El documento presenta cálculos para diferentes procesos de torneado como refrentado, moleteado, cilindrado y conicidad. Incluye cálculos de velocidades de corte, profundidades de corte, números de revoluciones, tiempos de operación y dimensiones finales de la pieza después de cada proceso. Los cálculos se basan en especificaciones del torno y tablas de propiedades de materiales.

1. Laboratorio de procesos de corte de materiales Grupo: 8131
Alumno: David Ricardo Fernández Cano Veronico Número de cuenta: 412057786
Práctica no. 2
Memoria de cálculos para el proceso de torneado
Operaciones de montaje
Los tiempos tomados en el taller para los diferentes alumnos son: 2.17𝑚𝑖𝑛,3.84𝑚𝑖𝑛,2.57𝑚𝑖𝑛,
4.23𝑚𝑖𝑛 y 3.18𝑚𝑖𝑛.
Se procede a realizar el promedio de los tiempos
𝑡 𝑠 = (2.17 + 3.84 + 2.57 + 4.23 + 3.18)/5𝑚𝑖𝑛 = 3.198𝑚𝑖𝑛
𝑡 𝑠 = (3.198𝑚𝑖𝑛)60𝑠/𝑚𝑖𝑛 = 191.88𝑠
De este tiempo se toma la mitad para la operación de montaje de la pieza y la otra mitad para el
montaje de la herramienta ⇒
Tiempo estándar = 𝑡 𝑠 =
3.198𝑚𝑖𝑛
2
= 1.599𝑚𝑖𝑛 = 95.94𝑠, para cada operación.
Proceso de refrentado
Se ocupa el avance mínimo frontal que para el torno Titanium YZ-1440 es . 0014𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣. Para la
hoja de procesos inicial se cometió el error de suponer que este valor estaba en pies por revolución.
La velocidad de corte se obtiene de las tablas de H. Jütz, E. Scharkus y R. Lobert (“Prontuario de
metales”), el cual dice que para aleaciones de 𝐴𝑙 con 11%, 12%,13% de 𝑆𝑖, y utilizando una
herramienta de HSS, la velocidad de corte es 𝑣𝑐 = 45𝑚/𝑚𝑖𝑛. Convirtiendo las unidades al sistema
inglés se tiene:
𝑣𝑐 = (45𝑚/𝑚𝑖𝑛)(
1𝑓𝑡
.3048𝑚
) (
12𝑖𝑛
1𝑓𝑡
) = 1771𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
Si la superficie a desbastar es igual a 3𝑚𝑚 o .118𝑖𝑛 y la profundidad de corte máxima es 𝑃𝑐𝑚𝑎𝑥 =
.03𝑖𝑛 ⇒
.118
2
𝑖𝑛 = .059𝑖𝑛 ≈ .06𝑖𝑛 > 𝑃𝑐𝑚𝑎𝑥
⇒se obtiene la profundidad de corte para el careado de la siguiente manera:
.118𝑖𝑛
(2)(2)
= .0295𝑖𝑛 ≈ .03𝑖𝑛 = 𝑃𝑐 ∴ el número de pasadas es 2.
Si 𝑙 𝑖 = longitud inicial del material y 𝑙 𝑓 =longitud final del material, ⇒ 𝑙 𝑓 se calcula del siguiente
despaje
𝑙 𝑓 = 𝑙 𝑖 − .118𝑖𝑛
Con 𝑙 𝑖 = 8𝑖𝑛 ⇒ 𝑙 𝑓 = (8 − .118)𝑖𝑛 = 7.882𝑖𝑛

2. Laboratorio de procesos de corte de materiales Grupo: 8131
Alumno: David Ricardo Fernández Cano Veronico Número de cuenta: 412057786
Longitudes finales por pasada:
Primer pasada: 𝑙 𝑓1 = 𝑙 𝑖1 − 2𝑃𝑐 = 8𝑖𝑛 − 2(.03𝑖𝑛) = 7.94𝑖𝑛
Segunda pasada: 𝑙 𝑓2 = 7.94𝑖𝑛 − 2(.03𝑖𝑛) = 7.88𝑖𝑛
Número de revoluciones (𝑛):
𝑛 =
1771𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
𝜋 (
3
4
𝑖𝑛)
= 751.636𝑟𝑝𝑚
Teniendo en cuenta que no se utilizo refrigerante y que el torno no se encuentra anclado al piso se
restara el 30% para obtener el número de revoluciones real.
𝑛 = 751.636𝑟𝑝𝑚 − 225.491𝑟𝑝𝑚 = 536.145𝑟𝑝𝑚
Para los valores que se pueden utilizar en el torno 𝑛 cae en el intervalo de 755𝑟𝑝𝑚 a 460𝑟𝑝𝑚 pero
se elige el de 460𝑟𝑝𝑚 para no correr el riesgo de que se funda la herramienta.
Calculo del tiempo principal:
𝑡 𝑝 =
3
8
𝑖𝑛
(.0014𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣)(526.145𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛)
= .509𝑚𝑖𝑛
⇒ (. 509𝑚𝑖𝑛)(60𝑠/𝑚𝑖𝑛) = 30.546𝑠
Tomando el tiempo muerto como el 20% se este último ⇒ 𝑡 𝑑 = 6.109𝑠.
∴ el tiempo total es
𝑡 𝑇 = 𝑡 𝑝 + 𝑡 𝑑 = (6.109 + 30.546) 𝑠 = 36.655𝑠
Proceso de moleteado
Teniendo en cuenta los valores de la longitud y el diámetro de la pieza se obtienen los valores de
orientación para el paso de moleteados cruzados (𝑓), para el 𝐴𝑙 se tienen los valores siguientes
según el libro “Prontuario de metales”
𝑙 = (
1
2
")(
2.54𝑚𝑚
1"
) = 12.7𝑚𝑚
𝑑 = (
3
4
")(
2.54𝑚𝑚
1"
) = 19.05𝑚𝑚
∴ se tiene 𝑓 = .8𝑚𝑚
El avance es 𝑠 = .0041𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣,por lo que el tiempo principal se calcula con este valor; pero se
toma 𝑛 = 70𝑟𝑝𝑚 por ser la más baja.

3. Laboratorio de procesos de corte de materiales Grupo: 8131
Alumno: David Ricardo Fernández Cano Veronico Número de cuenta: 412057786
𝑡 𝑝 =
. 5𝑖𝑛
(.0041𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣)(70𝑟𝑝𝑚)
= 1.74𝑚𝑖𝑛
𝑡 𝑝 =
(. 5𝑖𝑛)(60𝑠/𝑚𝑖𝑛)
(. 0041𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣)(70𝑟𝑝𝑚)
= 104.53𝑠
Si se toma el tiempo muerto del 20% del 𝑡 𝑝:
𝑡 𝑑 =
20%
100%
(104.53𝑠) = 20.905𝑠
∴ 𝑡 𝑇 = 20.905𝑠 + 104.53𝑠 = 125.436𝑠
De igual forma que en las operaciones anteriores el tiempo medido fue mayor por causa de la
inexperiencia, en este caso se tuvo un tiempo de 540𝑠.
Operación de cilindrado
Según el libro “Tecnología de las maquinas herramientas” de Steve F. Krar y Albert F. Check se
debe tomar como profundidad de corte máxima 𝑃𝑐𝑚𝑎𝑥 = .03𝑖𝑛 = .76𝑚𝑚.
Teniendo la siguiente diferencia de diámetros 𝑑𝑖 = diámetro inicial y 𝑑 𝑓 = diámetro final, ⇒
𝑑 𝑖 − 𝑑 𝑓 =
3
4
´´
−
1
2
´´
=
1
4
´´
= .25´´
Número de pasadas
.25"
2
= .125" > .03" = 𝑃𝑐𝑚𝑎𝑥
por obtener una profundidad mayor que 𝑃𝑐𝑚𝑎𝑥 se ve que el numero de pasadas es 5:
.25"
2 × 5
= .025" < 𝑃𝑐𝑚𝑎𝑥
∴ la profundidad de corte es 𝑃𝑐 = .025".
Teniendo en cuenta el avance mínimo longitudinal del torno (.0041𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣), se obtiene la velocidad
de corte de tablas del libro “Prontuario de metales”; para aleaciones de 𝐴𝑙 con 11%, 12%, 13% de
𝑆𝑖 y usando herramienta de HSS, se tiene
𝑣𝑐 = (30𝑚/𝑚𝑖𝑛)(1"/2.54𝑐𝑚)(100𝑐𝑚/1𝑚) = 1181.102𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
Cálculo de los diámetros finales para cada pasada usando la fórmula 𝑑 𝑓 = 𝑑 𝑖 − 2(𝑃𝑐)
Primer pasada: 𝑑 𝑓1 = .75𝑖𝑛 − 2(.025𝑖𝑛) = .7𝑖𝑛
Segunda pasada: 𝑑 𝑓2 = .7𝑖𝑛 − 2(.025𝑖𝑛) = .65𝑖𝑛

4. Laboratorio de procesos de corte de materiales Grupo: 8131
Alumno: David Ricardo Fernández Cano Veronico Número de cuenta: 412057786
Tercer pasada: 𝑑 𝑓3 = .65𝑖𝑛 − 2(.025𝑖𝑛) = .6𝑖𝑛
Cuarta pasada: 𝑑 𝑓4 = .6𝑖𝑛 − 2(. 025𝑖𝑛) = .55𝑖𝑛
Quinta pasada: 𝑑 𝑓5 = .55𝑖𝑛 − 2(.025𝑖𝑛) = .5𝑖𝑛
Se calcula el número de revoluciones y el número de revoluciones real restándole al primero de
estos el 30%.
𝑛1 =
1181.102𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
𝜋 (
3
4
𝑖𝑛)
= 501.275𝑟𝑝𝑚
𝑛2 =
1181.102𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
𝜋(. 7𝑖𝑛)
= 538.9𝑟𝑝𝑚
𝑛3 =
1181.102𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
𝜋(. 65𝑖𝑛)
= 580.35𝑟𝑝𝑚
𝑛4 =
1181.102𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
𝜋(. 6𝑖𝑛)
= 628.716𝑟𝑝𝑚
𝑛5 =
1181.102𝑖𝑛/𝑚𝑖𝑛
𝜋(. 55𝑖𝑛)
= 685.872𝑟𝑝𝑚
A continuación se muestra el número de revoluciones real
𝑛1 = (501.275 − 150.038) 𝑟𝑝𝑚 = 351.236𝑟𝑝𝑚
𝑛2 = (538.9 − 161.67) 𝑟𝑝𝑚 = 377.23𝑟𝑝𝑚
𝑛3 = (580.35 − 174.105) 𝑟𝑝𝑚 = 406.245𝑟𝑝𝑚
𝑛4 = (628.716 − 188.61) 𝑟𝑝𝑚 = 440.106𝑟𝑝𝑚
𝑛5 = (685.872 − 205.715) 𝑟𝑝𝑚 = 480.001𝑟𝑝𝑚
En el torno se procede a seleccionar los valores más cercanos a estos cálculos que son 460𝑟𝑝𝑚 en
todos los casos. En la hoja de procesos original se cometió el error de no utilizar los valores que
marca el torno, en vez de esto se habían utilizado los valores teóricos.
Cálculo del tiempo principal para el cilindrado
Se ocupa la fórmula 𝑡 𝑝 =
𝑙
𝑠∙𝑛
; donde 𝑙 es la longitud de la pieza cilíndrica y se toma como 𝑛 =
460𝑟𝑝𝑚, para un avance 𝑠 = .0041𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣.
𝑡 𝑝 =
(1𝑖𝑛)(5)
(.0041𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣)(460𝑟𝑝𝑚)
= (2.651𝑚𝑖𝑛)(
60𝑠
𝑚𝑖𝑛
) = 159.07𝑠
Si el tiempo muerto es igual al 20% del 𝑡 𝑝 ⇒ tiempo muerto = 𝑡 𝑑 = 31.81𝑠

5. Laboratorio de procesos de corte de materiales Grupo: 8131
Alumno: David Ricardo Fernández Cano Veronico Número de cuenta: 412057786
∴ el tiempo total se calcula con la fórmula 𝑡 𝑇 = 𝑡 𝑝 + 𝑡 𝑑 ⇒
𝑡 𝑇 = 159.07𝑠 + 31.81𝑠 = 190.88𝑠
Sin embargo, debido a la inexperiencia de los operarios el tiempo total medido fue de 819𝑠.
Proceso de conicidad
Cálculo de conicidad y ángulo de posición
Se tiene el triángulo
Donde 𝜃 = ángulo de posición del carro superior
⇒ 𝑡𝑎𝑛𝜃 =
1/8
3/4
=
1
6
⇒ 𝜃 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛
1
6
= 9.46°
Posteriormente se calcula el desplazamiento del carro superior (𝛥)
𝛥 =
𝜋 ∙ 𝜃 ∙ 𝑑
360°
=
𝜋(
1
2
")(9.46°)
360°
= .041𝑖𝑛
Angulo de conicidad = 2𝜃 ⇒ 2𝜃 = (2)9.46° = 18.92°
La velocidad de corte es la misma que para el caso del cilindrado y el tiempo estimado para el
cilindrado se puede calcular con la longitud de la conicidad (𝑙)
𝑙 = [(3
4⁄ ´´)
2
+ (1
8⁄ ´´)
2
]
1/2
= .76𝑖𝑛
El número de revoluciones y el número de pasadas son iguales que en el caso del cilindrado, por lo
tanto se calcula el tiempo principal con estos valores:

6. Laboratorio de procesos de corte de materiales Grupo: 8131
Alumno: David Ricardo Fernández Cano Veronico Número de cuenta: 412057786
𝑡 𝑝 =
(.76𝑖𝑛)(5)
(.0041𝑖𝑛/𝑟𝑒𝑣)(460𝑟𝑝𝑚)
= 2.015𝑚𝑖𝑛
𝑡 𝑝 = (2.015𝑚𝑖𝑛)(60𝑠/𝑚𝑖𝑛) = 120.89𝑠
Considerando el tiempo muerto como el 20% de 𝑡 𝑝
𝑡 𝑑 =
(20%)120.89𝑠
100%
= 24.178𝑠
∴ tiempo total = 𝑡 𝑇 = 24.178𝑠 + 120.89𝑠 = 145.068𝑠
Debido a la inexperiencia de los operarios el tiempo medido fue de 690𝑠.
Proceso de roscado
Determinación del ancho para troqueles (tarrajas) para roscado externo.
Se requiere una rosca de diámetro exterior 𝑑 = 1
2⁄ " con 20 𝑁𝐶.
Según el manual Irwin Hanson para machuelos y troqueles, se tienen troqueles hexagonales de HSS
para repasar de derecha a izquierda con las siguientes medidas:
Ancho entre caras = 1
1
16
"
Grosor del dado =
7
16
"