Proceso de fundicion

1. FUNDICIÓN
•Luis Enrique
Chavana
Gutiérrez
•Kevin
Fernando
Ramos
Suarez

2. Proceso para producir piezas u
objetos a partir de un material
fundido que pasara a un molde
para obtener la forma deseada
Ya sea materiales
como algún metal,
plástico, vidrio, etc.
Se ha practicado desde el año 2000
a.C.

3. Consiste en vaciar el material
fundido en un recipiente con la
forma de la pieza u objeto que se
desea fabricar y esperar a que
endurezca al enfriarse

4. Importancia
Gran precisión de
forma en piezas
complicadas
Estas son resistentes
al desgaste
Piezas de fundición
son fáciles de
mecanizar
Absorben mejor las
vibraciones a
comparación con el
acero

5. Propiedades de las fundiciones
Moldeabilidad
en caliente
fragilidad
Buena
resistencia a
compresión
Resistencia
a
vibraciones
Baja
resistencia
a tracción
Resistencia
al desgaste

6. Etapas de la fundición
Diseño de moldeo Fabricación del moldeo
Moldeo
Fusión y colada
Limpieza y acabado

7. Diseño del modelo
El modelo es la pieza que se requiere reproducir
en el proceso de fundición, con ciertas
diferencias tales como:
Debe ser ligeramente mas
grande considerando la
contracción del material
una vez solidificado
Incluir todos los canales de
alimentación
Sus superficies deberán
respetar ángulos mínimos
con la dirección de
desmoldeo (ángulos de
salida)

8. Moldeo
Operación necesaria para preparar el molde a fin de recibir el
material. Consiste en aprisionar la arena alrededor
Al sacar el modelo, si la pieza va a ser hueca se colocan
los corazones, si no, solo se coloca el sistema de
alimentación

9. Fusión y colada
Esta etapa consiste
en preparar el metal
con la composición y
la temperatura
adecuada
Una vez que el metal es calentado a
una temperatura lo suficientemente
alta para transformarlo
completamente al estado liquido
Se vierte directamente en la
cavidad del molde

10. Material Temperatura de fusión
Cobre 1,050°C
Aluminio 620°-650°C
Hierro 1,534.85°C
Plata 960°C
Oro 1,062.2°C
Bronce 880°-920°C
Niquel 1,454.85°C
Tungsteno 3,421.85°C
Platino 1,768.25°C
Plomo 340°C
Acero 1400°C
Plasticos 90° - 200°C
Vidrio 975° - 1022° C

11. Acabado y limpieza
Una vez que la pieza se ha enfriado
y solidificado, se procede a su
extracción del molde
Luego se retiran los conductos del
sistema de alimentación, retirar los
restos de arena de la superficie
terminada
La pieza puede requerir mecanizado,
tratamiento térmico, etc.

12. Moldes
Permite la reproducción de
la pieza o conjunto de
piezas acopladas, recibe el
material fundido y le dará
la forma a la aleación
mientras ésta se solidifica

13. Moldeo
Es la operación para preparar el molde a fin de recibir el material
Los procesos de fundición se clasifican de
acuerdo a los diferentes tipos de moldes
Fundición en Arena
Fundición a Presión o
por inyección
Fundición Centrifuga
Fundición en
Coquillas

14. Molde de arena Verde
Consiste en la formación del molde con arena
húmeda. Se dice que es arena verde porque el
molde no ha sido secado en horno sino al aire
Presenta un color claro que llega a
ennegrecerse con el uso. Para darle resistencia a
la arena esta se mezcla con un aglutinante
(bentonita) y con una cantidad moderada de
agua para que se adhiera

15. Molde de arena seca
Con el fin de aumentar la rigidez
del molde, lo que permite fundir
piezas de mayor tamaño,
geometrías mas complejas y con
mayor precisión dimensional y
mejor acabado
En este caso el molde
debe secarse con una
antorcha elevando su
temperatura entre 200 y
300°C

16. Molde de Yeso
Se emplean para fundir ciertas
aleaciones de aluminio o a base de
cobre. La exactitud dimensional y el
excelente acabado superficial hace
útil este proceso para hacer moldes
de neumáticos, placas de guías, etc.

17. Molde Metálico o Coquillas
La fundición en moldes
permanentes hechos de metal es
utilizada para la producción
masiva de piezas en pequeño o
regular tamaño, de alta calidad y
con metales de baja temperatura
de fusión
(aleaciones de cobre, aluminio,
zinc, plomo, etc.)
Las piezas de fundición se obtienen de
formas exactas con una superficie fina,
esto elimina mucho trabajo de
maquinado, se emplean para la colada de
piezas que han de estar sometidas a un
fuerte desgaste
Sus ventajas son que tienen
gran precisión y son muy
económicos, cuando se
producen grandes cantidades

18. MOLDE CENTRIFUGO
La fabricación de tubos o piezas huecas
se puede realizar al vaciar el liquido en
molde que gira a gran velocidad
Gracias a la fuerza centrífuga, el metal se pega en los
laterales, enfriándose y tomando las formas del molde
Con este método se pueden crear
piezas o tubos con capas de
distintos materiales

19. Costos de la fabricación de
moldes
Tiempo Cuidados Equipo
Habilidad necesaria para
producir (mano de obra)

20. PROCEDIMIENTO DE MOLDEO
También los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el
que se fabrican
Moldeo en banco:
para trabajos
pequeños y se
fabrican en un banco
que se encuentre
junto al trabajador
Moldeo de piso: para
piezas grandes en las
que su manejo es
difícil y no pueden ser
transportadas de un
sitio a otro
Moldeo en maquina: las
maquinas hacen un
numero de operaciones
que el moldeador hace a
mano
Moldeo en fosa: cuando
las piezas son
extremadamente
grandes y para su
alimentación es
necesario hacer una fosa
bajo el nivel del piso

21. COSTOS INDIRECTOS
Capacidad de transferir
exactamente las dimensiones y
detalles del molde
Permeabilidad: permitir que el
aire y gas escapen
Facilidad de fluir: la arena
deberá compactarse a
profundidad y fluir alrededor
del modelo
Resistencia: soportar la presión
estática y dinámica del metal
liquido
Facilidad de colapso: permitir la
contracción de la fundición
Capacidad refractaria del
material