Controldematerial

CONTROL DE MATERIALES La normativa actual sobre Estructuras de Hormigón EHE , así como otras cuyo fin es garantizar la Calidad de la Edificación , exigen la realización de ensayos de los materiales utilizados en la obra , generalmente hormigón y acero. Estos ensayos , que permiten garantizar tanto la calidad como las características resistentes de estos materiales , son igualmente exigidos por las Entidades de Control de Calidad OCT , a fin de justificar documentalmente la certificación que expiden sobre los distintos elementos estructurales de la obra. Los mas comunes , someten las barras de acero o las probetas de hormigón a pruebas de carga y rotura , a fin de comprobar su límite de rotura y la adecuación o no a los esfuerzos a que va a estar sometido ese material tras su puesta en obra. Para su realización es obligatoria la contratación de un laboratorio de ensayos de materiales homologado por la autoridad territorial del ámbito en que desarrolla su actividad profesional. El resultado se refleja en un sistema tipificado de informes , que son remitidos a la entidad de control y al propietario , así como a la dirección facultativa de la obra. WAPARQUITECTURA le recomienda ponerse en contacto con su arquitecto o constructor local , a fin de que sean ellos quienes se encarguen de contratar y coordinar los servicios de una empresa de control de materiales con la que colaboren habitualmente. Recuerde y compruebe que las diversas empresas de control y ensayo de materiales deben trabajar con Laboratorios Homologados que cuenten con la garantía de ser laboratorios acreditados en las diferentes Comunidades Autónomas. En la página principal de esta sección puede ver como contratar a través de WAPARQUITECTURA. Consulte con la Dirección Facultativa que haya contratado para su obra , los términos y plazos en que debe actuar Ud. para la contratación del Plan de Calidad y en cualquier caso consulte con nosotros si tiene dudas o problemas con la contratación y le orientaremos sobre las mejores opciones a seguir. 3M Control de Materiales La empresa 3M, líder en el mercado, a través de su departamento Library ofrece soluciones para las bibliotecas, principalmente en las áreas de control de seguridad e identificación de documentos. Sistema de seguridad electromagnético Tattle Tape: Protección discreta para su colección3M optimiza el manejo, procesamiento y seguridad de los materiales dentro y fuera de su biblioteca. Líder en sistemas de seguridad para bibliotecas, protege billones de items en miles de bibliotecas alrededor del mundo con la confianza de las tiras Tattle Tape e innovadores sistemas de detección y accesorios de circulación. Sus componentes son: Sistemas de Detección: Completamente seguros para todos los medios, contribuyen a que ningún material salga de su biblioteca sin haberse verificado adecuadamente. Además, todos los modelos poseen un visor que muestra alarmas y diagnósticos de desempeño. Tiras y aplicadores Tattle Tape: ofrecen una protección simple y discreta para los materiales de su biblioteca, incluyendo medios magnéticos. Las tiras se pueden “activar” y “desactivar” repetidamente sin perder su efectividad original, y tienen garantía durante la vida útil del producto que protegen. Accesorios de circulación: Amplia gama de soluciones que, en forma segura, activan y desactivan las tiras Tattle Tape. Incluyen accesorios para medios magnéticos. Ver más Sistema de seguridad por Radio Frecuencia con Identificación (RFID) Etiquetas RFID: Confiables y fáciles de usar, las etiquetas RFID 3M aseguran el manejo rápido y eficiente del inventario en las bibliotecas actuales. Estación de Conversión: En forma rápida y segura, convierte materiales con código de barras a la tecnología de RFID. Asistente Digital Portátil: Este equipo ejecuta una variedad de funciones para el manejo de la colección, permitiendo un eficiente seguimiento e identificación. Estación de Trabajo: Programa, convierte y procesa materiales con código de barras y etiquetas RFID en forma rápida y segura. Sistema de Detección modelo 8800: Ofrece protección con etiquetas RFID. Auto-préstamo Serie R: Menos falsas alarmas. Mayor éxito en el proceso. La Serie R ofrece la seguridad de las tiras Tattle Tape, la rapidez de la tecnología RFID y además lee códigos de barras. Auto-devolución Serie S: Es una combinación de auto-devolución y ordenamiento automático para items con etiquetas de RFID y código de barras. Aumenta la satisfacción del cliente, ya que los materiales se encuentran disponibles sin retraso. Serie C: Devoluciones más rápidas a las estanterías y seguimiento preciso de materiales. Método de identificación específica Es el método más simple pero también el que demanda más tiempo ara determinar el costo de los materiales utilizados y el costo del inventario final. Este método requiere mantener un registro del precio de compra de cada unidad específica y de la cantidad de unidades específicas usadas. El costo de los materiales utilizados se calcula multiplicando la cantidad usada por el precio específico de cada material. Costo promedio simple Mediante este método, los diversos precios de compra se suman y esta suma se divide por la cantidad total de compras para determinar el costo promedio por unidad. Fecha Costo Unitario Inventario inicial 1/1 RD$ 10 5/1 40 10/1 11 61 promedio simple = RD$ 61 / 3 = 20.33 El inventario final de materiales se calcula multiplicando la de unidades disponibles al final de periodo por el promedio simple. Costo promedio ponderado Este promedio se obtiene multiplicando primero cada precio de compra por la cantidad de unidades de cada compra. La suma de los resultados se divide luego por la cantidad de unidades disponibles para usar. El inventario final de materiales se calcula multiplicando el número de unidades disponibles al final del periodo, por el costo promedio ponderado por unidad. Primeros en entrar, primeros en salir ( PEPS ) El método PEPS de costeo de inventario se basa en la premisa de que los primeros artículos comprados son los que primero se despachan. Mediante este método, el inventario final estaría compuesto de los materiales recibidos al final, y los precios, por tanto, reflejarían los costos actuales. Para calcular el costo de los materiales usados, se trabaja a partir del inventario inicial de materiales o de la primera compra y se avanza en el tiempo. Para calcular el inventario final de materiales, se trabaja a partir de la compras más recientes y se retrocede con el tiempo. Ultimos en entrar, primeros en salir ( UEPS ) El método UEPS supone que los últimos materiales recibidos son los primeros que se utilizan. Por lo tanto, el inventario final refleja los precios de los primeros materiales recibidos. Con el UEPS, el costo de los materiales usados refleja exactamente los costos corrientes, la determinación del ingreso debe ser más precisa porque los costos corrientes se enfrentan con el ingreso corriente. En algunos caso, este método también se adhiere al concepto de flujos de materiales. El costo de los materiales utilizados se calcula tomando primero la última compra y luego retrocediendo. El inventario final de los materiales se calcula a partir del inventario inicial de los materiales o de la primera compra y se trabaja hacia delante. El principal defecto del método de inventario periódico es que el costo de los materiales usados no puede determinarse sin un conteo físico del inventario final de materiales, el cual puede ser costoso y demandar mucho tiempo. Contabilización mediante el sistema de inventario perpetuo En el sistema de inventario perpetuo, la compra se registra en una cuenta llamada “inventario de materiales”. Si existe un inventario inicial de materiales, también debe registrarse como un débito en la cuenta de inventario de materiales. Cuando se utilizan los materiales, la cuenta de inventario de materiales se acredita por el costo de los materiales usados con un correspondiente débito e n la cuenta de inventario de trabajo en proceso. El resultado final es que el costo de los materiales usados se carga a producción en el momento en que se emplean los materiales, y el saldo de la cuenta de inventario de materiales muestra el costo de los materiales disponibles para usar. 5. Método identificación perpetuo El costo de los materiales usados y el inventario final de materiales se calcula multiplicando las unidades usadas o disponibles por el costo específico de cada unidad o todavía disponible. Costo promedio simple En el método de inventario periódico, todos los costos de diferentes compras se suman en conjunto al final de cada periodo. Esta suma se divide pro el número de compras para determinar el costo promedio simple por unidad. Cuando se utiliza el sistema de inventario perpetuo, este cálculo debe efectuarse después de cada compra; esta técnica usualmente se conoce como “promedio móvil simple”. Costo promedio ponderado El costo promedio ponderado se calcula después de cada compra dividiendo el costo total de los materiales disponibles por el número total de unidades disponibles. Comparación de los métodos de inventario PEPS y UEPS La mayor utilidad bruta se genera al calcular el inventario con el método PEPS, en tanto que la menor utilidad bruta resulta cuando se emplea el método UEPS. El método PEPS genera un inventario final de materiales más alto; el método UEPS produce el inventario final de materiales más bajo. La diferencia entre la utilidad bruta obtenida con el método Peps versus el Ueps sería exactamente igual a la diferencia entre los dos inventario finales de materiales y el costo de los materiales usados. Costo o Mercado más bajo ( CMMB ) Esta regla establece que al inventario final de materiales debe asignarse el costo histórico o el valor de mercado corriente, dependiendo de cuál sea más bajo. El valor de mercado corriente se define como el costo de emplazo de un artículo o cuánto le costaría hoy a la firma comprar un artículo de inventario. Registro del costo de materiales en el libro diario El sistema de inventario perpetuo se utiliza por la mayor parte de las empresas manufactureras medianas y grandes; este sistema suministra mejor control y mayor información que un sistema de inventario periódico. Cuando los materiales se adquieren, se realiza un débito a la cuenta de inventario de materiales. Cuando los materiales directos se emplean en producción , debe hacerse un asiento para cargar el costo de los materiales al inventario de trabajo en proceso. El costo de los materiales indirectos se debita al control de costos indirectos de fabricación. Los materiales directos se debitan al inventario de trabajo en proceso porque representan un elemento importante del costo de un producto y los indirectos en general representan cantidades insignificantes y / o no son directamente atribuibles a un producto y en consecuencia se cargan al control de costos indirectos de fabricación. OTRO álisis del Flujo de los Materiales en una Empresa Constructora. Control interno.Concepto de control interno.Plan de organización entre el sistema de contabilidad, funciones de empleados y procedimientos coordinados, que tienen por objeto obtener información segura, salvaguardar las mercancías, materia prima, productos en proceso y productos terminados propios, en existencia y de disponibilidad inmediata, que en el curso normal de operaciones están destinados a la venta ya sea en su estado original de compra o después de transformados. El control interno es el sistema de protección a los activos de la empresa mediante la coordinación de los departamentos involucrados en la adquisición, registro, resguardo físico y utilización de los materiales, con el fin de proporcionar salvaguarda a los activos, robos, daños o cualquier situación que pudiera perjudicar la optimización de los materiales. Principios del Control Interno. Separación de funciones de adquisición, custodia y registro contable. Ninguna persona que interviene en inventarios deberá tener acceso a los registros contables que controlen su actividad. El trabajo de empleados de almacén de inventarios será de complemento y no de revisión. La base de valuación de inventarios será constante y consistente. Objetivos del Control Interno. Prevenir fraudes de inventarios. Descubrir robos y substracciones de inventarios. Obtener información administrativa, contable y financiera confiable de inventarios. Valuar los inventarios con criterio razonable, consistente y conservador. . Proteger y salvaguardar los inventarios. Promover la eficiencia del personal de almacén de inventarios. Detectar desperdicios y filtraciones de inventarios. Bases del Control Interno Control contable de inventarios. Autorización de compra, producción y venta de inventarios. Inventarios físicos periódicos. Control contable de inventarios, mediante el establecimiento del sistema de inventario perpetuo, que descansa en tres cuentas del libro mayor, denominadas, almacén, costo de ventas y ventas. La cuenta de almacén, tiene el carácter de colectiva, y su saldo es analizado por subcuentas, una para clase de artículo, formando el auxiliar de almacén con tarjetas, hojas sueltas, disco o cinta magnética, donde se registran todas las entradas, salidas y existencias de cada clase de artículo, tanto en unidades como en importes a precio de costo, ahora bien, la suma de saldos de las subcuentas del auxiliar de almacén, será igual al saldo global de la cuenta de mayor quot;
Almacénquot;
, cualquier discrepancia se investiga y corrige. En el departamento de almacén, se llevará control en unidades tanto de entradas como de salidas y existencias para clase de artículo. La fuente de información para el registro tanto en contabilidad, como en el departamento de almacén, deberá ser distinto, de tal forma que las facturas de compra, pedido de compras y notas de entrada al almacén, (que estarán numeradas progresivamente), servirán a la contabilidad para los cargos a la cuenta de almacén; las notas de remisión del proveedor servirán para anotar las entradas en unidades del departamento de almacén. Para los créditos o abonos en contabilidad, se tomarán las copias de facturas de venta y copias de las notas de salida de almacén; para anotar las salidas de unidades en el departamento de almacén, se tomarán las notas firmadas de salidas de almacén, así como las notas de entrega o embarque, todas ellas numeradas progresivamente. Autorización de compra, producción y venta de inventarios.El control de entradas, será controlado por las compras y producción; el control de salidas, será el control de las ventas; luego entonces, para el control de compras se requiere: Pedido de compra al proveedor (requisitada). Orden de compra (requisitada). Orden de producción (requisitada). Recepción de unidades por el almacenista. Nota de entrada al almacén (requisitada). Nota de remisión del proveedor. Factura del proveedor. Registro de compras. Para el control de ventas se requiere: Pedido del cliente (requisitado). Orden de entrega ú Orden de embarque. Nota de remisión de venta. Factura de venta. Registro de ventas. Todas las operaciones de compra, producción y venta deberán sujetarse a rutinas que asegure la integridad y calidad del inventario, de tal forma que las operaciones estarán autorizadas desde su origen por funcionarios y empleados designados para ello. Inventarios físicos periódicos, para descubrir errores, irregularidades, equivocaciones, robos, etc., mediante la comparación del inventario físico contra el auxiliar de la cuenta del libro mayor quot;
Almacénquot;
. La forma del inventario físico se sujetará a instrucciones por escrito según quot;
instructivoquot;
, observando indicaciones, tales como: El recuento sea ordenado. El recuento se hará periódicamente. De preferencia cuando el movimiento de almacén sea menor. El recuento se hará con personal que conozcan las mercancías. Se calificará el estado de conservación y antigüedad. Al departamento de almacén, solo tendrán acceso el personal de dicho almacén, quien deberá estar afianzado; resulta práctico asegurar el inventario con una compañía aseguradora, contra robo e incendio; también se tomarán medidas para el cierre absoluto de bodegas en horas y días no laborables, y la vigilancia efectiva de veladores y guardianes. El recuento físico del inventario, deberá compararse con el máximo o mínimo que indican las tarjetas del auxiliar de almacén, para poder determinar y efectuar un control administrativo y tomar las decisiones acertadas para alcanzar los objetivos de la empresa. Flujo de los materiales. El flujo de los materiales dentro de una empresa del giro de la construcción constituye un ciclo, que tiene el origen en el departamento de producción o ingeniería, pasando por los departamentos de compras, finanzas, almacén y finalmente producción. Este ciclo es un flujo constante de materiales en el que los departamentos involucrados deben contribuir con su mejor esfuerzo, es una interrelación departamental, que bien aplicada, contribuye a mejorar la posición competitiva de la empresa. Dentro de este proceso, la administración de materiales juega un papel muy importante, pues proporciona el control y la pauta que debe seguirse en el desarrollo del proceso mismo, para evitar rezagos en alguna de las etapas que los departamentos integran. Como se mencionó, el flujo de los materiales tiene su origen en el departamento de producción al solicitar materiales al almacén. Este departamento debe proporcionar al departamento de producción los materiales solicitados, siempre que se presente una requisición de materiales debidamente requisitada y autorizada por el responsable, que puede ser el administrador de materiales, o superintendente. Es obligación también del departamento de almacén registrar las entradas de materiales por los materiales que se compren y las salidas por surtir las requisiciones de materiales recibidas, cargando los costos de materiales al contrato respectivo, tomando los datos de la requisición de materiales. Si el departamento de almacén no tiene el material que solicitó producción, envía una solicitud del material al departamento de compras, detallando todas las especificaciones del material requerido. El departamento de compras es responsable de la adquisición de materiales al precio neto más bajo y según las especificaciones estipuladas por el departamento de pedidos. El departamento de compras también es responsable por la planeación de la entrega de materiales para que no se produzcan interrupciones en el programa de producción debido a escasez de materiales. Cuando se produce un retraso en el programa de avance, la mayoría de las veces la responsabilidad recae en el departamento de compras, pues una de sus responsabilidades es proporcionar un flujo ininterrumpido de materiales, para esto debe elegir de entre los proveedores, aquél que satisfaga los requerimientos de tiempo, calidad y precio, según las circunstancias. Una compra se inicia con el recibo de la requisición de compra, que emite el departamento de compras. Este documento lo prepara una persona que tiene autorización para comprar materiales o suministros.La requisición de compra indica la cantidad de cada artículo deseado, la fecha deseada y sugiere un determinado proveedor. La orden de compra que se prepara en el departamento de compras y se envía el vendedor, es una autorización por escrito para que el proveedor entregue la cantidad de cada tipo de material especificado de acuerdo con los términos estipulados y en la fecha y lugar convenidos. Antes de preparar la orden de compra y se ha recibido la solicitud de material, es conveniente contactar a varios proveedores del material para conocer los datos del proveedor como son los tiempos de entrega, precios, condiciones, calidad y especificaciones del material entre otros datos, que le servirán para preparar un análisis comparativo.Esto le servirá al comprador para analizar las cualidades de los proveedores contactados y poder tener más abierto el campo de decisión para elegir una de las alternativas con base en un fundamento objetivo. Para operar con eficiencia, el departamento de compras debe contar con informes completos de las fuentes de abastecimiento, registro de cotizaciones recibidas, tarifas de fletes y precios del mercado de los materiales necesarios en el negocio. En las empresas de menor tamaño, sin embargo, podrá no existir una organización independiente de compras, en cuyo caso las funciones de la gente de compras estarán combinadas con otras obligaciones en la persona de algún miembro, o de varios, en la organización. Preparada la orden de compra, revisada y con todas las firmas pertinentes se envía al proveedor elegido, así también se envían copias de la orden de compra colocada a los siguientes departamentos: Almacén, para notificar que se realizó el pedido. Recepción e inspección, para notificar la fecha de llegada del pedido. Finanzas, para la programación del pago. Archivo consecutivo. Es conveniente llevar un consecutivo de órdenes de compra colocadas, esto puede servir para futuras aclaraciones con el proveedor, para que al momento que llegue el material comprobar lo real contra lo pedido; para conocer el número de pedidos realizados en el mes, entre otras.Cuando llega el material, el responsable de recibirlo es el departamento de recepción e inspección. Este recibe el pedido, lo inspeciona y prepara el formato de guía de recepción.De este documento también se preparan varias copias, para repartir a los siguientes departamentos: Contabilidad, para corroborar las cantidades recibidas y las detalladas en la factura. Almacén, para registro y resguardo físico de los materiales. Compras, para informar el estado y cantidad de los materiales. Archivo consecutivo. Posterior a la recepción de los materiales se procede al almacenamiento de estos, siendo responsabilidad del almacén.El almacenista o algún responsable del almacén deben asentar los registros en las tarjetas de almacén por las entradas de materiales.Almacenados y registrados los materiales, el almacén está en disposición de surtir la requisición de materiales que el departamento de producción envió para su abastecimiento. Las anteriores son las fases que integran el ciclo del flujo de los materiales dentro de una empresa constructora. En algunas compañías el ciclo puede ser más grande debido a que se incorpora un departamento más, que podría ser el de planeación de materiales; pero esto depende del tamaño de la organización. Flujogramas de Movilización de los Materiales entre los Departamentos.Los flujogramas de movilización de materiales dentro de la empresa son representaciones gráficas del ciclo del flujo de los materiales, en los que se detallan las etapas con su respectivo documento que sirve de soporte del movimiento del material entre los departamentos.Estos pueden presentarse por medio de cuadros unidos mediante líneas, o un simple listado en que se incluyen los departamentos y los documentos que estos emiten a los demás departamentos involucrados. Los flujogramas de materiales son de gran utilidad en los departamentos involucrados con el manejo de los materiales, pues muestran de manera objetiva del correcto flujo de la información que debe existir para un eficiente desempeño de las funciones de cada uno de los departamentos.A continuación se presentan dos flujogramas que muestran el ciclo de los materiales desde su adquisición hasta su utilización. De los anteriores flujogramas considero más apropiado el primero, dado que es más fácil su comprensión y el personal que debe manejarlo no necesita conocimientos especializados. Es pertinente hacer la aclaración de que el flujograma es adaptable a las empresas que manejen materiales (dependiendo del tamaño) y está en función de su ciclo dentro de la organización, por tanto, si en el ciclo interviene algún otro departamento, debe reflejarse en el esquema. OTRO Control de Calidad de Materiales En un mercado tan competitivo como el actual la Propiedad o su representante, la Dirección de Obra, deben asegurarse de que el coste de su inversión está debidamente justificado, esto es que pagan por los materiales lo que éstos valen y lo que de ellos esperan.Esta es la función principal de nuestros Laboratorios de Ensayo de Materiales aunque en la realidad esta función va mucho más allá de la mera realización de ensayos convirtiéndose en un servicio de Asistencia Técnica a la Dirección de Obra y al cliente en todo aquello que se refiere a la utilización de los materiales de/en obra INCOSA tiene cinco laboratorios permanentes acreditados más otros tantos laboratorios para el servicio de obras concretas. Por supuesto disponemos de todos los recursos humanos y materiales para el equipamiento de laboratorios a pie de obra en base a las exigencias del cliente.En el alcance de la actividad de Control de Calidad destacamos: Hormigón y sus materiales constituyentes Aceros para hormigón armado (pasivos) y aceros activos. Materiales cerámicos. Baldosas. Ensayos de Investigación no destructivos Extracción de probetas testigo. Pruebas de carga en estructuras. Identificación de suelos y zahorras. Aglomerados, betunes y emulsiones. Controles de compactación mediante densímetro nuclear Placas de carga. Control de plantas de hormigón, aglomerado, áridos... Diseño y ejecución de PAC’s (Planes de Aseguramiento de la Calidad) Marcado CE de áridos, materiales cerámicos,… CONTROL DE CALIDAD DE MATERIALES 1. INTRODUCCIÓN. MATERIALES TRADICIONALES Y NO TRADICIONALES El control de materiales es, dentro del control en construcción, el área mejor conocida y en la que vienen aplicándose en toda su extensión los métodos expuestos anteriormente. En lo que sigue presentaremos la forme de organizar los controles de producción y de recepción, distinguiendo dos casos según que los materiales se produzcan o no industrialmente. Dentro de los materiales que se producen industrialmente debemos diferenciar los materiales tradicionales y los no tradicionales. Los primeros son aquellos que, por venirse utilizando desde tiempo atrás, aparecen regulados por una norma o especificación. Los segundos, por el contrario, son materiales nuevos o de reciente aparición en el mercado de la construcción, no existiendo para ellos (en razón de su juventud) una especificación que los regule. ya que un documento así requiere para ser establecido el que exista una cierta experiencia de aplicación. Una de las incógnitas asociadas a estos últimos materiales, como fácilmente se comprende, es la de su comportamiento a largo plazo (durabilidad). 2. CONTROL DE PRODUCCIÓN DE MATERIALES FABRICADOS INDUSTRIALMENTE 2.1. Variables y atributos La calidad de un material viene definida por una serie de características (establecidas en la correspondiente especificación), las cuales deben ser objeto de control durante la fabricación. De estas características, unas son medibles y, por consiguiente, representables en una escala numérica: son las llamadas variables. Otras, por el contrario, son de carácter cualitativo, no medibles cuantitativamente; son los llamados atributos. Una longitud, una resistencia, etc, es una variable. En cambio, presentar o no manchas una baldosa o que haya o no fisuras visibles en un prefabricado de hormigón, es un atributo. La primera operación que debe realizarse cuando se quiere implantar un control de producción es estudiar cuidadosamente la especificación y confeccionar a partir de ella dos listas diferentes, una de variables y otra de atributos. Esta distinción es necesaria porque las herramientas para el control son diferentes para unas y otros. La segunda operación consiste en expresar, junto a cada variable, su limite(s) de especificación (LE). Así, por ejemplo, si la especificación habla de unas dimensiones de 80 cm. por 40 cm. y, más adelante, indica que la tolerancia para las dimensiones es del 1 por 100, de ello se deducen dos variables: a)Longitud..........LE inferior = 79.2 cm.;.........LE superior = 80,8 cm.b)Anchura...........LE inferior = 36.6 cm.;.........LE superior = 40,4 cm. La tercera operación consiste en expresar los atributos en forma de defectos o, dicho de otro modo, en confeccionar una lista de defectos cada uno de los cuales se deriva del no cumplimiento de un atributo. Por ejemplo, si la especificación dice para el caso de un encofrado que “debe estar limpio, ser suficientemente rígido y estanco” deducimos: Defecto 1: Encofrado sucio. Defecto 2: Encofrado no suficientemente rígido. Defecto 3: Encofrado no estanco. De esta manera toda la especificación se vuelca en dos listas, una de variables con sus límites respectivos y otra de defectos. Esta forma de mirar una especificación con los ojos de control de calidad supone un repaso sistemático y exhaustivo a la especificación, no siendo raro encontrar, a lo largo de este ejercicio, extremos en los que el documento de partida (la norma) es defectuoso. En el ejemplo anterior de las dimensiones 80 x 40, si la especificación hubiese omitido las tolerancias, los límites de especificación no estarían definidos y la variable no tendría valor en ese punto, ya que decir que algo debe medir 80 cm. no tiene sentido en control de calidad. Advirtamos, antes de seguir adelante, que cualquier variable puede ser pasada por atributo sin más que expresar el requisito correspondiente en forma de defecto. E el ejemplo anterior podríamos expresar los requisitos dimensionales de la siguiente forma: Defecto 4: Longitud inferior a 79.2 cm. Defecto 5: Longitud superior a 80,8 cm Defecto 6: Anchura inferior a 39.6 cm. Defecto 7: Anchura superior a 40,4 cm. Como las listas de variables y atributos que se obtienen al estudiar una especificación suelen ser largas y heterogéneas (lo que a menudo se debe a un defecto de norma que acumula requisitos innecesarios y no gradúa su importancia) el paso siguiente es trocear cada una de las dos listas en dos o tres partes. En la mayoría de los casos suele ser suficiente con clasificar los requisitos (variables y atributos) en dos categorías: principales y secundarios, entendiendo por defecto principal aquel que hace que el producto sea prácticamente inútil para cumplir sus fines y por defecto secundario aquel que reduce, aunque no severamente, la utilidad o durabilidad del producto. Si existe algún defecto cuyas consecuencias sean todavía peores, sería clasificado como defecto critico, lo que significa que su empleo no solamente es inútil, sino también peligroso. Una vez escogidos los requisitos de mayor importancia, el control de los mismos se lleva en forma de gráficos de control. Para los de menos importancia basta con hacer determinaciones con discreta frecuencia y llevar registros o listados de los correspondientes valores. Control de producción por variables Se dice que un fenómeno está bajo control cuando, basándose en la experiencia del pasado, se puede predecir dentro de qué limites se espera que varíe dicho fenómeno en el futuro. La forma práctica de operar es mediante gráficos de control. La experiencia demuestra que muchos fabricantes desconocen la calidad de los productos que fabrican, desconocen igualmente lo que quieren lograr y la distancia a que se encuentran de una meta fijada en lo que a calidad se refiere. El control estadístico permite a la larga dar valores numéricos a la calidad de un producto o proceso, abriendo con ello el camino para la mejora de esa calidad. En cualquier tipo de producción hay tres grupos de causas de variabilidad: los operarios, las materias primas y los procesos. Estos tres factores juntos trabajan con un grado de variabilidad casi constante, a no ser que exista una causa anormal. En un proceso bojo control no puede encontrarse una causa más importante que las demás, es decir, una causa que influya por si sola en la variabilidad, sino que, más bien, todas las causas actuando al azar producen una variabilidad dada. En cambio, si en un momento dado interviene una causa anormal, aparecerá en el gráfico un punto fuera de los limites, lo que nos indica que hay una causa asignable, es decir, no aleatoria que deberemos buscar y corregir. Como ello se produce con suficiente aviso, antes de que se violen los limites de especificación, nuestra actuación será de carácter preventivo p la corrección podrá hacerse antes de que aparezcan productos defectuosos. Cuando se efectúan mediciones de una determinada variable en una serie amplia de unidades de un cierto producto la forma de representarlas es un polígono (o curva) de frecuencias. Las distribuciones de frecuencia tienen dos características que sirven para identificarlas: la media (que indica el punto alrededor del cual se agrupan todos los datos) y la dispersión (que indica el grado de concentración de los datos). Un proceso se puede salir de control por causa de la media o por causa de la dispersión. Por ello los gráficos de control aparecen siempre por parejas, uno para la media ( gráfico de historial de la calidad) y otro para la dispersión (gráfico de regularidad de la calidad). La figura VII. 1 ayudará a comprender lo dicho. La producción de cada día viene representada por una campana de Gauss (su determinación exacta exigirá medir todos los individuos, lo que, naturalmente no se hace). Mientras el proceso está en control la campana de cada día se parece bastante a la del día anterior; pero puede ocurrir un día que la campana (fig. VII. 1) se corra a la derecha (izquierda), es decir, todos sus valores (representados por el valor medio) están resultando mayores (menores) de lo debido; en tal caso, en el gráfico “Historial de la calidad» aparecerá un punto por encima (debajo) del Limite Superior (Inferior) de Control. La otra posibilidad de salirse de control el proceso se muestra en la figura 2-lb. Aquí la media sigue en su sitio, pero la campana ha cambiado de aspecto, se ha achatado, lo que indica una dispersión mayor de la debida. El punto correspondiente del gráfico «Historial» no se habrá salido de control, pero si el punto del gráfico «Regularidad», el cual se colocará por fuera del Límite Superior de Control (en este gráfico no hay limite inferior, lógicamente). La figura VII.2 muestra un ejemplo de gráficos de control. En horizontal aparecen los días del mes y en vertical las medias (gráfico superior) y los recorridos (gráfico inferior). Aclaremos que el recorrido (diferencia entre el valor mayor y el menor de los obtenidos para la variable entre los dos, tres, cuatro, etc. individuos que componen la muestra tomada cada día) es un parámetro fácil de obtener y representativo de la dispersión. En el gráfico de medias aparecen dibujados los dos limites de control y, por fuera de ellos, los dos impuestos por la especificación. En el de abajo aparece un solo limite, el de control, ya que la especificación no entra en fijar dispersiones; éste es un gráfico auxiliar para nosotros, nos sirve a efectos internos porque de su comportamiento depende la amplitud de las zonas del gráfico superior o, dicho de otro modo, la distancia a la que habrá que dibujar, para el mes siguiente, los limites de control. El modus operandi es el siguiente. Primero hay que decidir el tamaño de la muestra que tomaremos cada día: dos, cuatro o cinco individuos suele ser suficiente. Para el primer mes preparamos los dos gráficos. poniendo en horizontal los días del mes y vamos dibujando los puntos cada día: en el de arriba un punto por día, igual al valor medio; para el de abajo, un punto por día, igual a la diferencia entre los valores máximo y mínimo. Al acabar el mes en el gráfico inferior calculamos el recorrido medio del mes, R, y a partir de ese valor calculamos el valor del producto de A2 (que se toma de una tabla) por R, lo cual nos determina la amplitud de la zona «de aviso» que hemos de fijar en el gráfico para el mes siguiente. A partir del segundo mes, por tanto, el gráfico de medias se puede preparar con todos sus limites desde el principio. A medida que vamos dominando el proceso irán disminuyendo los recorridos, la zona de aviso del gráfico de medias se irá estrechando y podremos, en consecuencia, afinar cada vez más el diseño de nuestro producto. Cuando un punto se salga de control deberemos buscar la causa asignable (puede ser una máquina descorregida, una materia prima incorrecta, etc...) y corregirla. La figura VIl.3 presenta un ejemplo real de gráficos de control, correspondiente a un fabricante de viguetas de hormigón. La variable objeto de control es la residencia a flexión, expresada en términos adimensionales (cociente entre el momento de rotura y el de servicio reseñado en catálogo). La muestra que se ensaya a diario es de dos viguetas. De los gráficos cabe deducir:  que la producción cumple sobradamente el coeficiente de seguridad a flexión de 1,8 establecido por la norma (gráfico superior). b) que la regularidad de fabricación es muy buena (gráfico inferior) y que el día 16 actuó una causa asignable que fue corregida inmediatamente. c) que se podría afinar el diseño de la vigueta con ahorro de material, ya que el proceso está en control y los puntos del gráfico de arriba quedan muy por encima del límite critico. Si los atributos definidos en la especificación son de importancia análoga, la lista de defectos (ver apartado anterior) puede ser única; pero si son de diferente importancia, convendrá confeccionar dos listas o incluso tres (defectos críticos principales y secundarios). Posteriormente los criterios de aceptación/rechazo serán más o menos severos en función de la importancia de los defectos. Rara la clasificación pueden aplicarse los siguientes criterios, ya aludidos más arriba: Control de producción por atributos Defectos críticos son los que impiden el funcionamiento o servicio de la pieza, o bien pueden tener consecuencias graves para el producto o las personas que lo utilizan. Defectos principales son los que, sin ser críticos, pueden impedir el buen funcionamiento a corto o largo plazo. Defectos secundarios son los que no impiden el funcionamiento o servicio, pero hacen que la pieza no cumpla totalmente los requisitos especificados. Así, por ejemplo, en el caso de barras corrugadas para hormigón armado, un “limite elástico menor del valor nominal” sería un defecto critico; una “altura de corrugas menor de la homologada” sería un defecto principal, y una “ovalización mayor de la especificada” seria un defecto secundario. Para poder preparar un gráfico de control por atributos es necesario definir previamente algún estadístico que permita cuantificar las mediciones. Rara ello podemos utilizar una de las tres soluciones siguientes:  El porcentaje de defectuosos. En este caso cada individuo se califica de “defectuosoquot;
o “no defectuoso” según que contenga uno (o más) defectos o que no contenga ninguno. Se toma una muestra de n individuos y se cuentan cuántos de ellos son defectuosos: la proporción. expresada en porcentaje es el “porcentaje de defectuosos” de la muestra.  El número medio de defectos por unidad. Este parámetro se emplea cuando las unidades que se controlan son complicadas y pueden tener varios defectos cada una. Se define como el cociente entre cl total de defectos encontrados y el número total de unidades inspeccionadas.  El número de defectos por muestro. Se emplea para productos muy complejos en los que el número de defectos por unidad que puede aparecer es grande. Entonces se controlan unidad a unidad y se toma como base numérica el número de defectos por muestra, Normalmente se utiliza el primero de los parámetros definidos. Como ese parámetro es ya una variable, se puede aplicar el mismo procedimiento explicado en el apañado anterior para dibujar los gráficos de control. El tamaño de la muestra en estos casos es mayor que para el caso de control para variables. siendo 20 ó 25 un número habitual cuando se trata de productos sencillos (baldosas, elementos de grifería. etc.). Los pasos a dar para implantar este tipo de control son los siguientes: 1. Analizar la conveniencia de implantar el control del proceso por atributos. Puede ser necesario llevar un control por variables, si la característica a controlar es muy importante; o puede no interesar controlar el proceso, por ejemplo si es muy difícil que aparezca un defecto. 2. Elegir la medida estadística objeto de control. 3. Elegir el tamaño de la muestra. 4. Elegir el intervalo de la toma de muestras. Este intervalo depende del número más de unidades producidas por hora, o por día, etc. Suele recomendarse comenzar fijando un intervalo tal que se inspeccione un 10 por 100 de las unidades que componen el lote de producción. 5. Definir los atributos y el modo en que deben inspeccionarse. Esto es muy importante: puede interesar controlar uno o varios defectos; lo aconsejable, sobre todo al comienzo, es no ser muy ambicioso. 6. Preparar un impreso con el gráfico correspondiente. En horizontal aparece el número de orden de la muestra y en vertical el porcentaje de defectuosos. Al inicio del control no puede dibujarse el limite critico (LC). Después de haber rellenado hasta 20 muestras se calcula el porcentaje defectuoso medio y el LC con el auxilio de una tabla. Si no existen muestras fuera de control, este mismo LC se mantiene para el siguiente período de 20 muestras; si existen. se suprimen esos puntos y se calcula el porcentaje defectuoso medio con los datos de las restantes muestras, así como el nuevo LC para el siguiente periodo. 7. Interpretación de los gráficos. Si no existen puntos fuera de control, el proceso es estable. Rodemos tener confianza en él e implantar una inspección menos rigurosa (por ejemplo, disminuyendo el tamaño de la muestra o aumentando el intervalo de inspección). Si existen puntos fuera de control, el proceso es inestable y debe analizarse en todos sus pasos hasta detectar la causa; a demás, perdemos confianza y debemos inspeccionar más rigurosamente. Interpretación de un gráfico de control Un punto que se coloca fuera de los límites de control, sea en el gráfico de medias, sea en el de recorridos, indica la presencia de una causa anormal, ya que las causas de azar tienen una probabilidad muy baja de ocasionar un punto tal por si solas. Significa que un factor externo ha intervenido en el proceso, por lo que debe procederse a su identificación y eliminación. Sucede con frecuencia que una causa asignable está ya rondando en el proceso, sin ocasionar todavía que un punto salga fuera de los limites. Esta circunstancia puede ser detectada en el gráfico con tiempo suficiente para evitar que el proceso llegue a salirse de control, como se indica en la figura VlI.4. Cuando siete o más puntos se colocan todos ellos por encima (o por debajo) del valor central decimos que se ha producido un sesgo, circunstancia cuya probabilidad de ocurrencia por puras causas de azar es muy baja (un caso entre dos elevado a siete casos); por tanto, es casi seguro que ha ocurrido un cambio en el proceso. Análogamente, cuando siete o más puntos consecutivos definen una trayectoria continuamente creciente o decreciente decimos que existe una tendencia, lo que indica la presencia de una causa asignable, salvo rara excepción. Estas tendencias van asociadas con el desgaste de máquinas, como es el caso de la altura de corrugas de un redondo de acero para hormigón. cuyo valor va disminuyendo a lo largo del proceso de laminación por desgaste de la camisa del rodillo. En tal caso el gráfico nos avisa con tiempo y sabremos cuándo hay que cambiar las camisas. La ventaja de los gráficos, por tanto, es que nos permiten predecir lo que sucederá al proceso y actuar antes de que se salga de control. CONTROL DE RECEPCIÓN DE MATERIALES FABRICADOS INDUSTRIALMENTE Cae dentro de la responsabilidad del cliente definir con precisión, por una parte, la calidad requerida y, por otra, las modalidades de control de recepción a llevar a cabo, sea por si mismo directamente, sea a través de una organización de control. La calidad requerida, así como la forma de efectuar el control de recepción. son normalmente convenidas de antemano entre el fabricante y el cliente y se refieren, cuando es posible. a normas existentes. En este sentido, existe una tendencia hoy día a que las especificaciones incluyan también la forma de efectuar el control de recepción: tamaño de los lotes, criterios de aceptación/rechazo, etc. La forma habitual es la inspección por muestreo de aquellos lotes que se someten a aceptación. Ante todo, conviene distinguir tres formas de inspección: Inspección al 100 por 100. Requiere mucho trabajo y es más costosa. No es sinónimo de certeza al 100 por 100, por fatiga del inspector, por degenerar en un simulacro, etc. Además y al menos en apariencia, con esta forma de inspección parece como si la responsabilidad de la calidad recayese en el inspector y no en el fabricante, cosa absolutamente errónea. Inspección por muestreo estadístico. Es la forma recomendable, ya que aquí el riesgo que se corre al aceptar unidades no inspeccionadas puede calcularse con precisión. La responsabilidad de la calidad queda claramente atribuida al fabricante. Menos trabajo y menos coste. Inspección por muestreo ad hoc. Es la tradicionalmente empleada en construcción. No se basa en la teoría del cálculo de probabilidades (por ejemplo, se inspecciona un cierto porcentaje de elementos o lo producido en un cierto periodo). No es recomendable porque implica riesgos no calculables. Cuando se trata de un producto del que se emplean muchas unidades y que se suministra por lotes, el control de recepción se realiza casi siempre por atributos, siendo muy raro realizarlo por variables. La inspección por atributos consiste en examinar una unidad de producto y calificarla de «buena» o «defectuosa». La acción a tomar se decide después de haber contado el número de unidades defectuosas que hay en la muestra («inspección por defectuosas»> o el número de defectos por muestra («inspección por defectos>). Esta forma de inspección es más sencilla, aunque requiere mayores tamaños de muestra, que la inspección por variables, en la cual la acción a tomar se decide después de efectuar cálculos con los valores medidos. De forma prácticamente universal, el método de inspección por atributos se basa en las Tablas de la Norma 150-2859, coincidente con las normas del ejército americano MIL-STD-105-D (no olvidemos que el control de calidad nació en el área militar> y que ha sido adoptada en la UNE 66-020 española. Estas tablas emplean la inspección lote a lote, ofreciendo planes de muestreo adecuados para diversos niveles de confianza. Un plan de muestreo simple queda definido por tres números: el tamaño de la muestra que debe tomarse del lote, el número de aceptación y el número de rechazo. Este último es siempre una unidad mayor que el de aceptación, por lo que este procedimiento proporciona la decisión inmediata de aceptar o rechazar el lote. En los casos de aceptación deben rechazarse no obstante las unidades de la muestra que eran defectuosas. A cada plan de muestreo le corresponde una curva característica o curva de eficacia, que relaciona la calidad del lote con la probabilidad de aceptación. A titulo de ejemplo, en el cuadro 1 se incluyen los plantes de muestreo que se utilizan en el sistema de control del Sello CIETAN que otorga el Instituto Eduardo Torroja. del Consejo Superior de Investigaciones Científicas. a prefabricados de hormigón y, en particular, viguetas de forjados. Se trata de una inspección por atributos en la que se comprueban dos tipos de defectos, principales y secundarios. El inspector, aparte de ejercer otros controles. selecciona al azar una muestra de viguetas de entre las que se encuentran en el parque listas para expedición y aplica los criterios de la tabla. Si, por ejemplo, el lote que hay en el parque contiene entre 500 y 1.500 viguetas, se toma una muestra de siete unidades y se determina en ella cuántas viguetas presentan uno o más defectos principales, e igual para los secundarios. Si esos números no superan dos y cuatro respectivamente, el resultado de la inspección es positivo (aceptación). Pero si el primero es de tres o más, o bien el segundo es de cinco o más, el inspector califica de negativo el resultado (rechazo). CONTROL DE MATERIALES NO FABRICADOS INDUSTRIALMENTE Cuando el material no se ha fabricado industrialmente el único control posible es el de recepción. De no estar claramente especificado en la normativa correspondiente, la forma de efectuar ese control deberá establecerse en cada caso. Las siguientes ideas pueden servir de ayuda. 1. Considerar si el origen del suministro se mantendrá o no constante. Caso afirmativo, el material puede ensayarse al principio de forma más completa y luego, a lo largo de las diferentes partidas. bastará con ensayos más someros que permitan confiar en la constancia de características. 2. Distinguir los casos en que el material se emplea previo acopio de aquellos otros en los que su empleo sigue inmediatamente a su llegada a obra. En el primer supuesto cabe ensayar antes de colocarlo. Atención a un código de identificación que permita distinguir las partidas ensayadas de las no ensayadas. 3. Si el material es de fácil sustitución, los criterios de aceptación pueden ser menos severos que si no lo es. Análogamente, si su función es de menor responsabilidad, con respecto a otro de mayor responsabilidad (por ejemplo, si participa o no en la resistencia de la obra). CONTROL DEL HORMIGÓN El hormigón es un material que puede elaborarse en obra o fabricarse industrialmente. En ambos casos su control comprende tres fases: control de componentes. control de la masa fresca y control del material fraguado. En su aspecto operativo, estos controles aparecen descritos en la Instrucción para el Proyecto y Ejecución de Obras de Hormigón en Masa y Armado (Instrucción EH-91). Para aquellos componentes del hormigón que se producen industrialmente (cemento, aditivos y. a veces, áridos> son aplicables los conceptos expuestos. Esos mismos apartados son también aplicables al caso del hormigón preparado. Tanto en sus aspectos teóricos como en sus aspectos prácticos, el control de calidad del hormigón es una materia compleja. Los puntos principales que requieren ¡atención son: 1. Que la calidad del hormigón no debe confundirse con su resistencia y, menos todavía, con la resistencia de unas probetas conservadas en laboratorio. 2. Que, a diferencia de lo que sucede con otros materiales, en la calidad del hormigón no influye un sólo sujeto, sino dos, el que lo confecciona y el que lo pone en obra. Deslindar responsabilidades en casos de conflicto puede ser difícil. 3. Que la normativa española (Instrucción EH-91) define tres niveles de control (ligados, por cierto, a los coeficientes de seguridad adoptados por el proyectista), cuyo conocimiento en profundidad es necesario si se quiere evitar discusiones en obra. 4. Que bajo el nombre genérico resistencia característica' se esconden tres significados distintos (real, especificada y estimada) cuya confusión es, por desgracia, frecuente. 5. Que el incumplimiento de los criterios de aceptación indicados en la EH-91 no debe ser identificado con la demolición de la parte de obra correspondiente. 6. Que, en los casos de no cumplimiento, las acciones a tomar son múltiples y pueden desembocar en cualquiera de las siguientes decisiones: aceptación sino con penalización, declaración de la estructura, refuerzo de la estructura o demolición. CONTROL DE MATERIALES NO TRADICIONALES Introducción Como dijimos anteriormente, se denominan materiales no tradicionales aquellos que, por ser de reciente aparición en el mercado, no están cubiertos todavía por una normativa técnica que los regule. Desde el punto de vista del utilizador de estos materiales deben distinguirse dos casos, según que el material venga o no cubierto por una Certificación de Calidad. Sí no existe dicha certificación, la única garantía acerca de su empleo es la que pueda ofrecer el fabricante, en el marco de los acuerdos que establezca con el utilizador. La certificación de calidad propia de este tipo de materiales es el llamado Documento de Idoneidad Técnica, que describimos a continuación. Otras formas de certificación más débiles no deben aceptarse para los materiales no tradicionales. El Documento de Idoneidad Técnica (DIT) La iniciativa de crear el DIT nace de la necesidad de paliar la falta de experiencia en materiales, sistemas y procedimientos no tradicionales en el campo de la construcción. Para ello se creó en 1960 la Unión Europea para la Conformidad Técnica (UEA), a la que pertenecen hoy día ocho países (Alemania, Bélgica, España, Francia, Holanda, Italia, Portugal y Reino Unido), representados cada uno de ellos por un Laboratorio Oficial (el Instituto Eduardo Torroja. del CSIC, en el caso de España). Los objetivos del DIT son esencialmente tres: Informar responsablemente a los técnicos de la construcción. Disipar la desconfianza hacia lo nuevo. Suprimir trabas técnicas al libre comercio internacional. La UEAtc se encuentra actualmente en conversaciones con la Comunidad Europea para que el DIT sea integrado en el sistema normativo comunitario. extendiéndolo a los 12 piases miembros. Para que un producto, sistema o procedimiento de construcción pueda ser amparado por un DIT debe reunir las tres condiciones siguientes: a) que exista realmente en el mercado; b) que sea perfectamente identificable, y c) que esté previsto para un empleo determinado. Los directores de los ocho laboratorios que tienen a su cargo el DIT constituyen una Comisión de Coordinación que se reúne una vez al año, para: Esclarecer y precisar la noción de evaluación técnica; Probar. para cada familia de productos, las directrices comunes: Pesolver cualquier duda o problema de los centros, y Eventualmente, admitir nuevos países miembros. Las directrices comunes fijan las reglas de calidad adecuadas (relativas a seguridad. habitabilidad y durabilidad>. así como reglas complementarias sobre el autocontrol del fabricante, las condiciones de puesta en obra y las condiciones de conservación. También se fijan los métodos de ensayo (ensayos de identificación y ensayos funcionales) adecuados a cada caso. La concesión del DIT tiene una validez de varios años (normalmente tres) y debe ser renovada por períodos de igual duración. Los requisitos para concederlo incluyen visitas a fábrica y visitas a obras reales donde se esté empleando el material o procedimiento no tradicional. El documento describe con amplitud no sólo las condiciones del material, sino también las de puesta en obra y conservación. Los documentos DIT tienen una validez automática en los ocho países de la UEAtc. siendo un requisito imprescindible para poder exportar los productos correspondientes. Las familias de materiales amparadas por el DIT son ya muchas: toda clase de plásticos, ventanas no tradicionales, impermeabilizantes, materiales de aislamiento, sistemas estructurales prefabricados, etc. El DIT es un documento de absoluta garantía. Entre dos productos, sistemas o procedimientos similares, siempre será preferible emplear el que posea el DIT. Tan sólo en aquellos casos en que la familia correspondiente aún no se halle amparada por este sistema habrá que utilizar un producto sin certificar. Toda clase de información al respecto puede obtenerse del Instituto Eduardo Torroja. CERTIFICACIÓN DE LA CALIDAD DE LOS MATERIALES Hay una tendencia creciente en toda Europa a que los materiales lleguen a obra con su calidad certificada de antemano. Sucede. no obstante, que todavía no ha cuajado un sistema de certificación universalmente admitido y, en la actualidad, coexisten diversos sistemas (y ello en todos los países) de diferente fiabilidad. Importa por ello conocerlos para poder juzgar la validez de lo que en cada caso se nos ofrezca. Los modelos existentes, ordenados de menor a mayor fiabilidad, son los siguientes: a) Certificado de origen. Es un certificado del fabricante donde manifiesta que su producto cumple la Especificación correspondiente. No tiene gran validez real, pero puede tenerla a efectos de responsabilidad legal si, posteriormente, surge algún problema. A veces va acompañado de resultados de ensayos. en cuyo caso su validez es mayor. b) Certificado de ensayo en laboratorio homologado. Se refiere a una muestra determinada. por lo que tiene muy poca validez con respecto a la producción total. Hay veces en que este tipo de certificado se emplea para llamar a engaño al utilizador En cualquier caso, hay que distinguir: si la muestra la tomó e1 fabricante, el laboratorio o un tercero, si se tomó al azar o en forma determinista; cuál es la fecha del certificado; si cubre todos los ensayos que impone la norma o sólo algunos de ellos, y si el laboratorio es acreditado. Para evitar abusos muchos laboratorios toman precauciones mediante normas de régimen interior. Así por ejemplo, el Instituto Torroja del CSIC aplica las siguientes: no puede hacerse uso público del expediente de ensayo sin autorización previa; se prohibe la reproducción de resultados parciales, debiendo hacerse de la totalidad; se advierte en los impresos que el alcance de los resultados se resume a las muestras ensayadas y no se extiende a la producción en general; en la contraportada de los informes se hacen una serie de observaciones y cada tina de las hojas contiene tina leyenda cruzada (casos en que se presentan fotocopias de hojas sueltas). c) Certificado de homologación del producto. Corresponde a la aprobación de un prototipo (la 180 lo denomina “Ensayo de tipo”) y nada indica acerca de la calidad de fabricación posterior Un ejemplo de ello son las Fichas de Homologación de Forjados, de carácter obligatorio en España. d) Sello o Marca de Conformidad a Norma. Es el sistema de certificación más fiable, al referirse a la producción de manera continuada. Cuando se trata de materiales no tradicionales reviste la forma de DIT. Por su importancia le dedicamos el apartado siguiente. MARCAS Y SELLOS DE CONFORMIDAD A NORMA Comencemos precisando que la terminología no está aún normalizada, por lo que ambas expresiones, Sello o Marca, se utilizan prácticamente como sinónimos, La diferencia que inicialmente se estableció (Sello para los casos en que el organismo promotor y tutelador no es oficial, y Marca para cuando si lo es) no es válida hoy día, al existir Sellos tutelados por Ministerios (por ejemplo, los Sellos INCE del MOPT). Un Sello de Conformidad queda definido por cuatro documentos, o cinco si se trata de un Sello reconocido oficialmente por la Administración: 1. Especificaciones del producto. 2. Normas de Autocontrol del fabricante. 3. Normas de Inspección. 4. Reglamento del Sello. 5. En su caso, Homologación oficial. Es muy importante para la credibilidad del sistema que estos cuatro documentos sean públicos antes de comenzar el régimen de concesión de Sellos, lo que no ocurre en todos los países (si en España). La obtención de un Sello por parte de un fabricante es siempre voluntaria. Por definición, los Sellos no tienen carácter obligatorio, salvo que se impongan en el Pliego Particular de Condiciones de una obra, cosa siempre recomendable. Las Normas de Inspección regulan las actuaciones del inspector del Sello cuando gira una visita (siempre sin aviso previo) a la fábrica: revisión de las materias primas. de los gráficos de autocontrol y libros registros del stock de productos terminados, del tarado de aparatos de ensayo, etc. El inspector presencia los ensayos de autocontrol correspondientes al día de la visita y verifica el traslado de los resultados a los gráficos. Selecciona al azar productos terminados, los marca para su posterior envío y ensayo en laboratorio oficial y controla los defectuosos de la muestra, todo ello según normas. La calificación de la visita (positiva, negativa o nula) no la efectúa el inspector, sino un Comité, en el que participan los propios fabricantes, a la vista del informe escrito del inspector. Según su historial, cada fábrica es sometida a un régimen variable de inspecciones (normal, reducida o intensa) que puede desembocar en la retirada del Sello. Todo ello aparece regulado en el Reglamento del Sello, que también trata de la publicidad, formato de los impresos, condiciones para solicitar el Sello, régimen económico, etc. La garantía ofrecida por el Sello queda expresada en los dos principios siguientes:  El Organismo que concede el Sello garantiza que la calidad estadística de la producción es conforme con la Norma.  El fabricante garantiza la calidad de productos o partidas individuales. Bajo este régimen se producen hoy en España materiales de construcción diversos, siendo paradigmático el caso del Sello CIETSID para barras corrugadas de hormigón, que funciona desde hace unos veinte años con excelentes resultados y que ha inspirado sistemas análogos en otros países, como Suecia y el Reino Unido. CONTROL DE CALIDAD DE MATERIALES 1. INTRODUCCIÓN. MATERIALES TRADICIONALES Y NO TRADICIONALES El control de materiales es, dentro del control en construcción, el área mejor conocida y en la que vienen aplicándose en toda su extensión los métodos expuestos anteriormente. En lo que sigue presentaremos la forme de organizar los controles de producción y de recepción, distinguiendo dos casos según que los materiales se produzcan o no industrialmente. Dentro de los materiales que se producen industrialmente debemos diferenciar los materiales tradicionales y los no tradicionales. Los primeros son aquellos que, por venirse utilizando desde tiempo atrás, aparecen regulados por una norma o especificación. Los segundos, por el contrario, son materiales nuevos o de reciente aparición en el mercado de la construcción, no existiendo para ellos (en razón de su juventud) una especificación que los regule. ya que un documento así requiere para ser establecido el que exista una cierta experiencia de aplicación. Una de las incógnitas asociadas a estos últimos materiales, como fácilmente se comprende, es la de su comportamiento a largo plazo (durabilidad). 2. CONTROL DE PRODUCCIÓN DE MATERIALES FABRICADOS INDUSTRIALMENTE 2.1. Variables y atributos La calidad de un material viene definida por una serie de características (establecidas en la correspondiente especificación), las cuales deben ser objeto de control durante la fabricación. De estas características, unas son medibles y, por consiguiente, representables en una escala numérica: son las llamadas variables. Otras, por el contrario, son de carácter cualitativo, no medibles cuantitativamente; son los llamados atributos. Una longitud, una resistencia, etc, es una variable. En cambio, presentar o no manchas una baldosa o que haya o no fisuras visibles en un prefabricado de hormigón, es un atributo. La primera operación que debe realizarse cuando se quiere implantar un control de producción es estudiar cuidadosamente la especificación y confeccionar a partir de ella dos listas diferentes, una de variables y otra de atributos. Esta distinción es necesaria porque las herramientas para el control son diferentes para unas y otros. La segunda operación consiste en expresar, junto a cada variable, su limite(s) de especificación (LE). Así, por ejemplo, si la especificación habla de unas dimensiones de 80 cm. por 40 cm. y, más adelante, indica que la tolerancia para las dimensiones es del 1 por 100, de ello se deducen dos variables: a)Longitud..........LE inferior = 79.2 cm.;.........LE superior = 80,8 cm.b)Anchura...........LE inferior = 36.6 cm.;.........LE superior = 40,4 cm. La tercera operación consiste en expresar los atributos en forma de defectos o, dicho de otro modo, en confeccionar una lista de defectos cada uno de los cuales se deriva del no cumplimiento de un atributo. Por ejemplo, si la especificación dice para el caso de un encofrado que “debe estar limpio, ser suficientemente rígido y estanco” deducimos: Defecto 1: Encofrado sucio. Defecto 2: Encofrado no suficientemente rígido. Defecto 3: Encofrado no estanco. De esta manera toda la especificación se vuelca en dos listas, una de variables con sus límites respectivos y otra de defectos. Esta forma de mirar una especificación con los ojos de control de calidad supone un repaso sistemático y exhaustivo a la especificación, no siendo raro encontrar, a lo largo de este ejercicio, extremos en los que el documento de partida (la norma) es defectuoso. En el ejemplo anterior de las dimensiones 80 x 40, si la especificación hubiese omitido las tolerancias, los límites de especificación no estarían definidos y la variable no tendría valor en ese punto, ya que decir que algo debe medir 80 cm. no tiene sentido en control de calidad. Advirtamos, antes de seguir adelante, que cualquier variable puede ser pasada por atributo sin más que expresar el requisito correspondiente en forma de defecto. E el ejemplo anterior podríamos expresar los requisitos dimensionales de la siguiente forma: Defecto 4: Longitud inferior a 79.2 cm. Defecto 5: Longitud superior a 80,8 cm Defecto 6: Anchura inferior a 39.6 cm. Defecto 7: Anchura superior a 40,4 cm. Como las listas de variables y atributos que se obtienen al estudiar una especificación suelen ser largas y heterogéneas (lo que a menudo se debe a un defecto de norma que acumula requisitos innecesarios y no gradúa su importancia) el paso siguiente es trocear cada una de las dos listas en dos o tres partes. En la mayoría de los casos suele ser suficiente con clasificar los requisitos (variables y atributos) en dos categorías: principales y secundarios, entendiendo por defecto principal aquel que hace que el producto sea prácticamente inútil para cumplir sus fines y por defecto secundario aquel que reduce, aunque no severamente, la utilidad o durabilidad del producto. Si existe algún defecto cuyas consecuencias sean todavía peores, sería clasificado como defecto critico, lo que significa que su empleo no solamente es inútil, sino también peligroso. Una vez escogidos los requisitos de mayor importancia, el control de los mismos se lleva en forma de gráficos de control. Para los de menos importancia basta con hacer determinaciones con discreta frecuencia y llevar registros o listados de los correspondientes valores. Control de producción por variables Se dice que un fenómeno está bajo control cuando, basándose en la experiencia del pasado, se puede predecir dentro de qué limites se espera que varíe dicho fenómeno en el futuro. La forma práctica de operar es mediante gráficos de control. La experiencia demuestra que muchos fabricantes desconocen la calidad de los productos que fabrican, desconocen igualmente lo que quieren lograr y la distancia a que se encuentran de una meta fijada en lo que a calidad se refiere. El control estadístico permite a la larga dar valores numéricos a la calidad de un producto o proceso, abriendo con ello el camino para la mejora de esa calidad. En cualquier tipo de producción hay tres grupos de causas de variabilidad: los operarios, las materias primas y los procesos. Estos tres factores juntos trabajan con un grado de variabilidad casi constante, a no ser que exista una causa anormal. En un proceso bojo control no puede encontrarse una causa más importante que las demás, es decir, una causa que influya por si sola en la variabilidad, sino que, más bien, todas las causas actuando al azar producen una variabilidad dada. En cambio, si en un momento dado interviene una causa anormal, aparecerá en el gráfico un punto fuera de los limites, lo que nos indica que hay una causa asignable, es decir, no aleatoria que deberemos buscar y corregir. Como ello se produce con suficiente aviso, antes de que se violen los limites de especificación, nuestra actuación será de carácter preventivo p la corrección podrá hacerse antes de que aparezcan productos defectuosos. Cuando se efectúan mediciones de una determinada variable en una serie amplia de unidades de un cierto producto la forma de representarlas es un polígono (o curva) de frecuencias. Las distribuciones de frecuencia tienen dos características que sirven para identificarlas: la media (que indica el punto alrededor del cual se agrupan todos los datos) y la dispersión (que indica el grado de concentración de los datos). Un proceso se puede salir de control por causa de la media o por causa de la dispersión. Por ello los gráficos de control aparecen siempre por parejas, uno para la media ( gráfico de historial de la calidad) y otro para la dispersión (gráfico de regularidad de la calidad). La figura VII. 1 ayudará a comprender lo dicho. La producción de cada día viene representada por una campana de Gauss (su determinación exacta exigirá medir todos los individuos, lo que, naturalmente no se hace). Mientras el proceso está en control la campana de cada día se parece bastante a la del día anterior; pero puede ocurrir un día que la campana (fig. VII. 1) se corra a la derecha (izquierda), es decir, todos sus valores (representados por el valor medio) están resultando mayores (menores) de lo debido; en tal caso, en el gráfico “Historial de la calidad» aparecerá un punto por encima (debajo) del Limite Superior (Inferior) de Control. La otra posibilidad de salirse de control el proceso se muestra en la figura 2-lb. Aquí la media sigue en su sitio, pero la campana ha cambiado de aspecto, se ha achatado, lo que indica una dispersión mayor de la debida. El punto correspondiente del gráfico «Historial» no se habrá salido de control, pero si el punto del gráfico «Regularidad», el cual se colocará por fuera del Límite Superior de Control (en este gráfico no hay limite inferior, lógicamente). La figura VII.2 muestra un ejemplo de gráficos de control. En horizontal aparecen los días del mes y en vertical las medias (gráfico superior) y los recorridos (gráfico inferior). Aclaremos que el recorrido (diferencia entre el valor mayor y el menor de los obtenidos para la variable entre los dos, tres, cuatro, etc. individuos que componen la muestra tomada cada día) es un parámetro fácil de obtener y representativo de la dispersión. En el gráfico de medias aparecen dibujados los dos limites de control y, por fuera de ellos, los dos impuestos por la especificación. En el de abajo aparece un solo limite, el de control, ya que la especificación no entra en fijar dispersiones; éste es un gráfico auxiliar para nosotros, nos sirve a efectos internos porque de su comportamiento depende la amplitud de las zonas del gráfico superior o, dicho de otro modo, la distancia a la que habrá que dibujar, para el mes siguiente, los limites de control. El modus operandi es el siguiente. Primero hay que decidir el tamaño de la muestra que tomaremos cada día: dos, cuatro o cinco individuos suele ser suficiente. Para el primer mes preparamos los dos gráficos. poniendo en horizontal los días del mes y vamos dibujando los puntos cada día: en el de arriba un punto por día, igual al valor medio; para el de abajo, un punto por día, igual a la diferencia entre los valores máximo y mínimo. Al acabar el mes en el gráfico inferior calculamos el recorrido medio del mes, R, y a partir de ese valor calculamos el valor del producto de A2 (que se toma de una tabla) por R, lo cual nos determina la amplitud de la zona «de aviso» que hemos de fijar en el gráfico para el mes siguiente. A partir del segundo mes, por tanto, el gráfico de medias se puede preparar con todos sus limites desde el principio. A medida que vamos dominando el proceso irán disminuyendo los recorridos, la zona de aviso del gráfico de medias se irá estrechando y podremos, en consecuencia, afinar cada vez más el diseño de nuestro producto. Cuando un punto se salga de control deberemos buscar la causa asignable (puede ser una máquina descorregida, una materia prima incorrecta, etc...) y corregirla. La figura VIl.3 presenta un ejemplo real de gráficos de control, correspondiente a un fabricante de viguetas de hormigón. La variable objeto de control es la residencia a flexión, expresada en términos adimensionales (cociente entre el momento de rotura y el de servicio reseñado en catálogo). La muestra que se ensaya a diario es de dos viguetas. De los gráficos cabe deducir:  que la producción cumple sobradamente el coeficiente de seguridad a flexión de 1,8 establecido por la norma (gráfico superior). b) que la regularidad de fabricación es muy buena (gráfico inferior) y que el día 16 actuó una causa asignable que fue corregida inmediatamente. c) que se podría afinar el diseño de la vigueta con ahorro de material, ya que el proceso está en control y los puntos del gráfico de arriba quedan muy por encima del límite critico. Si los atributos definidos en la especificación son de importancia análoga, la lista de defectos (ver apartado anterior) puede ser única; pero si son de diferente importancia, convendrá confeccionar dos listas o incluso tres (defectos críticos principales y secundarios). Posteriormente los criterios de aceptación/rechazo serán más o menos severos en función de la importancia de los defectos. Rara la clasificación pueden aplicarse los siguientes criterios, ya aludidos más arriba: Control de producción por atributos Defectos críticos son los que impiden el funcionamiento o servicio de la pieza, o bien pueden tener consecuencias graves para el producto o las personas que lo utilizan. Defectos principales son los que, sin ser críticos, pueden impedir el buen funcionamiento a corto o largo plazo. Defectos secundarios son los que no impiden el funcionamiento o servicio, pero hacen que la pieza no cumpla totalmente los requisitos especificados. Así, por ejemplo, en el caso de barras corrugadas para hormigón armado, un “limite elástico menor del valor nominal” sería un defecto critico; una “altura de corrugas menor de la homologada” sería un defecto principal, y una “ovalización mayor de la especificada” seria un defecto secundario. Para poder preparar un gráfico de control por atributos es necesario definir previamente algún estadístico que permita cuantificar las mediciones. Rara ello podemos utilizar una de las tres soluciones siguientes:  El porcentaje de defectuosos. En este caso cada individuo se califica de “defectuosoquot;
o “no defectuoso” según que contenga uno (o más) defectos o que no contenga ninguno. Se toma una muestra de n individuos y se cuentan cuántos de ellos son defectuosos: la proporción. expresada en porcentaje es el “porcentaje de defectuosos” de la muestra.  El número medio de defectos por unidad. Este parámetro se emplea cuando las unidades que se controlan son complicadas y pueden tener varios defectos cada una. Se define como el cociente entre cl total de defectos encontrados y el número total de unidades inspeccionadas.  El número de defectos por muestro. Se emplea para productos muy complejos en los que el número de defectos por unidad que puede aparecer es grande. Entonces se controlan unidad a unidad y se toma como base numérica el número de defectos por muestra, Normalmente se utiliza el primero de los parámetros definidos. Como ese parámetro es ya una variable, se puede aplicar el mismo procedimiento explicado en el apañado anterior para dibujar los gráficos de control. El tamaño de la muestra en estos casos es mayor que para el caso de control para variables. siendo 20 ó 25 un número habitual cuando se trata de productos sencillos (baldosas, elementos de grifería. etc.). Los pasos a dar para implantar este tipo de control son los siguientes: 1. Analizar la conveniencia de implantar el control del proceso por atributos. Puede ser necesario llevar un control por variables, si la característica a controlar es muy importante; o puede no interesar controlar el proceso, por ejemplo si es muy difícil que aparezca un defecto. 2. Elegir la medida estadística objeto de control. 3. Elegir el tamaño de la muestra. 4. Elegir el intervalo de la toma de muestras. Este intervalo depende del número más de unidades producidas por hora, o por día, etc. Suele recomendarse comenzar fijando un intervalo tal que se inspeccione un 10 por 100 de las unidades que componen el lote de producción. 5. Definir los atributos y el modo en que deben inspeccionarse. Esto es muy importante: puede interesar controlar uno o varios defectos; lo aconsejable, sobre todo al comienzo, es no ser muy ambicioso. 6. Preparar un impreso con el gráfico correspondiente. En horizontal aparece el número de orden de la muestra y en vertical el porcentaje de defectuosos. Al inicio del control no puede dibujarse el limite critico (LC). Después de haber rellenado hasta 20 muestras se calcula el porcentaje defectuoso medio y el LC con el auxilio de una tabla. Si no existen muestras fuera de control, este mismo LC se mantiene para el siguiente período de 20 muestras; si existen. se suprimen esos puntos y se calcula el porcentaje defectuoso medio con los datos de las restantes muestras, así como el nuevo LC para el siguiente periodo. 7. Interpretación de los gráficos. Si no existen puntos fuera de control, el proceso es estable. Rodemos tener confianza en él e implantar una inspección menos rigurosa (por ejemplo, disminuyendo el tamaño de la muestra o aumentando el intervalo de inspección). Si existen puntos fuera de control, el proceso es inestable y debe analizarse en todos sus pasos hasta detectar la causa; a demás, perdemos confianza y debemos inspeccionar más rigurosamente. Interpretación de un gráfico de control Un punto que se coloca fuera de los límites de control, sea en el gráfico de medias, sea en el de recorridos, indica la presencia de una causa anormal, ya que las causas de azar tienen una probabilidad muy baja de ocasionar un punto tal por si solas. Significa que un factor externo ha intervenido en el proceso, por lo que debe procederse a su identificación y eliminación. Sucede con frecuencia que una causa asignable está ya rondando en el proceso, sin ocasionar todavía que un punto salga fuera de los limites. Esta circunstancia puede ser detectada en el gráfico con tiempo suficiente para evitar que el proceso llegue a salirse de control, como se indica en la figura VlI.4. Cuando siete o más puntos se colocan todos ellos por encima (o por debajo) del valor central decimos que se ha producido un sesgo, circunstancia cuya probabilidad de ocurrencia por puras causas de azar es muy baja (un caso entre dos elevado a siete casos); por tanto, es casi seguro que ha ocurrido un cambio en el proceso. Análogamente, cuando siete o más puntos consecutivos definen una trayectoria continuamente creciente o decreciente decimos que existe una tendencia, lo que indica la presencia de una causa asignable, salvo rara excepción. Estas tendencias van asociadas con el desgaste de máquinas, como es el caso de la altura de corrugas de un redondo de acero para hormigón. cuyo valor va disminuyendo a lo largo del proceso de laminación por desgaste de la camisa del rodillo. En tal caso el gráfico nos avisa con tiempo y sabremos cuándo hay que cambiar las camisas. La ventaja de los gráficos, por tanto, es que nos permiten predecir lo que sucederá al proceso y actuar antes de que se salga de control. CONTROL DE RECEPCIÓN DE MATERIALES FABRICADOS INDUSTRIALMENTE Cae dentro de la responsabilidad del cliente definir con precisión, por una parte, la calidad requerida y, por otra, las modalidades de control de recepción a llevar a cabo, sea por si mismo directamente, sea a través de una organización de control. La calidad requerida, así como la forma de efectuar el control de recepción. son normalmente convenidas de antemano entre el fabricante y el cliente y se refieren, cuando es posible. a normas existentes. En este sentido, existe una tendencia hoy día a que las especificaciones incluyan también la forma de efectuar el control de recepción: tamaño de los lotes, criterios de aceptación/rechazo, etc. La forma habitual es la inspección por muestreo de aquellos lotes que se someten a aceptación. Ante todo, conviene distinguir tres formas de inspección: Inspección al 100 por 100. Requiere mucho trabajo y es más costosa. No es sinónimo de certeza al 100 por 100, por fatiga del inspector, por degenerar en un simulacro, etc. Además y al menos en apariencia, con esta forma de inspección parece como si la responsabilidad de la calidad recayese en el inspector y no en el fabricante, cosa absolutamente errónea. Inspección por muestreo estadístico. Es la forma recomendable, ya que aquí el riesgo que se corre al aceptar unidades no inspeccionadas puede calcularse con precisión. La responsabilidad de la calidad queda claramente atribuida al fabricante. Menos trabajo y menos coste. Inspección por muestreo ad hoc. Es la tradicionalmente empleada en construcción. No se basa en la teoría del cálculo de probabilidades (por ejemplo, se inspecciona un cierto porcentaje de elementos o lo producido en un cierto periodo). No es recomendable porque implica riesgos no calculables. Cuando se trata de un producto del que se emplean muchas unidades y que se suministra por lotes, el control de recepción se realiza casi siempre por atributos, siendo muy raro realizarlo por variables. La inspección por atributos consiste en examinar una unidad de producto y calificarla de «buena» o «defectuosa». La acción a tomar se decide después de haber contado el número de unidades defectuosas que hay en la muestra («inspección por defectuosas»> o el número de defectos por muestra («inspección por defectos>). Esta forma de inspección es más sencilla, aunque requiere mayores tamaños de muestra, que la inspección por variables, en la cual la acción a tomar se decide después de efectuar cálculos con los valores medidos. De forma prácticamente universal, el método de inspección por atributos se basa en las Tablas de la Norma 150-2859, coincidente con las normas del ejército americano MIL-STD-105-D (no olvidemos que el control de calidad nació en el área militar> y que ha sido adoptada en la UNE 66-020 española. Estas tablas emplean la inspección lote a lote, ofreciendo planes de muestreo adecuados para diversos niveles de confianza. Un plan de muestreo simple queda definido por tres números: el tamaño de la muestra que debe tomarse del lote, el número de aceptación y el número de rechazo. Este último es siempre una unidad mayor que el de aceptación, por lo que este procedimiento proporciona la decisión inmediata de aceptar o rechazar el lote. En los casos de aceptación deben rechazarse no obstante las unidades de la muestra que eran defectuosas. A cada plan de muestreo le corresponde una curva característica o curva de eficacia, que relaciona la calidad del lote con la probabilidad de aceptación. A titulo de ejemplo, en el cuadro 1 se incluyen los plantes de muestreo que se utilizan en el sistema de control del Sello CIETAN que otorga el Instituto Eduardo Torroja. del Consejo Superior de Investigaciones Científicas. a prefabricados de hormigón y, en particular, viguetas de forjados. Se trata de una inspección por atributos en la que se comprueban dos tipos de defectos, principales y secundarios. El inspector, aparte de ejercer otros controles. selecciona al azar una muestra de viguetas de entre las que se encuentran en el parque listas para expedición y aplica los criterios de la tabla. Si, por ejemplo, el lote que hay en el parque contiene entre 500 y 1.500 viguetas, se toma una muestra de siete unidades y se determina en ella cuántas viguetas presentan uno o más defectos principales, e igual para los secundarios. Si esos números no superan dos y cuatro respectivamente, el resultado de la inspección es positivo (aceptación). Pero si el primero es de tres o más, o bien el segundo es de cinco o más, el inspector califica de negativo el resultado (rechazo). CONTROL DE MATERIALES NO FABRICADOS INDUSTRIALMENTE Cuando el material no se ha fabricado industrialmente el único control posible es el de recepción. De no estar claramente especificado en la normativa correspondiente, la forma de efectuar ese control deberá establecerse en cada caso. Las siguientes ideas pueden servir de ayuda. 1. Considerar si el origen del suministro se mantendrá o no constante. Caso afirmativo, el material puede ensayarse al principio de forma más completa y luego, a lo largo de las diferentes partidas. bastará con ensayos más someros que permitan confiar en la constancia de características. 2. Distinguir los casos en que el material se emplea previo acopio de aquellos otros en los que su empleo sigue inmediatamente a su llegada a obra. En el primer supuesto cabe ensayar antes de colocarlo. Atención a un código de identificación que permita distinguir las partidas ensayadas de las no ensayadas. 3. Si el material es de fácil sustitución, los criterios de aceptación pueden ser menos severos que si no lo es. Análogamente, si su función es de menor responsabilidad, con respecto a otro de mayor responsabilidad (por ejemplo, si participa o no en la resistencia de la obra). CONTROL DEL HORMIGÓN El hormigón es un material que puede elaborarse en obra o fabricarse industrialmente. En ambos casos su control comprende tres fases: control de componentes. control de la masa fresca y control del material fraguado. En su aspecto operativo, estos controles aparecen descritos en la Instrucción para el Proyecto y Ejecución de Obras de Hormigón en Masa y Armado (Instrucción EH-91). Para aquellos componentes del hormigón que se producen industrialmente (cemento, aditivos y. a veces, áridos> son aplicables los conceptos expuestos. Esos mismos apartados son también aplicables al caso del hormigón preparado. Tanto en sus aspectos teóricos como en sus aspectos prácticos, el control de calidad del hormigón es una materia compleja. Los puntos principales que requieren ¡atención son: 1. Que la calidad del hormigón no debe confundirse con su resistencia y, menos todavía, con la resistencia de unas probetas conservadas en laboratorio. 2. Que, a diferencia de lo que sucede con otros materiales, en la calidad del hormigón no influye un sólo sujeto, sino dos, el que lo confecciona y el que lo pone en obra. Deslindar responsabilidades en casos de conflicto puede ser difícil. 3. Que la normativa española (Instrucción EH-91) define tres niveles de control (ligados, por cierto, a los coeficientes de seguridad adoptados por el proyectista), cuyo conocimiento en profundidad es necesario si se quiere evitar discusiones en obra. 4. Que bajo el nombre genérico resistencia característica' se esconden tres significados distintos (real, especificada y estimada) cuya confusión es, por desgracia, frecuente. 5. Que el incumplimiento de los criterios de aceptación indicados en la EH-91 no debe ser identificado con la demolición de la parte de obra correspondiente. 6. Que, en los casos de no cumplimiento, las acciones a tomar son múltiples y pueden desembocar en cualquiera de las siguientes decisiones: aceptación sino con penalización, declaración de la estructura, refuerzo de la estructura o demolición. CONTROL DE MATERIALES NO TRADICIONALES Introducción Como dijimos anteriormente, se denominan materiales no tradicionales aquellos que, por ser de reciente aparición en el mercado, no están cubiertos todavía por una normativa técnica que los regule. Desde el punto de vista del utilizador de estos materiales deben distinguirse dos casos, según que el material venga o no cubierto por una Certificación de Calidad. Sí no existe dicha certificación, la única garantía acerca de su empleo es la que pueda ofrecer el fabricante, en el marco de los acuerdos que establezca con el utilizador. La certificación de calidad propia de este tipo de materiales es el llamado Documento de Idoneidad Técnica, que describimos a continuación. Otras formas de certificación más débiles no deben aceptarse para los materiales no tradicionales. El Documento de Idoneidad Técnica (DIT) La iniciativa de crear el DIT nace de la necesidad de paliar la falta de experiencia en materiales, sistemas y procedimientos no tradicionales en el campo de la construcción. Para ello se creó en 1960 la Unión Europea para la Conformidad Técnica (UEA), a la que pertenecen hoy día ocho países (Alemania, Bélgica, España, Francia, Holanda, Italia, Portugal y Reino Unido), representados cada uno de ellos por un Laboratorio Oficial (el Instituto Eduardo Torroja. del CSIC, en el caso de España). Los objetivos del DIT son esencialmente tres: Informar responsablemente a los técnicos de la construcción. Disipar la desconfianza hacia lo nuevo. Suprimir trabas técnicas al libre comercio internacional. La UEAtc se encuentra actualmente en conversaciones con la Comunidad Europea para que el DIT sea integrado en el sistema normativo comunitario. extendiéndolo a los 12 piases miembros. Para que un producto, sistema o procedimiento de construcción pueda ser amparado por un DIT debe reunir las tres condiciones siguientes: a) que exista realmente en el mercado; b) que sea perfectamente identificable, y c) que esté previsto para un empleo determinado. Los directores de los ocho laboratorios que tienen a su cargo el DIT constituyen una Comisión de Coordinación que se reúne una vez al año, para: Esclarecer y precisar la noción de evaluación técnica; Probar. para cada familia de productos, las directrices comunes: Pesolver cualquier duda o problema de los centros, y Eventualmente, admitir nuevos países miembros. Las directrices comunes fijan las reglas de calidad adecuadas (relativas a seguridad. habitabilidad y durabilidad>. así como reglas complementarias sobre el autocontrol del fabricante, las condiciones de puesta en obra y las condiciones de conservación. También se fijan los métodos de ensayo (ensayos de identificación y ensayos funcionales) adecuados a cada caso. La concesión del DIT tiene una validez de varios años (normalmente tres) y debe ser renovada por períodos de igual duración. Los requisitos para concederlo incluyen visitas a fábrica y visitas a obras reales donde se esté empleando el material o procedimiento no tradicional. El documento describe con amplitud no sólo las condiciones del material, sino también las de puesta en obra y conservación. Los documentos DIT tienen una validez automática en los ocho países de la UEAtc. siendo un requisito imprescindible para poder exportar los productos correspondientes. Las familias de materiales amparadas por el DIT son ya muchas: toda clase de plásticos, ventanas no tradicionales, impermeabilizantes, materiales de aislamiento, sistemas estructurales prefabricados, etc. El DIT es un documento de absoluta garantía. Entre dos productos, sistemas o procedimientos similares, siempre será preferible emplear el que posea el DIT. Tan sólo en aquellos casos en que la familia correspondiente aún no se halle amparada por este sistema habrá que utilizar un producto sin certificar. Toda clase de información al respecto puede obtenerse del Instituto Eduardo Torroja. CERTIFICACIÓN DE LA CALIDAD DE LOS MATERIALES Hay una tendencia creciente en toda Europa a que los materiales lleguen a obra con su calidad certificada de antemano. Sucede. no obstante, que todavía no ha cuajado un sistema de certificación universalmente admitido y, en la actualidad, coexisten diversos sistemas (y ello en todos los países) de diferente fiabilidad. Importa por ello conocerlos para poder juzgar la validez de lo que en cada caso se nos ofrezca. Los modelos existentes, ordenados de menor a mayor fiabilidad, son los siguientes: a) Certificado de origen. Es un certificado del fabricante donde manifiesta que su producto cumple la Especificación correspondiente. No tiene gran validez real, pero puede tenerla a efectos de responsabilidad legal si, posteriormente, surge algún problema. A veces va acompañado de resultados de ensayos. en cuyo caso su validez es mayor. b) Certificado de ensayo en laboratorio homologado. Se refiere a una muestra determinada. por lo que tiene muy poca validez con respecto a la producción total. Hay veces en que este tipo de certificado se emplea para llamar a engaño al utilizador En cualquier caso, hay que distinguir: si la muestra la tomó e1 fabricante, el laboratorio o un tercero, si se tomó al azar o en forma determinista; cuál es la fecha del certificado; si cubre todos los ensayos que impone la norma o sólo algunos de ellos, y si el laboratorio es acreditado. Para evitar abusos muchos laboratorios toman precauciones mediante normas de régimen interior. Así por ejemplo, el Instituto Torroja del CSIC aplica las siguientes: no puede hacerse uso público del expediente de ensayo sin autorización previa; se prohibe la reproducción de resultados parciales, debiendo hacerse de la totalidad; se advierte en los impresos que el alcance de los resultados se resume a las muestras ensayadas y no se extiende a la producción en general; en la contraportada de los informes se hacen una serie de observaciones y cada tina de las hojas contiene tina leyenda cruzada (casos en que se presentan fotocopias de hojas sueltas). c) Certificado de homologación del producto. Corresponde a la aprobación de un prototipo (la 180 lo denomina “Ensayo de tipo”) y nada indica acerca de la calidad de fabricación posterior Un ejemplo de ello son las Fichas de Homologación de Forjados, de carácter obligatorio en España. d) Sello o Marca de Conformidad a Norma. Es el sistema de certificación más fiable, al referirse a la producción de manera continuada. Cuando se trata de materiales no tradicionales reviste la forma de DIT. Por su importancia le dedicamos el apartado siguiente. MARCAS Y SELLOS DE CONFORMIDAD A NORMA Comencemos precisando que la terminología no está aún normalizada, por lo que ambas expresiones, Sello o Marca, se utilizan prácticamente como sinónimos, La diferencia que inicialmente se estableció (Sello para los casos en que el organismo promotor y tutelador no es oficial, y Marca para cuando si lo es) no es válida hoy día, al existir Sellos tutelados por Ministerios (por ejemplo, los Sellos INCE del MOPT). Un Sello de Conformidad queda definido por cuatro documentos, o cinco si se trata de un Sello reconocido oficialmente por la Administración: 1. Especificaciones del producto. 2. Normas de Autocontrol del fabricante. 3. Normas de Inspección. 4. Reglamento del Sello. 5. En su caso, Homologación oficial. Es muy importante para la credibilidad del sistema que estos cuatro documentos sean públicos antes de comenzar el régimen de concesión de Sellos, lo que no ocurre en todos los países (si en España). La obtención de un Sello por parte de un fabricante es siempre voluntaria. Por definición, los Sellos no tienen carácter obligatorio, salvo que se impongan en el Pliego Particular de Condiciones de una obra, cosa siempre recomendable. Las Normas de Inspección regulan las actuaciones del inspector del Sello cuando gira una visita (siempre sin aviso previo) a la fábrica: revisión de las materias primas. de los gráficos de autocontrol y libros registros del stock de productos terminados, del tarado de aparatos de ensayo, etc. El inspector presencia los ensayos de autocontrol correspondientes al día de la visita y verifica el traslado de los resultados a los gráficos. Selecciona al azar productos terminados, los marca para su posterior envío y ensayo en laboratorio oficial y controla los defectuosos de la muestra, todo ello según normas. La calificación de la visita (positiva, negativa o nula) no la efectúa el inspector, sino un Comité, en el que participan los propios fabricantes, a la vista del informe escrito del inspector. Según su historial, cada fábrica es sometida a un régimen variable de inspecciones (normal, reducida o intensa) que puede desembocar en la retirada del Sello. Todo ello aparece regulado en el Reglamento del Sello, que también trata de la publicidad, formato de los impresos, condiciones para solicitar el Sello

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