El documento describe el proceso de fabricación de cajas de chapa en una empresa. Detalla cada una de las operaciones involucradas, incluyendo la recepción de las chapas, corte, prensado, embutido, soldadura, terminado, desengrasado, imprimación, secado, pintura y almacenamiento. Proporciona los tiempos de cada actividad y los traslados entre áreas.

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
" ANTONIO JOSÉ DE SUCRE "
VICE – RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
INGENIERÍADE MÉTODOS
Elaborado por: Ing. Iván J. Turmero Astros MSc
EJERCICIOS PROPUESTOS DE DIAGRAMAS: (PARTE I)
1.- Realice el diagrama de operaciones para representar el ensamblaje de caramelos en
bolsas plásticas para ser embaladas en cajas de cartón desarmadas a través de una banda
transportadora.
2.- Realice el diagrama de proceso para sacarle punta al lápiz sabiendo que el sacapuntas
está a 5 m de distancia del escritorio, siempre está ocupado durante 30 seg. y la operación
misma dura 10 seg.
3.- En un proceso de despacho de mangueras el procedimiento de trabajo del almacenista es
el siguiente: Recibe la orden del taller, verificando cantidad solicitada, lugar de procedencia y
la firma, se dirige al estante A – 7 (5 m), espera a que lo desocupen (3 min.), verifica si existe
el rollo con diámetro de 4 cm, lo saca y lo coloca sobe la mesa, posteriormente mide y corta
los pedazos solicitados, los deposita en cajas, verifica cantidad, toma la caja y se dirige a la
mesa de despacho (5 m), coloca en mesa la caja y entrega el pedido. Elabore el diagrama de
proceso.
4.- En el proceso de acabado se realiza la actividad de fabricación de láminas de aluminio
para múltiples usos. El procedimiento de trabajo del operador es el siguiente: busca bobina
en el área de almacén, toma bobina y regresa al desembobinador, coloca bobina en posición,
verifica seguridad, acciona palanca, espera 5 min. De calentamiento, acciona la cizalla, corta
y verifica cortado, lubrica y verifica uniformidad, al tener un paquete de 15 unidades, para el
proceso, lo envía a ensamblaje, lo embala con flejes y lo almacena temporalmente en el área
de acabado. Realice el diagrama de proceso.
5.- En un determinado taller se elaboran piezas de repuestos para sistemas de engranajes, el
procedimiento actual de trabajo del operario es el siguiente: saca el material del almacén, lo
revisa y se traslada al área de corte, si desea el corte tipo A, se procede a ejecutar la
operación según los requerimientos; mientras que, si lo que desea es del tipo B, lo mide y lo
corta para luego llevarlo a esmerilar y su resultado debe ser satisfactorio. La pieza X se saca
del almacén, se revisa y se espera 4 min. por la carretilla para poder trasladarla al área de
desbastado, se desbasta y los desperdicios son depositados en una cesta, chequeando el
acabado final. Ambos elementos son llevados al área de ensamblaje para ensamblarlos a
través de tornillos milimétricos, garantizando una buena unión, posteriormente se lleva a
estañar con la adición del mismo, se verifica uniformidad y se espera 6 min. de secado, la
operación debe repetirse 2 veces. La pieza estañada se lleva a pintar con la adición de
pintura anticorrosiva, verificando cubrimiento, luego la traslada al área de secado, seca,
espera 2 min. y lo almacena en el área de productos terminados para su posterior salida.
Asuma los traslados de 3 m
Se pide elaborar el diagrama de proceso y su resumen.

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6.- Cierta empresa se dedica a la fabricación de bombonas de gas para diversos usos, en el
área no existe un lugar específico y adecuado para colocar los componentes necesarios para
su elaboración. Se necesita reflejar la manera en que se desenvuelve la actividad del
operario y para ello se cuenta con el siguiente procedimiento: los electrodos para soldar
acero están en un almacén improvisado por el Jefe de la Cuadrilla, las válvulas reguladoras
se encuentran en cajas al lado del baño y las láminas de acero de 120x120x4 cm están
ubicadas en las horquillas del montacargas. La válvula sacada de la caja, es revisada y se
selecciona según el tipo de bombonas a producir, luego se envía al área de soldadura
después de adicionarle un anticorrosivo en forma de atomizador. Los electrodos
almacenados temporalmente, son chequeados y llevados al área de soldadura. Por otra
parte, las láminas son trasladadas al área de corte para su tratamiento donde se obtienen
patrones según las especificaciones. Una vez cortadas, son llevadas al área de soldadura
pero antes se obtienen los tipos de 10 kg y 20 kg respectivamente; en ambos casos se
verifican. En el caso de 10 kg, es necesario abrir 2 huecos de 2 cm cada uno en el área de
taladrado, los cuales son verificados con un pie de rey. Luego son llevadas al área de
soldadura donde se efectúan la soldadura longitudinal, 2 soldaduras ecuatoriales, superior e
inferior respectivamente y por último se suelda la válvula reguladora, en todas las soldaduras
es necesario esperar 5 min. excepto en la longitudinal que debe ser de 15 min. La bombona
ya lista es trasladada al área de tratamiento térmico para efectuarle el baño con sustancias
reforzantes, luego permanece 20 min. en el lugar, son sacadas garantizando que el secado
sea óptimo para luego llevarlas al área de pintado. Ya en esta área, se utilizan solventes para
pintarlas a pistola, la operación se repite dos veces más, esperando antes 10 min. y luego 30
min. para el secado, los secados son chequeados por el operador. Las bombonas de 10 kg
son llevadas al patio de la planta a expensas de la intemperie, mientras que las de 20 kg son
ubicadas al final de la línea de pintado de forma temporal. Asuma los traslados de 4 metros.
Se pide elaborar el diagrama de proceso y su resumen.
7.- Cierta empresa se dedica a la fabricación de mesas para configuraciones electrónicas.
Para su confección, cuenta con un almacén de productos de materia primas tales como
madera, formica y patas de hierro. La madera se selecciona y se envía al área de corte para
sacar patrones según lo establecido por las características A y B, luego se pasa al área de
abertura. Si el pedido es del primero, se le abrirán 2 huecos de 40 cm cada uno y luego se
llevan a cepillar verificando su resultado; por el contrario, si lo que se pide es la clase B
solamente se le abrirán 4 huecos de 10 cm cada uno. En ambos casos, los huecos deben
quedar perfectos y llevados al área de pegado. La formica sacada y chequeada en el
almacén se envía al área de corte para su tratamiento según dimensiones requeridas, se lijan
sus bordes en el área indicada para ello, se chequean y se envían al área de pegado. Las
patas de hierro sacadas y revisadas en el almacén se llevan al área de pintado donde con la
adición directa de pinturas mates y solventes tipo XR – 2, se pintan con pistola, se chequea
la uniformidad y al cabo de 25 min. de secado se procede a repetir la operación 3 veces, se
seleccionan 5 patas y se mandan al área de ensamblaje. Con la pega Hércules necesaria, se
ejecuta la tarea de pegado de la formica con la madera, se revisa su calidad y se espera un
tiempo de 10 min. , luego se vuelve a lijar en el área para tal fin, verificando su estado. Con
las patas de hierro y los tornillos de acero adicionales se ensambla la mesa, se chequea su
estado final y se almacena en el área de productos terminados para su posterior
comercialización. Asuma los traslados de 2 m
Se pide elaborar el diagrama de proceso y su resumen.

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8.- Cierta empresa se dedica a la fabricación de piezas ensambladas destinadas a exportar y
para el consumo nacional. El procedimiento que realiza el operario es el siguiente: al
completarse la cesta de pedazos de metal, toma uno sin asperezas, lo traslada al área de
cromado y realiza la actividad con la adición de cromo líquido, luego se comprueba su
uniformidad, para continuar su trabajo con esas características del metal, a continuación lo
traslada en carretilla al área de prensado, y según el pedido que se esté cumpliendo se
tendrán tres opciones, en el A se prensa hasta obtener un espesor de 5 cm verificando luego
el mismo, se lleva a etiquetado y se etiqueta verificando al mismo tiempo la unidad de
destino y al final se traslada a ensamblaje; en la B se prensa hasta alcanzar un espesor de 3
cm verificando luego el mismo, existe una interrupción de 10 min. debido al montacargas y lo
transporta al área de ensamblaje; y en la tercera opción se lleva directamente a ensamblar.
La pieza Y seleccionada de un lote, se traslada al área de taladrado, se chequea y se lleva al
área de devastado para que se le realice la debida operación, colocando en una cesta los
restos de metal, se chequea la superficie y se manda al área de ensamblaje para unirla al
metal cromado, se controla y luego con cuchillas de acero tipo 8016 se mide y se corta. Por
otra parte, la pieza X se comprueba su dureza, se lleva a refrentar colocando los pedazos de
metal en una cesta, se chequea el refrentado y la operación debe repetirse 3 veces; al
completar pacas de 5 unidades cada una se lubrican y verifica uniformidad, luego se envía al
área de unión. Al metal ensamblado con la pieza Y se le introduce la pieza X facilitado por la
adición de lubricantes, se verifica unión y se traslada al área de ensamblaje, en cajas de
cartón de diferentes tamaños se embalan, si el pedido es para satisfacer una necesidad del
exterior se introducen 20 unidades en una caja de 30x20x20 cm, se verifica la cantidad, se
rotula y se envía al galpón II para su resguardo temporal, si el pedido es para el consumo
nacional se introducen 10 unidades en cajas de 20x20x20 cm, se verifica cantidad y se
coloca en el galpón I por un período largo. Para ambas cajas el cerrado, sellado y la
verificación se cumplen. Asuma los traslados de 5m
Se pide elaborar el diagrama de proceso y su resumen.
9.- En la empresa METALSA se fabrican cajas de chapa para piezas a granel, el proceso de
fabricación de estas cajas es el siguiente:
Las chapas de acero se reciben en camiones que se descargan en el Dpto. de Recepción.
Cada 25 chapas, llegan en un embalaje ligero a manera de jaula y las dimensiones de las
chapas son 90x220 cm. El camión deja las jaulas apiladas en el muelle de descarga y
cuando el encargado tiene tiempo libre, las va llevando al almacén.
En la operación de cargar cada jaula, emplea por término medio 0.0802 horas y en el
recorrido de ida y vuelta al almacén de 120 m, emplea 0.0850.
Del almacén las saca en lotes de 10 chapas y en un recorrido de 8.3 m (que es la distancia
entre el almacén y la cizalla) emplea 0.0192 horas. En la cizalla tiene una demora que por
término medio es de 1.5850 horas. La operación de cortar cada plancha en cuatro trozos,
dura 0.0412 horas y cuando está preparando un lote viene el ayudante y lo lleva a la prensa
con un recorrido de 15.8 m y en él invierte 0.0338 horas.
En la prensa sufre una espera de 1.9190 horas. El operario que está en la prensa, toma todo
el lote y lo coloca sobre la mesa de la prensa para lo cual da un paso de 0.60 m y emplea
0.0060 horas, luego por cada pieza que recorta, emplea 0.0110 horas; terminado el lote, se
transporta 28.4 m en 0.0417 horas, a la sección de embutido.

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En esta sección el lote espera, por término medio, dos horas y también el operario tiene que
dar un paso para poner el lote sobre la mesa, empleando 0.0060 horas. La embutición de
cada pieza precisa 0.0185 horas. Una vez preparado todo el lote, viene otra vez el ayudante
con su carretilla y transporta el lote 14.4 m, empleando 0.0313 horas en llevarlo al Dpto. de
Soldadura, en donde tiene una demora de 2.5190 horas.
El operario de soldadura emplea 0.0470 horas por cada caja. Una vez terminado el lote, lo
llevan en carretilla al banco “ terminado ”, con un recorrido de 23.2 m en 0.0357 horas. En la
operación de terminado, el operario emplea 0.0189 horas por caja. En el mismo banco hay
un inspector que de vez en cuando viene y realiza una inspección pieza por pieza, en la que
invierte 0.0080 horas.
Luego se lleva al desengrasado con un recorrido de 10.4 m y se emplean 0.0212 horas. Aquí
el lote tiene una espera de 2.0167 horas por término medio. En la operación de
desengrasado, cada pieza tarda 0.0440 horas y cada una es transportada a mano 1.5 m a la
imprimación, empleando 0.0037 horas. La imprimación, que se hace por inmersión en
tanques, empleando 0.0078 horas, y de aquí se lleva a mano 0.60 m a una cinta
transportadora tardando 0.0035 horas.
En secar en el horno tarda 0.0794 horas y a la salida, cuando hay un lote completo, se lleva
en carretilla 7.3 m hasta la pintura empleando 0.0175 horas. En el Dpto. de Pintura tiene una
demora de dos horas. En el pintado a pistola se emplean 0.0093 horas y el operario da un
paso de 0.60 m para dejarlo en el horno de secado, y usa 0.0035 horas. El secado dura
0.0860 horas y de aquí el lote se transporta al almacén 20.6 m en 0.0330 horas.
Con toda esta información:
a) Elabore el diagrama de proceso para el material necesario durante la fabricación de cajas
de chapa para piezas a granel.
b) Vierta la información en el formato.
c) Realice la distribución (Layout) del lugar de trabajo y refleje el diagrama de recorrido o flujo
del material.
d) Analice las deficiencias (04) que presenta el proceso y proponga alternativas de solución.

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EJERCICIOS PROPUESTOS DE DIAGRAMAS: (PARTE II)
1.- Elabore el diagrama de proceso para la fabricación de galletas Crackers. Se cuenta con la
información siguiente:
COMPONENTE MATERIAL OPERACIONES
1 Harina
1 Descarga del camión
2 Inspecciona
3 Carga
4 Vaciado en el depósito
5 Pesar
2 Agua 1 Pesar en el depósito
3 Mantequilla
1 Descarga del camión
2 Inspección
3 Pesar
4 Bicarbonato y sal
1 Descarga del camión
2 Inspección
3 Pesar
5 Cajas
1 Descarga del camión
2 Inspección
3 Apilado próx. a máquina
4 Colocación sobre mesa
5 Cerrado
6 Empacado
6 Papel
1 Descarga del camión
2 Inspección
3 Carga
7 Cajas de cartón 1 Descarga del camión
2 Inspección
Notas:
1. La harina, el agua, la mantequilla y el bicarbonato y la sal después de ser pesados son
mezclados, para proceder a la fermentación que dura 20 horas.
2. Para el empaquetado se cuenta con las cajas.
3. Para la envoltura se cuenta con el papel.
4. Finalmente, el último empaquetado cuenta con las cajas de cartón.
5. Operaciones de la mezcla:
OP. DESCRIPCIÓN OP. DESCRIPCIÓN
1 Mezcla 10 Saca del horno
2 Corte de la masa 11 Corte con paletas
3 Colocación de la masa 12 Empaqueta
4 Lamina 13 Pesa
5 Corta 14 Cierra las cajas
6 Echa sal al rodillo 15 Envoltura
7 Corte 16 Empaquetado en cajas de cartón
8 Coge con espátula 17 Cerrado
9 Cocción de 5 min. 18 Al transportador

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2.- Elaborar el diagrama de proceso que represente la actividad de “ Montaje de perno y
arandela ”. Se cuenta con la información siguiente:
En este proceso los pernos, las arandelas de seguridad y las arandelas corrientes de acero
son recibidas en el almacén como piezas compradas. Se inspeccionan y almacenan allí, de
donde se sacan en el momento oportuno para llevarlos al banco de montaje. El material para
las arandelas especiales de goma se recibe en láminas, que se inspeccionan y almacenan.
Cuando se necesitan se sacan y transportan a la prensa, que las convierte en ara ndelas.
Estas se llevan luego al banco de montaje, donde las dos arandelas de acero y la de goma
se montan sobre el perno. Esta mitad forma un montaje parcial, que se lleva al centro de
montaje final, donde es colocada en una cabina de acero.
PZA. PARTES OPERACIONES
1 Tornillo de cabeza
hexagonal 3/8x1 “
1 Descarga del camión
2 Inspección en el almacén
2 Arandelas de seguridad 1 Descarga del camión
2 Inspección en el almacén
3 Arandelas metálicas 1 Descarga del camión
2 Inspección en el almacén
4 Láminas de goma de
12x21x16 “
1 Descarga del camión
2 Inspección en el almacén
3 Punzonar la arandela
4 Inspección de unas pocas arandelas en la prensa
El proceso de montaje es como sigue:
NRO. OP. DESCRIPCIÓN
1 Montaje de perno y tres arandelas
2 Montaje en la cabina
3.- Una compañía manufacturera de herramientas planea introducir en su línea de productos,
un taladro manual; el diseñador de productos preparó los dibujos de las piezas, y el Ing. de
Fabricación, una lista de piezas y las hojas de operaciones para cada uno de ellos. El Ing. de
Fabricación piensa que un diagrama que describa el proceso general de fabricación del
taladro manual, sería de gran ayuda para el Ing. a cargo de la distribución de la planta, para
el personal que prepara el programa de producción, y para otras personas dentro de la
organización, quienes deben entender la secuencia y las relaciones de las operaciones del
sistema. Prepare un diagrama de operaciones que sirva para este propósito. Los
documentos necesarios son los siguientes:

7. 7
PIEZA OPERACIÓN MÁQUINA
Perno del mano (nro. 100) 1 Voltear y cortar Tornillo automático
Engranaje superior de
mando (nro. 101)
1 Voltear y cortar
2 Cortar dientes
Tornillo automático
Cortador de engranes
Eje principal (nro. 102) 1 Voltear, taladrar y cortar
2 Taladrar
3 Taladrar
Tornillo automático
Prensa taladradora
Prensa taladradora
Perno fijador del engrane de
mando (nro. 103)
1 Voltear, hacer la rosca y cortar Tornillo automático
Brazo del mango el engrane
de mando (nro. 104)
1 Agujerear Prensa
Perno del mango del
engrane de mando (nro.
105)
1 Voltear y cortar Tornillo automático
Engrane mandado inferior
(nro. 106)
1 Voltear y cortar
2 Cortar los dientes
3 Hacer las roscas
Tornillo automático
Cortador de engranes
Forjador de roscas
Cubierta de la mordaza
(nro. 107)
1 Voltear, taladrar, puntear y cortar Tornillo automático
Mordazas (nro. 108) 1 Voltear y cortar
2 Taladrar
Tornillo automático
Prensa taladradora
Base del mandril (nro. 109) 1 Voltear, taladrar, puntear y cortar Tornillo automático
NOMBRE DE LA PIEZA PIEZA
Conjunto de mango y anillo 200
Conjunto de mango y anillo del perforador 201
Engrane de mando 202
Mango del engrane de mando 203
Tornillo 204
Resortes 205
Tornillo fijador 206
Arandelas 207
Ensambles:
NRO. OPERACIONES
300 Ensamblar en el eje principal (102), el engrane superior de mando (101), el perno del
mango y el anillo (200) y la arandela (207)
301 Ensamblar en el (300), el engrane mandado inferior (106), la arandela (207) y el
tornillo fijador (206)
302 Ensamblar en el (301), los 3 resortes (205), las tres mordazas (108), la cubierta de
mordaza (107) y la base del mandril (109)
303 Ensamblar en el (302) el perno fijador del engrane demando (103)
304 Ensamblar en el (303), el conjunto de mango y de anillo del perno fijador (201)
305 Ensamblar el perno del mango del engrane de mando (105), el brazo del mango del
engrane de mando (104) y el mango del engrane de mando (203), después remachar
306 Ensamblar en (304), el ensamble (305), el tornillo (204) y el engrane de mando (202)
Inspeccionar el ensamble final

8. 8
4.- Construir el diagrama de operaciones para la fabricación de una válvula de asiento
formada por las siguientes partes y basándose en los datos siguientes:
PZA. PARTES MATERIAL OPERACIONES
1 Cuerpo Fundición de bronce Fundir
Limpiar
Maquinar
Inspeccionar
2 Bushing Fundición de bronce Fundir
Limpiar
Maquinar
Inspeccionar
3 Eje Bronce diámetro 3/8 “ Maquinar
Inspeccionar
4 Empaque Fibra Inspeccionar
5 Estopeña Bronce ¾ “ Maquinar
Inspeccionar
6 Mineral Fundición de bronce Fundir
Limpiar
Maquinar
Brochar
Inspeccionar
7 Tuerca Comprada Inspeccionar
Ensambles:
OP. DESCRIPCIÓN
1 Ensamblar en el bushing el eje
2 Ensamblar en el número 1 el cuerpo
3 Ensamblar en el número 2 el empaque
4 Ensamblar en el número 3 la estopera
5 Ensamblar en el número 4 el mineral
6 Ensamblar en el número 5 la tuerca
7 Lavar
8 Inspeccionar
9 Empacar
Material elaborado por:
Ing. Iván J. Turmero Astros MSc
Prof. Agregado
Dpto. Ing. Industrial
UNEXPO