3. Análisis funcional de operatividad
(HAZOP)
OBJETIVO DEL METODO: Se basa en identificar cuatro elementos clave:
• La causa del riesgo.
• La consecuencia resultante de la exposición a este riesgo.
• Las medidas de control existentes para prevenir el riesgo.
• Las recomendaciones que se deben seguir, si se considera que las medidas
de control son inadecuadas o no existen.
4. Análisis funcional de operatividad
(HAZOP)
DESCRIPCIÓN:
Se fundamenta en la premisa de que los riesgos, accidentes o problemas de
operabilidad, son consecuencia de una desviación de las variantes de un
proceso con respecto a los parámetros normales en un sistema y etapa
determinado. Consiste en analizar y evaluar sistemáticamente en todas las
líneas y sistemas, las causas y consecuencias posibles de desviaciones de
variantes en las unidades de procesos, a través de “palabras guía”.
5. Análisis funcional de operatividad
(HAZOP)
PROCEDIMIENTO
Se desarrolla mediante las siguientes etapas:
• Definición del área de estudio Consiste en delimitar el objeto de estudio o
las áreas en las que se aplicará el método, para lo cual se definirán
subsistemas o entidades con funciones propias, como línea de descarga,
separación de disolventes, reactores de mezcla, etc.
• Definición de los nudos En cada subsistema se deberán identificar y
numerar una serie de nudos o puntos, claramente localizados en el
proceso, como depósito de almacenamiento, impulsión de una bomba,
etc., de manera que el método se aplique en cada uno de estos puntos.
6. Análisis funcional de operatividad
(HAZOP)
PROCEDIMIENTO
Se desarrolla mediante las siguientes etapas:
• Definición de las desviaciones a estudiar y aplicación de “palabras guía” A
cada nudo se le planteará las desviaciones de variables de proceso,
aplicando a cada variable una “palabra guía”. El Método HAZOP sugiere
una aplicación exhaustiva de todas las combinaciones posibles entre
desviaciones de variables y “palabras guía”, siempre descartando las
desviaciones que no tengan sentido para determinado nudo.
Las “palabras guía” se utilizan para indicar el concepto que representa a
cada nudo. Se aplican tanto a acciones (reacciones, transferencias, etc.)
como a parámetros específicos (presión, caudal, temperatura, etc.)
7. Análisis funcional de operatividad
(HAZOP)
Se analizan las desviaciones en todos los nudos a partir de las “palabras guía”
aplicadas a cada variable, y se determinan las posibles causas y
consecuencias, así como las respuestas que se proponen y las acciones a
tomar.
Toda la información debe presentarse en forma de tabla, en la cual se
sistematicen los datos para facilitar su análisis posterior.
9. Método de análisis preliminar
OBJETIVO DEL METODO: Evaluar los riesgos de un proceso, considerando
siempre la operación de equipos. Basado en los criterios de aceptabilidad de
riesgos definidos por el APR, se lograra determinar la necesidad de tomar
acciones preventivas o de mitigación anticipada en los escenarios
identificados haciendo uso de esta herramienta.
10. Método de análisis preliminar
DESCRIPCIÓN DEL METODO: El Análisis Preliminar de Riesgos selecciona de
este modo los productos peligrosos y los equipos principales de la planta. Se
considera así mismo como una revisión de los puntos en los que pueda ser
liberada energía de una forma incontrolada. De este modo básicamente el
método consiste en formular una lista de estos puntos con los peligros ligados
a:
• Materias primas, productos intermedio o finales y su reactividad. Equipos
y maquinaria de planta.
• Límites entre componentes de los sistemas.
• Entorno general de los procesos.
11. Método de análisis preliminar
DESCRIPCIÓN DEL METODO:
• Operaciones como pruebas, mantenimiento, puesta en marcha, paradas,
etc.).
• Instalaciones objeto del estudio.
• Equipos y materiales de seguridad.
• Los resultados de este tipo de análisis incluyen recomendaciones para
reducir o eliminar estos peligros. Recordando siempre que estos
resultados son siempre cualitativos, sin tener ningún tipo de priorización.
12. Método de análisis preliminar
PROCEDIMIENTO:
1. Evaluación paso a paso: Esto quiere decir que se debe proceder al análisis
en orden de acuerdo a los acontecimientos, sin excluir pasos básicos
preliminares. Ejemplo preparación del área de trabajo, traslado de
herramientas, uso de herramientas, etc.
2. Identificación de los peligros presentes en cada paso: esto quiere decir que
no minimizar ninguna etapa, ya que por muy simple que parezca tiene
peligros para la integridad de las personas. Por tanto se deben considerar
todas aquellas situaciones de peligro que estén ligadas a este paso de alguna
tarea en particular.
13. Método de análisis preliminar
PROCEDIMIENTO:
3. Valoración del Peligro: esto nos permitirá cuantificar el impacto que este
podría tener en las personas, equipos materiales o medio ambiente.
4. Establecer e Implementar las Medidas de Control: Las medidas de control
deben ser definitivamente específicas para cada peligro, a fin de tratarlo con
la mayor eficiencia, logrando anular las posibilidades de que el peligro cause
daño.
14. Método de análisis preliminar
PROCEDIMIENTO:
5. Establecer responsabilidades: Es decir se debe determinar la
responsabilidad de “quién” en cada control implementado esta encargado de
la Supervisión o asesoramiento en Prevención de Riesgos.
6. Aprobación del Documento: La aprobación de un APR debe ser realizada
por el encargado prevencionista de cada área.
7. Los resultados obtenidos en un APR deben ser registrados
adecuadamente de forma que se visualice claramente los peligros
identificados, así como la causa, la consecuencia potencial que lo
produce, y las diferentes medidas preventivas o correctivas.
16. Método Mosler
OBJETIVO DEL MÉTODO
La identificación, análisis y evaluación de los factores que pueden influir en la
manifestación y materialización de un riesgo, con la finalidad de que la
información obtenida, nos permita calcular la clase y dimensión de riesgo.
17. Método Mosler
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
En resumidas cuentas, lo que se hace es calcular el nivel o la clase de un
determinado riesgo. De esta forma basándonos en una metodología de
trabajo de base científica, se puede obtener un indicador muy preciso sobre
la probabilidad de materialización de cualquier riesgo, que pueda afectar al
funcionamiento normal de la empresa.
18. Método Mosler
PROCEDIMIENTO
Las cuatro fases del Método Mosler son:
Fase 1: DEFINICIÓN DEL RIESGO
Para llevarla a cabo se requiere definir a qué riesgos está expuesta el área a
proteger (riesgo de inversión, de la información, de accidentes, o cualquier
otro riesgo que se pueda presentar), haciendo una lista en cada caso, la cual
será tenida en cuenta mientras no cambien las condiciones (ciclo de vida)
19. Método Mosler
PROCEDIMIENTO
Fase 2: ANÁLISIS DE RIESGO
Se utilizan para este análisis una serie de coeficientes (criterios):
Criterio de Función (F)
Que mide cuál es la consecuencia negativa o daño que pueda alterar la actividad y
cuya consecuencia tiene un puntaje asociado, del 1 al 5, que va desde “Muy
levemente grave” a “Muy grave”:
- Muy gravemente (5)
- Gravemente (4)
- Medianamente (3)
- Levemente (2)
- Muy levemente (1)
20. Método Mosler
PROCEDIMIENTO
Criterio de Sustitución (S)
Que mide con qué facilidad pueden reponerse los bienes en caso que se produzcan
alguno de los riesgos y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado, del 1 al 5, que va
desde “Muy fácilmente” a “Muy difícilmente”
- Muy difícilmente (5)
- Difícilmente (4)
- Sin muchas dificultades (3)
- Fácilmente (2)
- Muy fácilmente (1)
21. Método Mosler
PROCEDIMIENTO
Criterio de Profundidad o Perturbación (P)
Que mide la perturbación y efectos psicológicos en función que alguno de los riesgos
se haga presente (Mide la imagen de la firma) y cuya consecuencia tiene un puntaje
asociado, del 1 al 5, que va desde “Muy leves” a “Muy graves”.
- Perturbaciones muy graves (5)
- Graves perturbaciones (4)
- Perturbaciones limitadas (3)
- Perturbaciones leves (2)
- Perturbaciones muy leves (1)
22. Método Mosler
PROCEDIMIENTO
Criterio de extensión (E)
Que mide el alcance de los daños, en caso de que se produzca un riesgo a nivel
geográfico y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado, del 1 al 5, que va desde
“Individual” a “Internacional”.
- De carácter internacional (5)
- De carácter nacional (4)
- De carácter regional (3)
- De carácter local (2)
- De carácter individual (1)
23. Método Mosler
PROCEDIMIENTO
Criterio de agresión (A)
Que mide la probabilidad de que el riesgo se manifieste y cuya consecuencia tiene un
puntaje asociado, del 1 al 5, que va desde “Muy reducida” a “Muy elevada”.
- Muy alta (5)
- Alta (4)
- Normal (3)
- Baja (2)
- Muy baja (1)
24. Método Mosler
PROCEDIMIENTO
Criterio de vulnerabilidad (V)
Que mide y analiza la posibilidad de que, dado el riesgo, efectivamente tenga un daño
y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado, del 1 al 5, que va desde “Muy baja” a
“Muy Alta”.
- Muy alta (5)
- Alta (4)
- Normal (3)
- Baja (2)
- Muy baja (1)
25. Método Mosler
PROCEDIMIENTO
Fase 3: EVALUACIÓN DEL RIESGO
En función del análisis (fase 2) los resultados se calculan según las siguientes fórmulas:
Cálculo del carácter del riesgo “C”:
Se parte de los datos obtenidos, aplicando:
I. Importancia del suceso
I= F x S
D. Daños ocasionados
D= P x E
Riesgo C= I + D
26. Método Mosler
PROCEDIMIENTO
Fase 3: EVALUACIÓN DEL RIESGO
En función del análisis (fase 2) los resultados se calculan según las siguientes fórmulas:
Cálculo de la Probabilidad “PR”:
Se parte de los datos obtenidos en la 2ª fase, aplicando:
A. Criterio de agresión
V. Criterio de vulnerabilidad
Probabilidad PR= A x V
Cuantificación del riesgo considerado “ER”:
Se obtendrá multiplicando los valores de “C” y “PR”.
ER = C x PR
27. Método Mosler
PROCEDIMIENTO
Fase 4: CÁLCULO Y CLASIFICACIÓN DEL RIESGO
Es importante comprender que, aunque el resultado es numérico, esta escala es
CUALITATIVA.
Calculo de Base de Riesgo: Una de las escalas utilizable es la siguiente:
Puntaje Riesgo
Entre 1 y 250 Riesgo muy bajo
251 y 500 Riesgo Bajo
501 y 750 Riesgo Normal
751 y 1000 Riesgo Elevado
1001 y 1250 Riesgo muy elevado
29. Método HACCP
OBJETIVO DEL MÉTODO
identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los
peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en
lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema
de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el
diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico
30. Método HACCP
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:
• PRINCIPIO 1
Realizar un análisis de peligros.
• PRINCIPIO 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC).
• PRINCIPIO 3
Establecer un límite o límites críticos.
• PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
31. Método HACCP
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:
• PRINCIPIO 5
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia
indica que un determinado PCC no está controlado.
• PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema
de HACCP funciona eficazmente.
• PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los
registros apropiados para estos principios y su aplicación.
32. Método HACCP
PROCEDIMIENTO
1. Formación de un equipo de HACCP
La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y
competencia específicos para los productos que permitan formular un plan
de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario.
Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ, deberá recabarse
asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación
del plan del Sistema de HACCP. Dicho ámbito de aplicación determinará qué
segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué categorías
generales de peligros han de abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca
toda clase de peligros o solamente ciertas clases).
33. Método HACCP
PROCEDIMIENTO
2. Descripción del producto
Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya
información pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición,
estructura física/química (incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos estáticos para
la destrucción de los microbios (tales como los tratamientos térmicos, de
congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de
almacenamiento y sistema de distribución.
34. Método HACCP
PROCEDIMIENTO
3. Determinación del uso al que ha de destinarse
El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por
parte del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación
en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la
población.
4. Elaboración de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las
fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada
operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha
operación.
35. Método HACCP
PROCEDIMIENTO
3. Determinación del uso al que ha de destinarse
El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por
parte del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación
en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la
población.
4. Elaboración de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las
fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada
operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha
operación.
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de
elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.
36. Método HACCP
PROCEDIMIENTO
6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución
de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros
identificados (VÉASE EL PRINCIPIO 1)
El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente
preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración,
la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo.
Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar,
en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción
a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un
alimento inocuo.
37. Método HACCP
PROCEDIMIENTO
Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los
siguientes factores:
- La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para
la salud;
- La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
- La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;
- La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los
alimentos; y
- Las condiciones que pueden originar lo anterior.
38. Método HACCP
PROCEDIMIENTO
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (VÉASE EL PRINCIPIO 2)
Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer
frente a un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se
puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, en el que se indique un
enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera
flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la
elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con
carácter orientativo en la determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de
decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual podrán utilizarse
otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitación en la aplicación del árbol
de decisiones.
39. Método HACCP
PROCEDIMIENTO
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC
(VÉASE EL PRINCIPIO 3)
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible,
límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más
de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de
temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, así como
parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.
40. Método HACCP
PROCEDIMIENTO
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (VÉASE EL PRINCIPIO 4)
La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus
límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar
una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione
esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el
control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Cuando sea
posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia
indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán
efectuarse antes de que ocurra una desviación. Los datos obtenidos gracias a la
vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los
conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando
proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes
como para garantizar que el PCC esté controlado.
41. Método HACCP
PROCEDIMIENTO
La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con
rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos
analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a
los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo
indican el control microbiológico del producto. Todos los registros y documentos
relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o
personas que efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la
empresa encargados de la revisión.
42. Método HACCP
10. Establecimiento de medidas correctivas
(VÉASE EL PRINCIPIO 5)
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán
formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas
adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto
afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los
productos deberán documentarse en los registros de HACCP.
43. Método HACCP
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación (VÉASE EL PRINCIPIO 6)
Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema
de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos
de comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La
frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema
de HACCP está funcionando eficazmente. Entre las actividades de comprobación
pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:
• Examen del sistema de HACCP y de sus registros;
• Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;
• Confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.
Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que
confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.
44. Método HACCP
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (VÉASE EL PRINCIPIO
7)
Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro
eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el
sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la
operación en cuestión.
Los ejemplos de documentación son:
- El análisis de peligros;
- La determinación de los PCC
- La determinación de los límites críticos.
45. Método HACCP
Como ejemplos de registros se pueden mencionar:
- Las actividades de vigilancia de los PCC
- Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes
- Las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.
47. Método análisis cualitativo mediante
árbol de fallos (AAF/FTA)
OBJETIVO DEL MÉTODO
Es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular
(accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han
producido dicho accidente
48. Método análisis cualitativo mediante
árbol de fallos (AAF/FTA)
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
Nació en la década de los años 60 para la verificación de la fiabilidad de
diseño del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo
nuclear y químico. El hecho de su gran utilización se basa en que puede
proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la búsqueda de caminos
críticos, como cuantitativos, en términos de probabilidad de fallos de
componentes.
49. PROCEDIMIENTO
La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Álgebra
de Boole, que permite determinar la expresión de sucesos complejos
estudiados en función de los fallos básicos de los elementos que intervienen
en él.
Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo (por ejemplo
rotura de un depósito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos
intermedios hasta llegar a sucesos básicos, ligados normalmente a fallos de
componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este proceso se
realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina
puertas lógicas que representan los operadores del álgebra de sucesos.
Método análisis cualitativo mediante
árbol de fallos (AAF/FTA)
50. PROCEDIMIENTO
Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración del
árbol mediante diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas
lógicas y las transferencias o desarrollos posteriores del árbol.
Un ejemplo de árbol de fallos es el siguiente:
Fuente:https://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/Met_gen.htm#FTA
Método análisis cualitativo mediante
árbol de fallos (AAF/FTA)
51. PROCEDIMIENTO
Los símbolos representan tanto sucesos, puertas lógicas y transferencias. Los más
importantes son los siguientes:
Fuente: https://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/Met_gen.htm#FTA
Método análisis cualitativo mediante
árbol de fallos (AAF/FTA)
52. PROCEDIMIENTO
Con esta simbología, el árbol de fallos se va desarrollando, partiendo como se ha
comentado de un suceso no deseado o accidental que ocupa la cúspide del árbol. A
partir de este suceso, se van estableciendo de forma sistemática todas las causas
inmediatas que contribuyen a su ocurrencia definiendo así los sucesos intermedios
unidos mediante las puertas lógicas.
Es una metodología que se puede aplicar a sucesos relativamente complejos para los
cuales intervienen muchos elementos y que se pueden descomponer en sucesos más
sencillos. Requiere de uno o dos analistas con amplia experiencia y conocimiento del
sistema a analizar, frecuentes consultas a técnicos, operadores y personal
experimentado en el funcionamiento del sistema y la documentación necesaria
consiste en diagramas de flujos, instrumentación, tuberías, junto con procedimientos
de operación/mantenimiento.
Método análisis cualitativo mediante
árbol de fallos (AAF/FTA)
54. ¿Qué ocurriría si? (QPS/WHAT IF…?)
OBJETIVO DEL MÉTODO
Revisar los procesos de cada etapa.
55. ¿Qué ocurriría si? (QPS/WHAT IF…?)
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
Es utilizado principalmente para Plantas de Procesos NO complejos, y en especial para
los procesos de cada etapa.
No obstante...existen una serie de listas con preguntas ¿Que ocurriría si....?, estas
listas de preguntas tipo, están divididas por Procesos:(aquí están algunos ejemplos).
• Fallo de equipos.
¿Qué ocurriría si fallara una caldera?...y si no se activa el sistema de emergencia?
• Fallos de servicio.
¿Qué ocurriría si fallara el sistema de refrigeración?...y si existiese un fallo en la
inertización?
56. ¿Qué ocurriría si? (QPS/WHAT IF…?)
PROCEDIMIENTO
1. Se Identifican los Riesgos.
Para ello se realizan una serie de preguntas a las cuales hay que responder. Siguen
este patrón:
¿Que ocurriría si.....la bomba se para?...el trabajador se equicoca?...el sistema contra
incendios no funciona?
2. Evaluación y valoración.
Tras hacerse las preguntas se analizan los errores.
3. Control.
Finalmente identificados los riesgos, evaluados y analizados, solo nos queda tomar
decisiones para un control o/y eliminación de los riesgos.
