costos de mantener inventarios

1. TIPOS DE INVENTARIOS
Existen diferentes clasificaciones, a continuación, se citan algunas de ellas.
Clasificación de inventarios según su forma
 Inventario de Materias Primas: Lo conforman todos los materiales con los
que se elaboran los productos, pero que todavía no han recibido
procesamiento.
 Inventario de Productos en Proceso de Fabricación: Lo integran todos
aquellos bienes adquiridos por las empresas manufactureras o industriales,
los cuales se encuentran en proceso de manufactura. Su cuantificación se
hace por la cantidad de materiales, mano de obra y gastos de fabricación,
aplicables a la fecha de cierre.
 Inventario de Productos Terminados: Son todos aquellos bienes
adquiridos por las empresas manufactureras o industriales, los cuales son
transformados para ser vendidos como productos elaborados.
Existe un tipo de inventario complementario, según su forma, que no es
comúnmente citado en la literatura:
 Inventario de Suministros de Fábrica: Son los materiales con los que se
elaboran los productos, pero que no pueden ser cuantificados de una manera
exacta (Pintura, lija, clavos, lubricantes, etc.).
Adicionalmente, en las empresas comerciales se tiene:
 Inventario de Mercancías: Lo constituyen todos aquellos bienes que le
pertenecen a la empresa bien sea comercial o mercantil, los cuales los
compran para luego venderlos sin ser modificados. En esta Cuenta se
mostrarán todas las mercancías disponibles para la Venta. Las que tengan
otras características y estén sujetas a condiciones particulares se deben
mostrar en cuentas separadas, tales como las mercancías en camino (las
que han sido compradas y no recibidas aún), las mercancías dadas en
consignación o las mercancías pignoradas (aquellas que son propiedad de
la empresa pero que han sido dadas a terceros en garantía de valor que ya
ha sido recibido en efectivo u otros bienes).
Clasificación de inventarios según su función
 Inventario de seguridad o de reserva, es el que se mantiene para
compensar los riesgos de paros no planeados de la producción o
incrementos inesperados en la demanda de los clientes.
 Inventario de desacoplamiento, es el que se requiere entre dos procesos
u operaciones adyacentes cuyas tasas de producción no pueden
sincronizarse; esto permite que cada proceso funcione como se planea.

2.  Inventario en tránsito, está constituido por materiales que avanzan en la
cadena de valor. Estos materiales son artículos que se han pedido, pero no
se han recibido todavía.
 Inventario de ciclo, resulta cuando la cantidad de unidades compradas (o
producidas) con el fin de reducir los costos por unidad de compra (o
incrementar la eficiencia de la producción) es mayor que las necesidades
inmediatas de la empresa.
 Inventario de previsión o estacional se acumula cuando una empresa
produce más de los requerimientos inmediatos durante los periodos de
demanda baja para satisfacer las de demanda alta. Con frecuencia, este se
acumula cuando la demanda es estacional.
Clasificación de inventarios desde el punto de vista logístico
 En ductos: estos son los inventarios en tránsito entre los niveles del canal
de suministros. Los inventarios de trabajo en proceso, en las operaciones de
manufactura, pueden considerarse como inventario en ductos.
 Existencias para especulación: las materias primas, como cobre, oro y
plata se compran tanto para especular con el precio como para satisfacer los
requerimientos de la operación y cuando los inventarios se establecen con
anticipación a las ventas estacionales o de temporada.
 Existencias de naturaleza regular o cíclica: estos son los inventarios
necesarios para satisfacer la demanda promedio durante el tiempo entre
reaprovisionamientos sucesivos.
 Existencias de seguridad: el inventario que puede crearse como protección
contra la variabilidad en la demanda de existencias y el tiempo total de
reaprovisionamiento.
 Existencias obsoletas, muertas o perdidas: cuando se mantiene por
mucho tiempo, se deteriora, caduca, se pierde o es robado.

3. COSTOS RELACIONADOS AL MANEJO DE INVENTARIO
COSTO DE COORDINAR LA PRODUCCIÓN.
Inventarios grandes obstruyen el proceso de producción, lo cual requiere mayor
personal para resolver problemas de tránsito, para resolver congestionamiento dela
producción y coordinar programas.
COSTOS POR REDUCCIÓN EN LA CAPACIDAD.
Los materiales pedidos, conservados y producidos antes que sean necesarios
desperdician capacidad de producción.
COSTOS POR PRODUCTOS DEFECTUOSOS EN LOTES GRANDES.
Cuando se producen lotes grandes se obtienen inventarios grandes. Cuando un lote
grande sale defectuoso se almacenen grandes cantidades de inventario defectuoso.
Los lotes de menor tamaño (y con ello una reducción en los niveles de inventario)
pueden reducir la cantidad de materiales defectuosos.

4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE MANEJAR INVENTARIOS
VENTAJAS
REDUCIR COSTOS DE PEDIR.
Al pedir un lote de materias primas de un proveedor, se incurre en un costo para el
procesamiento del pedido, el seguimiento de la orden, y para la recepción de la
compra en almacén. Al producir mayor cantidad de lotes, se mantendrán mayores
inventarios, sin embargo, se harán menos pedidos durante un periodo determinado
de tiempo y con ello se reducirán los costos anuales de pedir.
REDUCIR COSTOS POR MATERIAL FALTANTE.
Al no tener material disponible en inventario para continuar con la producción o
satisfacer la demanda del cliente, se incurren en costos. Entre estos costos
mencionamos las ventas perdidas, los clientes insatisfechos, costos por retrasar o
parar producción. Para poder tener una protección para evitar faltantes se puede
mantener un inventario adicional, conocido como inventario de seguridad.
REDUCIR COSTOS DE ADQUISICIÓN.
En la compra de materiales, las adquisiciones de lotes más grandes pueden
incrementar los costos de materias primas, sin embargo, los costos menores
pueden reducirse debido a que se aplican descuentos por cantidad y a menor costo
de flete y manejo de materiales. Para productos terminados, los tamaños de lote
más grande incrementan los inventarios en proceso y de productos terminados, sin
embargo, los costos unitarios promedio pudieran resultar inferiores debido a que los
costos por maquinaria y tecnología se distribuyen sobre lotes más grandes.
DESVENTAJAS
COSTO DE ALMACENAJE.
Entre los costos en los que se incurren para almacenar y administrar inventarios se
encuentran: intereses sobre la deuda, intereses no aprovechados que se ganarían
sobre ingresos, alquiler del almacén, acondicionamiento, calefacción, iluminación,
limpieza, mantenimiento, protección, flete, recepción, manejo de materiales,
impuestos, seguros y administración.
DIFICULTAD PARA RESPONDER A LOS CLIENTES.
Al existir grandes inventarios en proceso se obstruyen los sistemas de producción,
aumenta el tiempo necesario para producir y entregar los pedidos a los clientes,
con ello disminuye la capacidad de respuesta a los cambios de pedidos de los
clientes.

5. LOCALIZACION Y DISTRIBUCION DE ALMACENES
Los criterios para una buena distribución mostrada en el capítulo son tan válidos
para un almacén como para cualquier otra parte de una unidad operativa. Las
consideraciones siguientes, de aplicación general, son más importantes en un
almacén que en cualquier otro lugar:
1. La carga del piso debe ser adecuada para las condiciones más adversas.
2. Los almacenes requieren ser seguros, esto es, no permitir la entrada de otro
personal que no sea el del almacén.
3. La impermeabilización debe ser particularmente buena en un área de producción
un techo con goteras se detecta de inmediato, mientras que en un almacén la gotera
puede estar en una zona oculta que puede causar daño considerable antes de que
sea descubierta.
4. Equipo especial, ganchos, elevadores, sierras y guillotinas motorizadas pueden
estar compartidos con otros departamentos.
5. La estantería en los almacenes evitará el movimiento normal de aire con lo que
la distribución de la temperatura se puede afectar seriamente.
6. Los pasillos tienen que ser lo suficientemente anchos como para permitir la
circulación de las vagonetas y los montacargas con elevador vertical y también
permitir que los artículos sean retirados de los compartimientos y estantes, pero en
general no es necesario que sean tan anchos como los pasillos del área de
producción.
7. Los artículos de uso frecuente tienen que estar lo más cerca de las ventanillas de
distribución.
8. Los artículos pesados o voluminosos hay que almacenarlos tan bajo como sea
posible, si bien el empleo de malacates motorizados puede permitir que los artículos
pesados se almacenen hasta alturas de 20 pies y más.
9. Los anaqueles y compartimientos no deberán ser tan profundos teniendo así un
acceso fácil a la parte posterior.
10. Hay que proporcionar un área de recepción donde los artículos se puedan
separar y desempacar antes que distribuir.
11. Es útil un área de ensamble donde todos los componentes de un trabajo
particular se ensamblen previamente a su distribución.
12. Las cintas de medir, que se empleen siempre que sea posible, se protegerán de
las corrientes de aire.
13. Es esencial un sistema de localización que haga posible conocer la posición de
cualquier artículo que cambie frecuentemente de lugar. Un sistema sencillo es dar
una letra de referencia a cada línea de compartimientos y numerar éstos en forma
consecutiva a partir de uno de los extremos. Esta referencia habrá de estar en la
tarjeta de registro de existencias, pero además hay que proporcionar a los
almacenes un índice de localización.
14. El almacenamiento es esencialmente un problema volumétrico, esto es,
depende tanto de la altura como del área del piso. La altura útil puede incrementarse
empleando algunos de los modernos montacargas con el elevador vertical junto con
cestas especiales.

6. DIFERENCIAS ENTRE UN ALMACÉN Y UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN
DISEÑO DE UN ALMACÉN
• Número de plantas
• Planta de almacén
• Instalaciones principales
• Materiales
PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE ALMACENES
• Artículos con mayor movimiento deben estar en un lugar de fácil acceso.
• Los artículos pesados deben estar ubicados de tal manera que minimicen el
trabajo de manipulación en el almacén.
• Los espacios en alto deben usarse para artículos ligeros y protegidos.
• Materiales peligrosos deben ubicarse en un anexo o externos al almacén
general.
• El equipo de seguridad debe estar de acuerdo al tipo de materiales que
maneja el almacén.
ETAPAS DE LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DEL ALMACÉN
1. Determinar la ubicación de las existencias y establecer el sistema de
almacenamiento.
2. Establecer el sistema de manejo de materiales.
3. Mantener un sistema de control de inventarios.
4. Establecer procedimientos para tramitar pedidos.
5. Seleccionar el medio de transporte.

7. DISEÑO EXTERNO:
Accesos y cerramientos.
Muelles.
Zonas de carga y descarga.
DISEÑO INTERNO: