresa, los cuales nos informan sobre todas las
tareas de mantenimiento que el bien ha sufrido durante su permanencia en

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nuestro poder. Se debe tener en cuenta que los equipos existentes tanto
pudieron ser adquiridos como nuevos (sin uso) como usados.
Forman parte de las mismas fuentes, los archivos de los equipos e
instalaciones con sus listados de partes, especificaciones, planos generales, de
detalle, de despiece, los archivos de inventarios de piezas y partes de repuesto
(spare parts) y, por último, los archivos del personal disponible en
mantenimiento con el detalle de su calificación, habilidades, horarios de trabajo,
sueldos, etc.
Las fuentes externas: están constituidas por las recomendaciones sobre el
mantenimiento, que efectúa el fabricante de cada equipo.
Las salidas del sistema, están constituidas por los informes de:
 Compras e inventario.
 Listado de partes de los equipos e instalaciones.
 Historiales.
 De análisis de costos (costos reales contra los costos estándar).
 Órdenes de trabajo de mantenimiento y de recorridas en sus diversos
tipos.
En el caso de compra de equipos o bienes de cierta importancia, junto con el
mismo, se recibe un manual de operación y mantenimiento. En dicho manual,
se recomienda la realización de determinados trabajos de mantenimiento y
determinados reemplazos de piezas y/o de materiales de consumo,
especificándose la oportunidad de su ejecución sobre una base de tiempo de
uso, tiempo desde la última intervención, número de golpes, número de
vueltas, kilómetros recorridos, cantidad de materia prima procesada, etc.
El fabricante puede formular esas recomendaciones, porque se basa en su
experiencia, es decir, en el conocimiento que obtiene sobre los productos de su

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fabricación, por la práctica y por la observación a través de un tiempo
prolongado.
En ambas fuentes de información se encuentra implícito el conocimiento de la
vida útil del bien.
Es justamente la definición de una vida útil para los equipos y sus
componentes, lo que nos facilita encarar el mantenimiento del tipo preventivo.
Por otro lado, para los casos en que no disponemos de información sobre la
historia o sobre la vida útil de un equipo, la recorrida periódica de todos ellos y
la confección de un programa de reparaciones anticipadas, nos permiten actuar
antes que se produzcan muchas de las fallas.
En todos los casos, la prevención nos permite preparar el equipo de personal,
los materiales a utilizar, las piezas a reponer y la metodología a seguir, lo cual
constituye una enorme ventaja.
La mayor ventaja de este sistema es la de reducir la cantidad de fallas por
horas de marcha.
Las desventajas que presenta este sistema son:
 Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento, se
procede a su cambio, encontrándose muchas veces, que el elemento
que se cambia, permitiría ser utilizado durante un tiempo más
prolongado. En otros casos, ya con el equipo desarmado, se observa la
necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo de piezas
menores en buen estado, cuyo costo es escaso frente al
correspondiente de desarme y armado, en vista de prolongar la vida del
conjunto.
 Problemas iniciales de operación: cuando se desarma, se montan
piezas nuevas, se rearma y se efectúan las primeras pruebas de
funcionamiento, pueden aparecer diferencias en la estabilidad,
seguridad o regularidad de la marcha. Muchas veces, esto es debido a

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que las piezas no hermanan como cuando se desgastaron en forma
paulatina en una posición dada, otras veces, es debido a la aparición de
fugas o pérdidas que antes de la reparación no existían, o a que no se
advirtió que también se deberían haber cambiado piezas que se
encontraban con pequeños desgastes, o a que durante el armado se
modificaron posiciones de piezas que provocan vibraciones por
desbalanceo de las partes rotantes.
 Costo en inventarios: el costo en inventarios sigue siendo alto aunque
previsible, lo cual permite una mejor gestión.
 Mano de obra: se necesitará contar con mano de obra intensiva y
especial para períodos cortos, a efectos de librar el equipo al servicio lo
más rápidamente posible.
 Mantenimiento no efectuado: si por alguna razón, no se realiza un
servicio de mantenimiento previsto, se alteran los períodos de
intervención y se produce un degeneramiento del servicio.
Planeamiento para la aplicación de este sistema consiste en:
 Definir qué partes o elementos serán objeto de este mantenimiento
 Establecer la vida útil de los mismos
 Determinar los trabajos a realizar en cada caso
 Agrupar los trabajos según época en que deberán efectuarse las
intervenciones.
El agrupamiento aludido da origen a órdenes de trabajo, las que deben
contener:
 Los trabajos a realizar
 La secuencia de esos trabajos

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 La mano de obra estimada
 Los materiales y repuestos a emplear
 Los tiempos previstos para cada tarea
 Las reglas de seguridad para cada operario en cada tarea
 La autorización explícita para realizar los trabajos, especialmente
aquellos denominados "en caliente" como la soldadura.
 La descripción de cada trabajo con referencia explícita a los planos que
sea necesario emplear.
Si optamos por este tipo de mantenimiento, debemos tener en cuenta que:
 Un bajo porcentual de mantenimiento, ocasionará muchas fallas y
reparaciones y por lo tanto, sufriremos un elevado lucro cesante.
 Un alto porcentual de mantenimiento, ocasionará pocas fallas y
reparaciones pero generará demasiados períodos de interferencia de
labor entre Mantenimiento y Producción.
3.6 Programa o Plan de Mantenimiento Preventivo: Se trata de la
descripción detallada de las tareas de Mantenimiento Preventivo asociadas a
un equipo o máquina, explicando las acciones, plazos y recambios a utilizar; en
general, hablamos de tareas de limpieza, comprobación, ajuste, lubricación y
sustitución de piezas.
3.6.1 SAP PM: Es el módulo SAP utilizado para la gestión del mantenimiento
de los Equipos de Planta. SIDOR utiliza el SAP PM como el sistema
informático que refleja la filosofía de mantenimiento.
3.6.2 Reparación programada (RP): son aquellas que se llevan a cabo en
forma periódica (generalmente de dos, tres o cuatro semanas). Se toman en
cuenta en el programa de producción mensual y tienen una duración normal
entre 8 y 16 horas.

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3.7 Control del mantenimiento.
Entre la información que debemos considerar a efectos de controlar la
actuación de mantenimiento, se cuenta:
 Control del cumplimiento de los planes y de los programas, identificación
y análisis de las causas que motivaron los desvíos.
 Control de la productividad y de la eficiencia de la mano de obra.
 Control de los gastos reales con relación a los planeados.
 Control sobre las horas de parada relacionadas con las horas de
actividad de la planta.
 Control por comparación con indicadores mundiales de la misma
actividad.
Varios gráficos pueden ser utilizados para visualizar rápidamente la actuación
del mantenimiento:
 Horas de cuadrilla por quincena: Nos permite determinar tamaño de la
dotación, estabilidad, crecimiento o disminución de los problemas de
mantenimiento.
 Horas planeadas/horas totales por quincena: Nos sirve de guía para
determinar cuánto trabajo de mantenimiento hemos planeado con
relación a la actividad total.
 Gastos planeados/gastos reales: En el mismo podemos observar la
precisión con la cual están planeando los encargados de estimar los
trabajos de mantenimiento, o lo mal que están cumpliendo sus funciones
los operarios.

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 Cantidad de órdenes de emergencia/órdenes totales: Nos informa si
tenemos dominada la situación o si la misma es de constante estado de
alerta.
3.8 Indicadores de mantenimiento.
Indicador o Índice: Es un parámetro numérico que facilita la información sobre
un factor crítico identificado en la organización en los procesos o en las
personas respecto a las expectativas o percepción de los clientes en cuanto a
costo- calidad y plazos.
Los indicadores de mantenimiento permiten evaluar el comportamiento
operacional de las instalaciones, sistemas, equipos, dispositivos y
componentes. De esta manera será posible implementar un plan de
mantenimiento orientado a perfeccionar sus actividades.
Las características fundamentales que deben cumplir los indicadores de
mantenimiento, siempre con la mirada puesta en lo qué se desea alcanzar con
el mantenimiento industrial, son las siguientes:
 Pocos, pero suficientes para analizar la gestión.
 Claros de entender y calcular.
 Útiles para conocer rápidamente como van las cosas y por qué.
Es por ello que los índices deben:
 Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la
producción.
 Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluación
profunda de la actividad en cuestión.
 Establecer un registro de datos que permita su cálculo periódico.

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 Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a
lograr.
 Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con
los valores planificados o consigna.
 Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las
desviaciones que se presentan.

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Capítulo IV
Marco metodológico.
4.1 Tipo de investigación.
Para la realización del estudio se emplearon los siguientes tipos de
investigación:
4.1.1 Investigación aplicada.
Esta investigación se realizó con el propósito de aplicar el plan de
mantenimiento programado preventivo generado a los equipos críticos que se
encuentran en la planta HyL II y, que permanecerán operando en HyL III, de
esta manera, poder garantizar que estos equipos sean confiables a lo largo de
su vida útil.
4.1.2 Investigación descriptiva.
Es descriptiva, porque se describe como es la situación actual de los equipos
críticos que se encuentran en la planta HyL II, para ello se tuvo que obtener
información y un conocimiento más amplio, claro y conciso de HyL II para la
realización de este estudio.
4.2 Población.
La población está constituida por todos los equipos que se encuentran en
funcionamiento en la planta HyL II y, que permanecerán en la planta HyL III
(son 60 equipos).

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4.3 Muestra.
La muestra está compuesta por los equipos críticos pertenecientes a la planta
HyL II que continuarán operando al momento de la instalación y arranque de la
planta HyL III, a los cuales se les aplicará el plan de mantenimiento preventivo
generado; son 13 equipos en total.
4.4 Técnicas de recolección de datos.
4.4.1 Revisión documental.
Por medio de la revisión documental se pudo recopilar información necesaria
informes, manuales, prácticas operativas, entre otros, para la realización de la
investigación.
4.4.2 Observación directa.
La observación directa se aplicó para determinar cuales son los equipos
críticos que pertenecen a HyL II y, que continuarán funcionando en HyL III a los
que se les va a realizar el estudio.
4.4.3 Entrevistas no estructuras.
Este tipo de entrevistas se le realizó al personal que labora en el área de
planificación de mantenimiento, al jefe de mantenimiento, a la programadora de
HyL II, a la asistente de la superintendencia de Pre-reducidos, entre otros. De
esta manera se pudo recopilar mayor información acerca de los equipos, el
mantenimiento que se hace en la planta, su planificación, estado de los
equipos, selecciones de los mismos, entre otros, gracias a la experiencia de
estas personas en la planta HyL II.
4.4.4 Recursos.
 Papel y lápiz para anotar al momento de la realización de las entrevistas
al personal de mantenimiento en HyL II.

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 Computadora para el registro y desarrollo (digital) de la investigación.
 Software: Microsoft Word, Microsoft Excel y Microsoft Power Point.
 Memoria USB (Pen Driver) para el almacenamiento de la información en
digital.
 Intranet de SIDOR, para recopilar información acerca de información de
la planta y de los equipos
 SAP, para el registro de la información en cuanto al tipo de
mantenimiento que se aplica en SIDOR, específicamente en HyL II.
 Internet, para la búsqueda de términos y conceptos que permitan la
sustentación teórica de la investigación.
4.4.5 Procedimiento de recolección de datos.
 Reunión con el Jefe de Mantenimiento de la planta HyL II para la
selección del tema de estudio.
 Establecer parámetros de la investigación.
 Análisis y revisión de referencias bibliográficas.
 Recopilación de información utilizando las herramientas de INTRANET
SIDOR y SAP.
 Visitas a la planta HyL II para tener un mayor conocimiento de los
equipos que se encuentran operando en dicha planta.
 Visitas al taller zonal de la planta HyL II para observar el mantenimiento
rutinario realizado a los equipos.
 Realización de entrevistas no estructuradas al personal que labora en el
edificio de planificación de mantenimiento en la planta HyL II.

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 Reuniones con los líderes mecánicos de la planta HyL II para la
recopilación de información técnica de los equipos en estudio.
 Consultas a los inspectores de los equipos mecánicos en estudio.
 Elaboración de la investigación.
 Definición de equipos críticos.
 Diagnóstico de la situación actual de los equipos en estudio y determinar
el comportamiento de dichos equipos.
 Definición de objetivos y políticas de mantenimiento.
 Establecimiento de indicadores de gestión de mantenimiento.
 Diseño de un sistema documental.
 Diseño de un plan de mantenimiento preventivo.
 Elaboración de conclusiones y recomendaciones.

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Capítulo V
Situación actual.
5.1 Equipos críticos que permanecerán en la planta HyL III.
Toda Organización cuenta en su proceso productivo con equipos críticos, los
cuales son de vital importancia, ya que si no se encuentran en condiciones
óptimas para operar puede detenerse el proceso productivo y esto genera
pérdidas a la empresa.
La planta HyL II posee una lista de equipos de críticos, pero muchos de ellos
van a ser desechados, porque son obsoletos o no corresponden con la nueva
tecnología a implementar HyL III. Otro de los factores por la cual muchos
equipos no permanecerán en HyL III se debe a las dimensiones de esta nueva
planta, ya que la estructura es de menor envergadura, por lo tanto, no necesita
de tantos equipos operando.
Para este estudio los equipos críticos han sido definidos por aquellos que han
presentado fallas registradas en los últimos 2 años (2007 y 2008) y que
permanecerán en HyL III, ya que la Gerencia de Mantenimiento de HyL II ha
decidido enfocarse en estos equipos para evitar que continúe surgiendo este
tipo de fallas en los mismos. Como el proceso en la planta HyL III será de
forma secuencial y continua, es indispensable que los equipos se encuentren
disponibles para operar y así evitar una disminución en el volumen de
producción o la paralización en el proceso productivo de dicha planta. Por
ende, se va a presentar cuales son los equipos críticos con su respectivo TAG
(código utilizado en SIDOR para identificar cada equipo) anteriormente
mencionados:

Trabajo de Grado 46
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Tabla 2 – Equipos críticos que permanecerán en HyL III.
EQUIPOS CRÍTICOS QUE PERMANECERÁN EN HyL III
TAG EQUIPO SISTEMA
de Carga
de Carga
de Carga
de Descarga
de Descarga
224 – J Ventilador de Tiro Inducido del
Reformador
Reformación
254 – C Intercambiador de Calor del
Reformador
Oleodinámico de Válvulas
Calientes)
Servicios Comunes
231 – J Bomba de Alimentación de Agua
a Calderas
239 – J Bomba de Achique de Agua a la
Planta
Oleodinámico de Tapas de
Reactores)
273 – J Turbo – Compresor
275 – J Compresor Reducción
Actualmente la planta HyL III está en proceso de instalación (a nivel
estructural), de estudio e investigación de la nueva tecnología que será
implantada, por ende existe poca información sobre dicha planta.
Debido a este inconveniente se va a realizar una breve explicación del proceso
productivo de la planta HyL II tomando únicamente como referencia la función
que cumplen los equipos que pertenecen a este estudio.

Trabajo de Grado 47
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A continuación se presenta un gráfico del proceso productivo de la planta HyL
II:
Figura 9 – Etapas del Proceso HyL II
La materia prima de la Planta HyL II son las pellas, estas son transportadas
desde la Planta de Pellas por medio de unas cintas transportadoras hasta la
Planta HyL II, son descargadas a unos silos y estos descargan las pellas hasta
la Cinta Transportadora (101 – V1 y 101 – V2).
Sistema: Manejo de Materiales
El Sistema de Manejo de Materiales se encarga de todo lo relacionado al
transporte de materiales dentro del proceso de producción de HyL II, debido a
que el material es a granel (pellas), se utilizan una serie de cintas
transportadoras para transportar el material desde un lugar a otro, ya que es el
medio de transporte de material más económico y generalmente se utiliza para
recorridos cortos, mientras que para grandes distancias se utilizan camiones.

Trabajo de Grado 48
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A continuación se presentará una breve descripción de la función de los
equipos que pertenecen al Sistema de Manejo de Materiales de HyL II, y que
permanecerán en HyL III.
Equipo: Cinta Transportadora. Sistema de Carga
TAG: 101 – V1/V2
Función: Transportar materiales (pellas, mineral calibrado y reoxidado)
mezclados desde las tolvas hasta las cintas intermedias 102 – VX.
La Cinta Transportadora de Carga (101 – V1 y 101 – V2) recibe el material
(pellas) descargado directamente desde unos silos a través de unas tolvas
aprovechando el sentido de la fuerza de gravedad de la tierra. Ambas cintas
cumplen la misma función y operan simultáneamente, debido al volumen de
pellas que son transportadas a través de estas cintas.
En esta parte del proceso las pellas son hidratadas con una lechada de cal
para garantizar el recubrimiento homogéneo del material; posteriormente son
transportadas hacia la Cinta Transportadora de Carga (102 – V1 y 102 – V2).
TAG: 102 – V1/V2
Función: Transportar materiales (pellas, mineral calibrado y reoxidado)
mezclados (con una lechada de cal) desde las Cintas Transportadoras 101 -
VX hasta las Cintas Transportadoras 103 – VX.
La Cinta Transportadora de Carga (102 – V1 y 102 – V2) reciben la pella
hidratada desde la Cinta Transportadora de Carga (101 – V1 y 101 – V2), éstas
se encargan de llevarlas hasta la Cinta Transportadora de Carga (103 – V1 y
103 – V2).

Trabajo de Grado 49
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TAG: 103 – V1/V2
Función: Transportar las pellas desde las Cintas Transportadoras 102 - VX
hasta los Reactores.
La Cinta Transportadora de Carga (103 – V1 y 103 – V2) recibe el material
proveniente desde la Cinta Transportadora de Carga (102 – V1 y 102 – V2).
Esta cinta se encuentra posicionada sobre un carro móvil que la mueve en
dirección horizontal en ambos sentidos para la descarga del material hacia un
Ducto de Caídas, seguidamente por un Chuto Recto, posteriormente hacia un
Roto cargador y finalmente es depositado en los Reactores. Todo este
procedimiento se realiza debido a que el material con que se trabaja es a
granel (pellas).
Inmediatamente finalizado el tiempo de preparación de la pella en los
Reactores, pasa por varios equipos incluyendo la Compuerta de Desvío
Caliente que va desde la Cinta Transportadora 121 – VX, hasta la Cinta
Transportadora de Descarga (104 – V2). En este proceso de descarga el
material tiende a derramarse o caerse, por ende debajo de la cinta se ha
colocado una tolva recuperadora que almacena el material caído y lo descarga
hacia la Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1).
Equipo: Cinta Transportadora. Sistema de Descarga
TAG: 104 – V1/V2
Función: Transportar el hierro esponja desde la cinta 121 – VX, hasta la Torre
de Transferencia - J2.
La Cinta Transportadora de Descarga (104 – V1 y 104 – V2) recibe el hierro
esponja (obtenido en los Reactores) desde la Cinta Transportadora (121 – VX),
es transportado hasta la Torre de Transferencia - J2 pasando por unas
Balanzas (187 - L1 y 187 - L2) que pesan el material.

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Equipo: Cinta Transportadora. Sistema de Descarga
TAG: 105 – V1/V2
Función: Trasladar el H.R.D (Hierro de Reducción Directa) desde la Torre de
Transferencia - J2 hasta el patio principal.
La Cinta Transportadora de Descarga (105 – V1 y 105 – V2) recibe el H.R.D
proveniente de la Torre de Transferencia - J2, por medio de los Chute y
Compuerta de Desvío (211 – FX) hasta el patio principal donde es almacenado
el H.R.D para ser trasladado hacia las siguientes etapas del proceso productivo
de SIDOR.
Sistema de Reducción.
El Sistema de Reducción se encarga del control de la temperatura de los gases
reductores que entran al reactor para reaccionar con la pella. El proceso en el
reactor es de retroalimentación, ya que entra al reactor un conjunto de gases
compuestos por: Gas Reformado y Gas de Cola reciclado, estos pasan por una
Cámara de Combustión donde se inyecta Aire Enriquecido para formar el Gas
Reductor (es el que reacciona con la pella), adicionalmente se le inyecta Gas
Enfriador en la parte superior de la superficie del reactor con el propósito de
disminuir la elevada temperatura con que entra el Gas Reductor al reactor
(1030 ºC aproximadamente). Una vez finalizada la reducción, sale el Gas de
Cola (por la parte inferior del reactor) el cual es reciclado para volver a ser
inyectado en el proceso. De igual manera sale Gas Inerte (en la parte superior
del reactor) para disminuir la temperatura del HRD (Hierro de Reducción
Directa) para permitir su manejo en los sistemas de transporte.
Equipo: Compresor
TAG: 275 – J1/J2
Función: La función del compresor de reducción es incrementar el flujo de gas
a la entrada del reactor (recirculándolo) desde la salida del mismo, este flujo de

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gas recirculado sumado al gas proveniente del reformador, constituyen un flujo
total de gas de reducción utilizado en el reactor.
El Compresor (275 – J1/J2) se encarga de inyectar el gas proceso (lavado)
proveniente del Enfriador de Gas Proceso (204 – EX) hacia el Reformador (203
– BX) con el propósito de incrementar el flujo, la temperatura y la presión del
gas que llega al Reactor.
Sistema: Servicios Comunes.
El Sistema de Servicios Comunes es aquel que consta de equipos que tienen
la función de distribuir a toda la planta los servicios básicos que son de gran
importancia para que se realice el proceso, tales como: agua, gas, aceite, entre
otros.
El proceso productivo de la planta HyL II requiere de estos servicios básicos
para las distintas etapas en que está compuesto dicho proceso: Manejo de
Materiales, Reducción y Reformación.
Equipo: Sistema Hidráulico
(Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes).
TAG: 229 – L1/L2
Función: Provee presión hidráulica para activar la válvula y el sistema de
asiento móvil.
El Sistema Oleodinámico de Válvulas Calientes se encarga de distribuir aceite
a los sistemas hidráulicos de la planta HyL II. Este equipo posee un manómetro
el cual mide la presión por medio de una válvula reguladora de presión la cual
se acciona automáticamente, si la presión es baja, no permite pasar el fluido
(aceite), en cambio si es alta, cede el paso del flujo de aceite a la planta.

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Equipo: Sistema Hidráulico
(Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores)
TAG: 267 – L1/L2
Función: La función del sistema oleodinámico es accionar las tapas superior e
inferior y el kelly de cada reactor de la planta que regirá la operación de dicha
central oleodinámica a través de un controlador lógico programable.
El Sistema Oleodinámico de Tapas de Reactores se encarga del control del
aceite en las tapas de los reactores. Este sistema es automático debido a las
elevadas temperaturas de los reactores.
Equipo: Bombas de Achique de Agua a la Planta
TAG: 239 – J1/J2/J3/J4/J5
Función: Enviar el agua desde el pozo colector (agua del drenaje) a los
clarificadores.
Las Bombas de Achique de Agua a la Planta se encargan de enviar el agua
hacia los clarificadores, una vez allí, por medio de un brazo mecánico, se
separa el lodo del agua y se vierte en el fondo del clarificador. Esto es con el
propósito de limpiar de lodo el clarificador donde el agua será utilizada en el
proceso productivo de HyL II.
Equipo: Bomba de Alimentación de Agua a Calderas
TAG: 231 – J1/J2/J3/J4
Función: Estas bombas llevan el agua tratada desde el desareador hasta los
domos y la columna absorbedora.
Uno de los elementos que son utilizados en el proceso productivo de HyL II es
el azufre, el cual se combina con el agua para el proceso de reformación de
gases (que será inyectado en los reactores) en el Área de Desulfurización; para
poder reutilizar el agua en el proceso, se somete a un tratamiento químico

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donde se separa el azufre del agua; una vez tratada el agua, La Bomba de
Alimentación de Agua a Calderas se encarga de enviarla hacia los domos y la
columna absorbedora.
Equipo: Turbo - Compresor
TAG: 273 – J1/J2
Función: Recircular a través del circuito de enfriamiento, gas proceso para
enfriamiento.
Una vez finalizado el proceso en el reactor, el gas proceso va hacia el Enfriador
(204 – EX) con la finalidad de bajar la temperatura a dicho gas, de allí pasa
hacia El Turbo – Compresor que se encarga de enviar el gas proceso que sale
de dicho Enfriador hacia el reactor (nuevamente) para repetir el proceso hasta
que disminuya la temperatura del gas proceso y pase a ser gas combustible.
Sistema de Reformación
El Sistema de Reformación se encarga de la separación del gas rico en
Monóxido de Carbono (CO) e Hidrógeno (H2) que se obtiene de la reformación
catalítica de gas natural desulfurizado con un exceso de vapor de agua sobre
calentado, en presencia de un catalizador de óxido de níquel y altas
temperaturas. Este gas se utiliza como agente reductor en los reactores para la
remoción del oxígeno del mineral de hierro para evitar su oxidación.
Equipo: Ventilador de Tiro Inducido del Reformador
TAG: 224 – J1/J2
Función: A través del abanico de tiro inducido se succionan los gases de
combustión producidos en las secciones de radiación y convección.
El Ventilador de Tiro Inducido del Reformador succiona los gases de
combustión y el agua tratada para enviarlo al Reformador (253 – BX). De igual
manera, una vez finalizada la radiación y la convección en dicho reformador,
libera el Vapor Exhausto que se encuentra dentro del mismo.

Trabajo de Grado 54
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Equipo: Intercambiador de Calor del Reformador
TAG: 254 – C1/C2
Función: Bajarle la temperatura al gas reformado de 830 0
C a 270 0
C,
aprovechándose este calor para la generación de una parte del vapor total de
la planta.
El Intercambiador de Calor del Reformador se encarga de disminuir la
temperatura del vapor que sale de la sección de radiación del Reformador (253
– BX), de esta manera, produce un 60% del vapor que es utilizado en la planta.
5.2 Diagnóstico de la situación actual de los equipos.
El proceso productivo de SIDOR consta de varias etapas, desde la recepción
de materia prima hasta la obtención de los productos terminados para su
comercialización.
La materia prima (mineral de hierro) llega desde Ferrominera en un tren de
vagones hasta Planta de Pellas, allí se hace la recepción del mineral de hierro
el cual es mezclado con aditivos y aglomerantes, es descargado hacia una
cinta transportadora que lleva el material hacia la Planta de Pellas donde se
transforma la materia prima en pellas.
Por medio de cintas transportadoras y camiones de carga las pellas son
trasladadas hacia las plantas reductoras como son: Midrex I, Midrex II y, HyL II.
Estas plantas son llamadas reductoras, ya que permiten obtener el hierro
metálico o hierro de reducción directa (HRD) con las características físico –
químicas requeridas (granulometría y composición química para la fabricación
del acero) a través de la extracción o eliminación de Oxígeno (O2) de las pellas
en el horno de reducción o reactor.
Existen distintas tecnologías de Reducción Directa a nivel mundial. Las
principales son Midrex (desarrollada por Midrex Technologies) y HyL

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