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Visión y Misión de Cerro Verde
- Vamos a ser la empresa de
exploración y producción de
cobre con: menor costo,
mayor volumen y mejor
calidad.
- Utilizando técnicas
creativas de marketing,
financieras, gerenciales y
tecnológicas de punta,así
como los más exigentes
estándares de SEGURIDAD Y
PROTECCION DEL MEDIO
AMBIENTE.
Como resultado, vamos a
obtener excepcionales
beneficios y estímulos para
nuestros clientes, accionistas
y empleados.
SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A., se ha propuesto ser la
mejor empresa del sector minero:

Ubicación
El yacimiento de Cerro Verde está ubicado en el Distrito de
Uchumayo, Provincia de Arequipa, 14 km al Sur de la ciudad.
La altura promedio sobre el nivel del mar es de 2,700 mts.
La mina se enlaza con
Arequipa y el puerto de
Matarani, mediante carreteras
asfaltadas de 24 y 100
kilómetros respectivamente.
El ferrocarril transandino pasa
a 12 Kilómetros del
yacimiento y constituye una
facilidad de transporte
complementario
La conexión con Lima es mediante una carretera
asfaltada de 1000 kilómetros y el servicio aéreo Arequipa -
Lima es diario.

Historia: Orígenes
Las primeras informaciones documentadas que se tienen sobre
actividades mineras en Cerro Verde son del año 1868, en el que existen
denuncios presentados por los hermanos Vicuña, de nacionalidad Chilena,
contratistas de vías férreas, los mismos que trabajaron la mina hasta
1879, cuando la abandonan debido a la guerra del Pacífico.
Posteriormente Cerro Verde volvió a ser trabajada por pequeños mineros
indistintamente hasta 1916, en que la Empresa Andes Exploration Co.,
(subsidiaria de Anaconda) obtiene una opción de compra de los denuncios
del Sr. Carlos Lohman propietario de los denuncios mineros en ese
momento.
A partir de ese año hasta
1970, la compañía Andes
del Perú ejecutó una
serie de programas de
exploración,
determinando la
existencia de un cuerpo
mineralizado de óxidos y
de sulfuros de Cobre cuya
explotación era
económicamente
rentable. Cerro Verde, primeros
trabajos

Historia: Minero Perú
Al obtenerse
resultados
prometedores, se
tomó la decisión
de explotar el
yacimiento y de
iniciar las
operaciones con
las menas
oxidadas de Cerro
Verde mediante el
proceso
hidrometalúrgico,
lo que se
denominó la
primera fase.
En 1971 al no cumplir dicha empresa con poner en producción el
depósito, revierten las concesiones de Cerro Verde y Santa Rosa al
Estado, las mismas que son asignadas a la empresa Minera del Perú
(Minero Perú), quien desarrolla un programa de exploración con
sondajes diamantinos con un total de 78,720 metros en los depósitos
de Cerro Verde y Santa Rosa.
Tajo Cerro Verde

Historia: Cyprus
En 1992 dentro del Programa de
Privatización del Gobierno Peruano,
Cerro Verde es adquirida por la
Empresa Cyprus Climax Metals
Company, quien es la ganadora de
la licitación pública, tomando
posesión de las instalaciones en
marzo de 1994, iniciando un
agresivo programa de exploración e
implementación de nuevas
tecnologías en el campo minero, así
como la construcción del nuevo Pad,
el mismo que por su tamaño podrá
recepcionar las reservas de sulfuro
secundario contempladas para ser
lixiviadas
Tajo Santa Rosa

Geología: Cerro Verde - Santa Rosa
Cerro Verde - Santa
Rosa es un yacimiento
del tipo pórfido de
cobre, similar a otros
existentes en el
llamado Círculo de
Fuego del Pacífico,
especialmente en el Sur
- Oeste del Perú
(Toquepala, Cuajone,
Quellaveco), Norte
Chileno (El Abra,
Chuquicamata), Norte
de Méjico, Sur - Oeste
de USA y Oeste del
Canadá.

El color pardo rojizo, pardo amarillento o pardo negruzco son los
dominantes en la parte superior del yacimiento y corresponden a la
zona de óxidos de fierro con pobre contenido de cobre. Con los óxidos
de fierro o debajo de ellos aparecen los óxidos de cobre de colores
verde y celeste.
Inmediatamente debajo, el color de la
roca cambia a gris blanquecina o gris
oscura.El color gris se debe a la
presencia de sulfuros secundarios,
principalmente calcosita, que se
presenta de dos maneras: diseminada
en la roca como puntos negros, que
es la forma más frecuente y como
costras o parches en las fracturas de
las rocas, que es la forma menos
frecuente.
Debajo del sulfuro secundario se encuentra el sulfuro primario
(calcopirita) de color amarillo verdoso.
Geología: Cerro Verde - Santa Rosa

Geología: Cerro Negro
Cerro Negro fue bien conocido por sus manifestaciones superficiales de
óxidos de cobre. Diversos geólogos emitieron informes para Cerro de
Pasco Corporation, Andes y Minero Perú.
CYPRUS al tomar la propiedad de Cerro
Verde (marzo 1994) inicia un programa
de perforación para Cerro Verde, Santa
Rosa y Cerro Negro, disponiendo que
paralelamente se hicieran mapeos
superficiales a diferentes escalas y
detalles de los entornos de Cerro Verde,
fijando especialmente su atención en las
brechas de Cerro Negro, localizadas a 3
Km. al Sur Este de la Mina de Santa
Rosa y donde por todos los antecedentes
y lo que se observaba, permitía avizorar
contenidos económicos de cobre.

Reservas Minables
Lixiviable M Tm Ley % Cu
Cerro Verde / Santa Rosa 158 0.71
Cerro Negro 70 0.53
Sub - Total 228 0.69
Sulfuro Primario M Tm Ley % Cu
Cerro Verde / Santa Rosa 421 0.64
Total 649 0.64
Reservas Minables
10.8 %
24.3%
64.9 %
Sulfuro Primario
Lixiviable
Lixiviable

Procesos para la Extracción del Cobre

Mina
Area encargada de la extracción de mineral para su
procesamiento metalúrgico, la que consta de diferentes
fases de explotación que a continuación se describen:
Perforación
Voladura
Carguío
Acarreo y Operaciones
Equipo Minero

Perforación
Etapa inicial de la
explotación, que consiste
en la perforación de
huecos o taladros de
voladura de acuerdo a
un diseño o malla de
perforación debida-
mente planeada, para
posteriormente ser
llenados con explosivo y
fragmentar el mineral a
ser procesado o el estéril
a ser eliminado.

Voladura
Los taladros de perforación primaria son cargados con
explosivos y así efectuar la voladura de rocas. El explosivo
comúnmente utilizado es el Anfo y el Heavy Anfo.
Generalmente el Anfo es utilizado en zonas secas y de
menor dureza o dificultad a la voladura. En zonas
húmedas o con presencia de agua y difíciles para la
voladura, se utiliza el HEAVY ANFO.

Carguío y Acarreo de Mineral
Carguío.- Se efectúa a través de equipo especial de gran
dimensión, como son las palas eléctricas y los cargadores
frontales.
• Acarreo.- Consiste en el
traslado de mineral a la
Chancadora primaria,
canchas de almacena-
miento y canchas de
Lixiviación. Ultimamente se
ha adquirido el sistema de
Control de Operaciones
“Dispatch” de Modular
Minning Systems
•Operaciones Auxiliares.- Las labores de mantenimiento de
carreteras, limpieza de frentes de carguío, voladura secundaria,
mantenimiento de botaderos, regadío de carreteras y otros se
efectúan con equipos de apoyo.

Equipo Minero
Actualmente se encuentran en operación los siguientes equipos:
Perforación
Perforadoras Ingersoll Rand DM-M2 (1)
Perforadoras Bucyrus Erie 45 R (2)
Carguío
Palas P&H 2800 XPB de 44 Yd3
(1)
Palas P&H 1900 AL de 11 Yd3
(3)
Cargadores Frontales CAT 992D de 13 Yd3
(2)
Acarreo
Camiones CAT 789 B de 177 Tm. (3)
Camiones CAT 789 A de 177 Tm. (5)
Equipo Auxiliar
Motoniveladoras CAT 16 G (2)
Tractor de Orugas CAT D10 N (1)
Tractor de Orugas CAT D9 N (2)
Tractor de Llantas CAT 824 C (1)
Tractor de Llantas CAT 834 B (1)
Cisternas LH de 13000 galones (2)
Retroexcavadoras ITACHI EX-750 (1)
Camión Plataforma LH de 100 Tm. (1)
Track Dril Ingersol Rand (1)

Chancado
Primario
Secundario
Terciario
Aglomeración
Area encargada de reducir el tamaño del mineral extraído de
mina hasta 3/8”, esta área tiene las siguientes etapas:

Chancado Primario
La reducción de
tamaño del mineral
proveniente del tajo,
se realiza en el
circuito de Chancado
Primario mediante
una Chancadora
Giratoria Allis
Challmers -60 X 89
la misma que es
capaz de triturar
hasta 3000 TMH,
ésta recibe tamaños
mayores que 20" y
entrega un producto
de 5" al circuito
secundario
utilizando un
sistema de 3 fajas
transportadoras

Chancado Secundario
El mineral de 5" es almacenado transitoriamente en un Stock Pile de
gruesos que permite acumular hasta 100,000 TM.
El mineral es alimentado a continuación al
Circuito de Chancado Secundario en forma
controlada por 04 alimentadores
vibratorios a una Zaranda tipo Banana
NORDBERG de 12'x 27´ de doble deck,
enviando los gruesos a 2 chancadoras de
cono SYMONS Standard de 7 pies que
reducen el tamaño del mineral desde 5"
hasta 3/4".
•El producto de las chancadoras secundarias junto con el fino producto
de la zaranda Banana N°1, alimentan a la Zaranda Banana N°2 que
clasifica el mineral fino menor a 3/8" (producto final) y un producto
grueso que es alimentado al circuito Chancado Terciario

El mineral grueso descargado de la
Zaranda Banana N°2 (NORDBERG
12'x27') constituye la carga fresca
al circuito terciario y se mezcla con
la carga circulante que es el
producto de las chancadoras
terciarias, almacenándose en una
tolva de paso de 1000 TM. El
material de la tolva se descarga
por medio de 4 alimentadores
SYNTRON MF-6000-D a 4 Zarandas
TYLER de 8'x 24’, el mineral
grueso (oversize) alimenta a 4
chancadoras SYMONS SHORT
HEAD de 7' cerradas a un set de
5/16", el sub producto recicla al
circuito. El Material Fino
(Undersize) de las zarandas TYLER
junto con los finos de la
Chancado Terciario
Zaranda Banana N°2 constituyen
el producto final de chancado el
cual se almacena en la tolva de
finos de aglomeración que tiene
una capacidad de 1000 Tm.
Todos los circuitos de chancado
son controlados por PLC desde
computadora en el panel de
control, utilizando el Software RS
VIEW 32 y el ADS System

Aglomeración
El circuito de Aglomeración esta conformado por 4 tambores
aglomeradores de 25´x9'; cada uno de ellos es alimentado
desde la tolva de finos mediante un sistema de alimentadores
vibratorios SYNTRON MF-400D y fajas. Es un sistema
controlado por computadora que dosifica la cantidad adecuada
de ácido y Raff de acuerdo a la cantidad de mineral que ingresa
a cada aglomerador.
En los aglomeradores se adhieren las
partículas finas a la superficie de las
partículas gruesas debido a rotación
del Tambor, el Raff sirve como
aglomerante.
En este circuito se cuenta también
con una tolva de recuperación de
material que permite recuperar el
aglomerado depositado en el patio
de aglomeración cuando no opera el
sistema Laurel de Lixiviación.

Lixiviación
Es un Proceso Hidrometalúrgico de recuperación de Cobre.
El mineral es colocado en el Pad 4 mediante un sistema de
apilamiento y luego es regado con Soluciones de Acido
Sulfúrico Diluido utilizando un sistema de riego por goteo.
La duración del ciclo de lixiviación es aproximadamente de
235 días, con un tiempo de irrigación directa de 226 días y
un flujo de riego de 0.13 lt/min/m2,
este proceso consta de
las siguientes etapas:
Transporte y Apilamiento
de Mineral Aglomerado y
Proceso de Lixiviación

Transporte de Mineral
El mineral aglomerado es transportado por una faja sobre terreno u
overland que tiene 3 Km. de largo, hacia el Pad-4.
Esta faja es accionada por dos
motores de 1000 HP. c/u y
descarga el mineral a otra faja
transportadora o tripper conveyor
de más de 1Km. de extensión que
recorre toda la longitud del Pad-4.
Esta faja cuenta con un
distribuidor o tripper cross que
alimenta el mineral aglomerado
a la primera de una serie de
fajas portátiles que lo conducen
finalmente hacia el interior del
Pad-4.

Apilamiento de Mineral
En el Tripper se alínea la red de portables o grass hopers y que se
extienden en la superficie del Pad para realizar la conformación de las
celdas de lixiviación.
Cada celda o panel tiene 85 m. de
ancho, 5 m. de altura y una
longitud variable según la
topografía del Pad y están
divididas en módulos y zonas de
acuerdo al diseño de las redes de
riego.

Equipo de apilamiento de Mineral
Para realizar el acomodo del mineral en
las celdas, se cuenta con:
32 Grasshoppers o portables,
Una faja diagonal que alimenta al
stacker
Una faja puente horizontal
Un apilador radial.
Al flujo actual de proceso de 26.000
Tm/día, cada capa se completa en
aproximadamente 350 días de
operación.

Proceso de Lixiviación
El proceso de lixiviación se efectúa en cuatro pilas
independientes. Las tres primeras construídas en 1976 son un
legado de las antiguas operaciones de lixiviación y aunque
actualmente en proceso de agotamiento, siguen aportando cobre
al proceso a la vez que sirven de fuentes para la producción de
soluciones férricas necesarias para la lixiviación de los sulfuros
de cobre.
Las soluciones de cosecha de estos Pads
se bombean a un MIX BOX donde se
mezclan con el Raff o solución
empobrecida de cobre proveniente de la
planta de SX, y con agua y ácido
sulfúrico, de ser necesario, y constituyen
el 75% de la solución de riego del Pad-4
mientras que el 25% restante está
constituido por la recirculación de la
solución cosecha o PLS

Lixiviación
La pila de lixiviación N°4 construída en
1996, fue diseñada para el tratamiento
de los sulfuros secundarios del
proyecto. Su base presenta un
revestimiento de polietileno de alta
densidad que sirve de barrera
impermeable para evitar pérdida de
soluciones al medio ambiente, así
como para la colección de las
soluciones cosecha, las cuales son
recolectadas por tuberías de drenaje
de 4" hasta 24" de diámetro y
conducidas por gravedad a una poza
de colección que tiene una capacidad
de 50,000 m3 y que está dividida en
dos secciones, lo que ofrece mayor
flexibilidad en las operaciones así
también sirve para la decantación de
sólidos en la solución cosecha.
El Pad-4 está diseñado para
contener 22 capas de
mineral con una altura total
de 100 m y una
recuperación de 65% de
cobre total en un ciclo de
lixiviación de 226 días para
cada celda.

Lixiviación
El flujo unitario de riego es de 0,13
1/min. x m2 , el cual se alcanza al
inicio del ciclo de lixiviación, luego de
5 días de aplicación de flujos que se
incrementan gradualmente.
El sistema de riego se hace en
forma continua hasta los 90
días de operación luego de los
cuales se aplica un sistema de
riego discontinuo con periodos
de 15 días de riego alternados
con 15 días de reposo, lo cual
produce que en todo momento
solo el 50 % del área del Pad-4
esté bajo riego.

Lixiviación
La operación de regadío se
realiza por medio de una red de
tuberías de PVC (yelomine) que
finalmente se distribuye sobre el
mineral apilado, a través de
mangueras de polietileno de 1/2
pulgada de diámetro distantes
32" una de otra y que cuentan
con emitters para riego por
goteo cada 32" uno del otro.
La solución que percola a través de
las pilas de lixiviación, ahora
enriquecida con cobre, se conoce
como cosecha o PLS y se recoge
mediante una red de tuberías de
drenaje perforadas colocadas en la
base del Pad. La solución cosecha
fluye por gravedad a través de las
tuberías colectoras hacia el dique 4
de donde es bombeada por bombas
de turbina vertical montadas sobre
barcazas flotantes a ambos lados
del dique ya sea a la planta de SX.

Planta Industrial
La fase final del proceso de extracción del cobre tiene lugar en la
planta industrial, esta fase consta de los siguientes procesos:
Intercambio Iónico Electrodeposición

Intercambio Ionico (SX)
El circuito de Intercambio Iónico o Extracción por Solventes (SX),
tiene como función purificar y concentrar el cobre así como regenerar
el ácido sulfúrico de las soluciones de cosecha impura (PLS)
provenientes de Lixiviación.
La solución descargada en cobre, regenerada en ácido y con impurezas
(Raff), retorna a Lixiviación a concentrarse nuevamente de cobre
después de haberse mezclado con un reactivo orgánico selectivo para el
cobre (Lix 984N). Luego esa solución purificada y concentrada de sulfato
de cobre (LS) pasa al circuito de Electrodeposición
t e x t te x t te x t
C u
C A T O D O D E
C O B R E
9 9 . 9 9 %
P U R E Z A
S O 4 C u IM P U R O
P L S
S O 4
H 2
R A F F
S O 4
+M IN E R A L
L IX IV IA C IO N
P A D S
C u
S O 4
+
C u + +
L IX IV IA C IÓ N IN T E R C A M B IO IO N IC O E L E C T R O D E P O S IC IÓ N
C IC L O D E P R O D U C C IÓ N D E C O B R E - S IS T E M A H ID R O M E T A L U R G IC O
D IS O L U C IÓ N D E C O B R E
P U R IF IC A C IO N D E
S O L U C IO N E S
E L E C T R O D E P O S IC IÓ N D E L
C O B R E
O R G A N IC O
C A R G A D O
O R G A N IC O
D E S C A R G A D O
E L E C T R O L IT O
C A R G A D O - L S
E L E C T R O L IT O
D E S C A R G A D O -
S T R IP
S O 4
H 2
H 2 O

– Esquema de Operación ................................. Continuo
– Disponibilidad de la Planta .......................... 100%
– Flujo PLS Cosecha ....................................... 11000 gpm
– Flujo Orgánico ............................................... 11000 gpm
– Flujo Electrolito ................................. .......... 2000 gpm
– Configuración de Planta ............................... 4 Trenes Antiguos
1 Tren Nuevo
•Trenes 1,2, 3, 4 (Antiguos) .............. 3 Etapas de Extracción
2 Etapas de Re-extracción
2 Tanques de Orgánico
•Tren 5 (Nuevo) ................................…2 Etapas de Extracción
1 Tanque de Orgánico
2 Etapas de Re extracción
– Relación O/A (Mezclador) ............................ 1:1 Extracción y R2
1:1.8 Re-extracción R1
– Arrastres O/A ................................................. Raff 50 ppm
Electrolito Rico 30 ppm
– Método de Remoción de Arrastre ................ Filtros con Antracita y Garnet para LS
Flotación y Rompimiento Mecánico de Lodo
y una Bomba Megator en TK de Raff
CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA PLANTA SX

CARACTERISTICAS DE ORGANICO
• LIX 984 N................................ 8.5 %
• Kerosene ................................. 91.5 %
• Inventario ................................3300 m3
• Carga Máxima ........................4.5 gpl
• Separación de Fases :
 Extracción ...................120 seg.
 Re-Extracción .............90 seg.
• Selectividad Cu/Fe ..................1200
• Cinetica :
 Extracción ...................95 %
 Re-Extracción .............98 %
• Consumo :
 Extractante ..................1 Kg/TM Cu dep.
 Solvente ................... .. 15 Kg/TM Cu dep.
CARACTERISTICAS DEL ELECTROLITO
• Cu ...................................... 35 gpl
• H2SO4................................ 168 gpl
• Fe Total ................... ......... 1.6 gpl
• Fe ++ ................................ 0.26 gpl
• Al ...................................... 0.95 gpl
• Sulfatos ............................. 230.9 gpl
• Mn ..................................... 0.070 gpl
• Cl ....................................... 0.020 gpl
• Mg ..................................... 0.70 gpl
• Mo ..................................... 0.005 gpl
CARACTERISTICAS DE PLS
(COSECHA)
• Cu .................................. 3.30 gpl
• Fe total .......................... 5.38 gpl
• Fe +2
............................. 4.10 gpl
• H2SO4 ........................... 3.00 gpl
• Al +3
............................. 9.7 ppm
• Sulfatos ........................ 92.2 gpl
• Mn ................................. 0.930 gpl
• Cl .................................. 0.453 gpl
• Sólidos Totales ............ 157.5 gpl
• Sólidos Suspendidos ...0.005 gpl
• pH ................................. 2.07
• Mg ................................. 6.60 gpl
• Mo ................................. 0.005 gpl
CARACTERISTICAS DEL RAFF
• Cu ............................... 0.18 gpl
• H2SO4 ........................ 9.1 gpl

Intercambio Iónico (SX)
El circuito de Intercambio Iónico en Cerro Verde tiene dos plantas:
La Planta Original que fue construida en 1977 con cuatro trenes o
módulos paralelos idénticos y con una configuración de tres celdas
de extracción y dos de reextracción (3E x 2S), con sus respectivos
mezcladores-sedimentadores en cada tren, con un total de 20
unidades y con una capacidad para tratar 5,250 GPM de PLS o
cosecha.
La Planta Nueva,
construida en 1996 con
una configuración de
dos celdas de extracción
y dos de reextracción
(2E x 2S), cuya
capacidad o caudal
equivale al caudal total
que pasa por los cuatro
trenes de la Planta
Antigua.

Electrodeposición
El circuito de Electrodeposición (EW) es la etapa final del proceso
Hidrometalúrgico, que es el paso de corriente eléctrica a través de
celdas electrolíticas que contienen la solución concentrada de cobre o
electrolito procedente de la planta de SX y la deposita en cobre metálico
por el proceso de electrólisis en forma de cátodos con una alta pureza
de 99.99% de cobre. Este circuito consta de:
• Planta de Láminas de
Arranque: con un rectificador de
20 Kamp y 18 celdas electrolíticas,
distribuidas en dos filas (1 y 2) de
9 celdas cada una y que contienen
49 ánodos de Pb, Ca y Sn y 48
planchas madres de acero
inoxidable, las que producen
láminas iniciales de cobre (+/- 5.5
Kg.) y que posteriormente se
transformarán en cátodos iniciales
con un peso aproximado de 6.05
Kg. para el circuito comercial.

CIRCUITO DE LAMINAS DE ARRANQUE
• Número de Celdas .................................. 18
• Número de Bloques de Energía .............. 1
• Número de Filas de Celdas ..................... 2
• Número de Celdas por Fila ..................... 9
• Número de Anodos por celda ................ 49
• Número de Cátodos por Celda ................ 48
• Flujo de Electrolito por Celda, m3
/hr .... 22.7
• Electrolito de Alimentación
• Concentración de Cu, g/l ........ 50 - 52
• Temperatura, ºC ...................... 42
• Electrolito de Descarga
• Concentraciòn de Cu, g/l ........ 48 - 50
• Temperatura, ºC ...................... 44
• Densidad de corriente, amp/m2
• Normal .................................... 200
• Máxima ................................... 217
• Voltaje de Deposición por celda ............. 2.25
• Intensidad de Corriente, amp .................. 20,000
CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA PLANTA EW
CIRCUITO DE CELDAS COMERCIALES
• Número Total de Celdas ........................… 208
• Número de Bloques de Energía ................. 2
• Número de Celdas por Bloque .................. 104
• Número de filas por Bloque ...................... 2
• Número de Celdas por Fila ....................... 52
• Número de Anodos por Celda ................... 50
• Número de Cátodos por Celda .................. 49
• Flujo de Electrolito por celda, m3
/h .......... 11.4
• Electrolito de Alimentación
– Concentración de Cobre, g/l ... 37 - 39
– Temperatura, ºC ...................... 46
• Electrolito de Salida
– Concentración de Cobre, g/l … 35 - 37
– Temperatura, ºC ...................…. 47
• Medidas del cátodo sumergido, mm………........... 1040 x 1005
• Espaciamiento entre ánodos
(centro a centro), mm ........................... 101.6 (4")
• Densidad de Corriente, amp/m2
................ 315
• Voltaje de deposición
– Normal ..................................… 2.15
– Máximo ..................................… 2.25
• Intensidad de Corriente, amp .................…. 32,400

Tratamiento de Musgo
El musgo o Crud, formado en
los 2 circuitos de Sx es tratado
diariamente con Arcilla y
diatomita en un filtro de Vacío
Eimco con excelentes
resultados, llegando su
recuperación a 98%.
Los Sólidos recuperados,
contienen un bajo porcentaje
de humedad con perdidas
mínimas de reactivo orgánico y
solución acuosa.
Así mismo el reactivo orgánico
de ambos circuitos es tratado
en el filtro Eimco para mejorar
sus propiedades Físico
Químicas, principalmente su
selectividad (400 a 1400)

Consumo de Reactivo Organico
87%
95%
98.55%
0.80
0.85
0.90
0.95
1.00
Centrifuga Romp meca. Filtro
%DE RECUPERACIÓN DE ORGANICO
1.- Flujo promedio alimentado 11,3 lt.
2.- % de recuperación 87 %
3.- Densidad de pulpa 970 gr/lt.
4.- Volumen promedio mensual lodo 240084 lt.
Orgánico Acuoso Sólidos Aire+Perd
70,00 22,23 1,27 6,50
42,70 44,13 3,91 9,26
6.- Volumen de lodo desechado mensual 51300 lt.
7.- Volumen de oganico desechado mensual 21905 lt.
8.- Volumen de reactivo orgánico perdido 1752 lt.
1.- Volumen promedio mensual lodo 196646 lt.
2.- % de recuperación 92,37
Orgánico Acuoso Sólidos Aire+Perd
85,64 7,17 1,65 5,55
25,76 62,62 6,70 4,94
4.- Volumen de lodo desechado mensual 47914 lt.
5.- Volumen de oganico desechado mensual 12391 lt.
6.- Volumen de reactivo orgánico perdido 991 lt.
NOTA: En condiciones optimas se logra recuperaciones de 95 %
1.- Volumen promedio mensual lodo alimentado 196646 lt.
2.- % de recuperación 98,55
3.- Volumen promedio mensual de orgánico alimentado 1219205 lt.
4.-Volumen promedio mensual de queque desechado 8 m3
5.- Volumen promedio mensual de orgánico 2435 lt.
6.- Humedad delqueque desechado 25 %
7.- Volumen de reactivo orgánico perdido (queque) 195 lt.
MAYOR RECUPERACIÓN DE ORGÁNICO
Centrifuga
Rompimiemto Mecánico
Filtro de vacío
%Alimentado
%Desechado
3.- Composición del lodo
5.- Composición del lodo
%Alimentado
%Desechado
El consumo de Reactivo
Orgánico en la mina de
Cerro Verde es uno de los
mas bajos a nivel mundial
(1 Kgr de Lix / Tm de
Cobre producida )

CONSUMPTION OF LIX AT CERRO VERDE (KG/MT Cu)
MONTH
YEAR
1996 1997 1998 1999
JAN 1,98 1,15 1,35 0,95
FEB 1,79 1,38 1,56 1,03
MAR 1,57 1,24 1,07 0,92
APR 1,96 1,22 1,14 1,00
MAY 1,94 1,26 1,29 1,05
JUN 1,57 1,33 1,25 1,07
JUL 0,46 1,22 1,23 1,03
AUG 1,16 0,97 1,11 0,91
SEP 1,33 1,11 1,24
OCT 1,38 1,44 1,14
NOV 0,94 1,24 1,14
DEC 1,17 1,11 1,21
AVG 1,44 1,22 1,23 0,99
0,00
0,50
1,00
1,50
2,00
2,50
JAN FEB MAR APR MAY JUN JUL AUG SEP OCT NOV DEC
kg/mtCu.
0,00
0,50
1,00
1,50
2,00
2,50
Kg/mtCu.
1996 1997 1998 1999

Electrodeposición
Planta de Celdas Comerciales: con 208 celdas en total
y distribuidas en 2 bloques de energía eléctrica:
El Block A: Con dos
rectificadores (antiguos) en
paralelo de 20 Kamp cada uno
y con 104 celdas electrolíticas,
repartidas en dos filas (1 y 2)
con 52 celdas cada una, que
contienen 50 ánodos de Pb,
Ca y Sn y 49 cátodos.
El Block B: con un rectificador
nuevo de 30 Kamp y 104
celdas repartidas también en
dos filas (3 y 4) y cuya
distribución es igual al Block
A.

Electrodeposición
Los cátodos iniciales fabricados en el
circuito de láminas cada 24 horas,
que son puestos en el circuito
comercial por un período de 7 días de
deposición, son planchados a las 36
horas de deposición en una máquina
automática para disminuir los corto-
circuitos; son cosechados
como cátodos con un peso
aproximado de 130 Kg. cada uno,
los mismos que son lavados,
muestreados, pesados y enflejados
para ser exportados al mercado
internacional. Parte del electrolito
gastado en las celdas (strip),
retorna a SX para extraer más
cobre de la fase orgánica.

Electrodeposición
las que han sido reducidas
considerablemente con el uso de
reactivos depresores que se
agregan directamente al
electrolito y con la colocación de
dos capas de bolitas plásticas de
3/4" que forman una cortina
sobre las superficies de las
celdas electrolíticas, evitando la
emisión de estos gases al
ambiente.
Es importante hacer notar que dentro del
edificio de EW, el ambiente es bastante
agradable y limpio, ya que debido a la
disociación electrónica de la solución en
las celdas, desprende oxígeno
acompañado de algunos sólidos
suspendidos y partículas de ácido con
características irritantes,

Densidad y Eficiencia de Corriente
En estos 2 últimos años, la planta electrolítica de Cerro Verde ha venido
operando con densidades de corriente superiores a los 300 Amp/m2, con
resultados satisfactorios, debido a una serie de mejoras introducidas en los
circuitos de Láminas de Arranque y Celdas Comerciales. En la actualidad
estamos operando con una densidad de corriente de 318 Amp/m2 y los
cátodos obtenidos presentan una excelente calidad Físico-Química.

La eficiencia de corriente en el circuito comercial con estas densidades
de corriente es del 94-95%, principalmente por el diseño y fabricación
de un nuevo separador de ánodo, el cual fue bautizado como
“Separador Victoria” que nos permite eliminar los corto-circuitos en un
95% y subir la eficiencia en 3%
Densidad y Eficiencia de Corriente

COPPER CATHODES-MONTHLY COMPOSITE ANALYSIS
CERRO VERDE LAB - BLOCK "A"
Current
MONTH Efficiency Amp/m
2
Kamp/h Pb S O2
JAN96 85,33 168 15,449 1,4 3,5 134
FEB96 85,14 191 16,681 1,3 4,3 119
MAR96 86,17 237 21,819 1,3 4,1 121
APR96 86,90 242 23,229 2,1 3,3 127
MAY96 86,47 235 22,557 1,7 3,0 116
JUN96 85,83 253 24,249 1,8 4,0 126
JUL96 85,14 268 25,753 1,5 3,9 99
AUG96 88,02 273 26,286 2,1 3,1 84
SEP96 89,37 279 26,885 1,1 2,8 106
OCT96 89,81 278 26,789 1,5 4,1 132
NOV96 89,64 275 26,530 1,6 4,1 81
DEC96 88,73 280 26,993 1,6 3,9 78
JAN97 89,94 266 25,659 1,4 3,3 79
FEB97 90,80 274 26,582 1,3 3,9 55
MAR97 91,43 280 27,163 0,9 3,3 65
APR97 89,73 265 25,687 0,8 2,3 61
MAY97 90,16 279 27,059 1,3 2,4 51
JUN97 90,29 276 26,742 1,0 2,3 57
JUL97 90,22 279 27,069 1,0 2,4 63
AUG97 89,92 278 26,912 0,8 2,3 51
SEP97 90,32 278 26,911 0,8 2,3 48
OCT97 90,17 271 26,814 1,2 2,3 55
NOV97 90,83 271 26,819 1,2 2,3 69
DEC97 90,92 291 27,726 1,4 2,0 58
JAN98 91,29 298 29,183 0,9 2,0 47
FEB98 91,37 285 27,936 1,1 1,6 50
MAR98 91,45 295 28,884 1,4 1,9 58
APR98 90,31 303 29,664 1,8 2,1 80
MAY98 90,68 305 29,829 1,2 1,8 59
JUN98 88,83 301 29,438 1,2 1,9 44
JUL98 90,37 305 29,873 0,8 2,1
AUG98 91,03 306 29,995 0,8 2,1
SEP98 91,20 306 29,952 1,0 2,0 55
OCT98 92,30 304 29,809 1,1 2,0 69
NOV98 93,30 291 28,456 1,1 2,0 68
DEC98 93,08 300 29,332 1,6 2,0 72
JAN99 92,82 307 30,430 1,5 2,0 75
FEB99 93,58 314 31,497 1,4 2,0 65
MAR99 93,88 313 31,631 1,5 2,0 71
ABR99 93,88 314 32,182 1,5 1,9 63
MAY99 94,50 315 32,235 1,5 2,1
JUN99 93,83 312 31,967 1,3 2,0
JUL99 93,12 314 32,201 1,0 2,2 70,1
AUG99 93,55 313 32,025 1,2 2,2 55,4
ANALYSIS
0,0
2,0
4,0
6,0
Sppm
Pbppm
0
30
60
90
120
150
180
210
240
270
300
330
360
CurrentDensityAmp/m2
O2
CurrentEfficiency
Pb S Amp/m2 O2 Current Efficiency
Current
Efficiency
S
Current
Density
O2
Pb

COPPER CATHODES - MONTHLY COMPOSITE ANALYSIS
CERRO VERDE LAB - BLOCK “B”
Current
MONTH Efficiency Amp/m2
Kamp/h Pb S O2
JAN96 85,87 172 15,832 1,4 3,4 137
FEB96 85,56 181 16,670 2,1 4,5 127
MAR96 86,74 237 21,779 2,0 3,9 117
APR96 87,77 242 23,194 2,6 4,3 135
MAY96 87,18 234 22,487 2,0 3,1 121
JUN96 86,82 255 24,437 2,1 4,1 136
JUL96 85,96 269 25,787 1,1 3,7 104
AUG96 89,18 272 26,274 1,4 3,4 104
SEP96 90,06 276 26,681 1,6 4,3 126
OCT96 89,76 278 26,801 1,4 4,3 112
NOV96 90,10 275 26,499 2,0 4,0 95
DEC96 88,90 280 27,051 1,3 4,0 77
JAN97 90,26 279 26,927 1,5 3,6 75
FEB97 91,00 276 26,718 1,7 3,9 60
MAR97 90,63 283 27,422 1,3 3,2 65
APR97 90,09 261 25,261 1,0 2,3 61
MAY97 90,40 274 26,582 1,3 2,1 58
JUN97 90,79 271 26,303 1,2 2,4 49
JUL97 90,86 275 26,645 0,9 1,9 50
AUG97 90,79 275 26,700 1,1 2,0 52
SEP97 91,21 272 26,382 0,8 2,1 48
OCT97 90,73 269 26,642 1,0 2,6 47
NOV97 91,40 270 26,754 1,1 2,2 65
DEC97 91,97 251 24,711 0,9 2,2 52
JAN98 92,84 250 24,528 1,1 1,9 47
FEB98 92,72 270 26,460 0,9 1,8 53
MAR98 92,67 271 26,535 1,0 1,5 48
APR98 91,78 272 26,661 0,9 2,2 66
MAY98 91,82 274 26,830 1,0 1,7 50
JUN98 89,90 271 26,533 1,1 1,7 43
JUL98 89,29 276 27,042 0,8 2,0
AUG98 88,25 275 26,951 1,0 2,1
SEP98 88,65 275 26,952 1,1 2,1 50
OCT98 91,99 276 27,014 1,2 2,0 68
NOV98 94,16 290 28,409 1,2 2,0 58
DEC98 93,98 299 29,321 1,5 2,0 64
JAN99 94,39 303 30,044 1,5 2,0 65
FEB99 94,89 300 30,095 1,8 2,0 69
MAR99 95,44 300 30,091 1,7 2,0 68
ABR99 94,41 306 30,743 1,4 2,1 69
MAY99 95,10 307 31,106 1,1 2,3
JUN99 94,41 308 31,572 1,3 2,4
JUL99 93,65 315 32,278 0,9 2,5 66
AUG99 94,26 313 32,078 1,1 2,2 62
ANALYSIS
0,0
2,0
4,0
6,0
Sppm
Pbppm
0
30
60
90
120
150
180
210
240
270
300
330
360
CurrentDensityAmp/m2
O2
CurrentEfficiency
Pb S Amp/m2 O2 Current Efficiency
Current
Efficiency
S
CURRENT
DENSITY
O2
Pb

Cátodos grado “A”
En la actualidad la Planta de EW en Cerro Verde está produciendo un
promedio de 188 Tm/día de cobre electrolítico con el 100 % Grado “A”
(LME) o Grado 1 (COMEX), con una pureza de 99.99 % de cobre y con una
excelente calidad físico-química, cuyos análisis de impurezas están muy por
debajo de los parámetros establecidos (Pb = 1 - 3 ppm, S = 2 – 3 ppm,
O2 = 40 –70 ppm); lo que nos está permitiendo estar en la vanguardia con
otras plantas modernas por los logros obtenidos en la fecha.
Lámina inicial Cátodo Grado “A”

Volúmenes de Producción en Tm.
Los volúmenes de producción de cobre electrolítico (cátodos y recortes)
en la planta de Electrodeposición se han incrementado de mes a mes,
tal como se muestra en el cuadro y gráfico adjuntos, debido a las
mejoras introducidas por el incremento del área Catódica, para trabajar
con densidades de corriente altas y al separador de Cátodos “Victoria”,
cuidando de mantener y garantizar el “Grado A” de nuestros Cátodos
que fue certificado en noviembre de 1977.
El circuito de EW fue implementado para mejorar la calidad del Cátodo e
incrementar la capacidad de la Planta de 33,000 a 48,000 Tm/Año, pero
en la actualidad el volumen de producción de Cobre se ha incrementado
en 43% sobre la meta, gracias a las mejoras introducidas que nos están
permitiendo obtener el 100% de la producción con “Grado A” (LME) o
Grado Uno (COMEX).

ELECTROLYTIC Cu PULLED 1998 - 1999
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
Jan98 Feb98 Mar98 Apr98 May98 Jun98 Jul98 Aug98 Sep98 Oct98 Nov98 Dec98 Jan99 Feb99 Mar99 Apr99 May99 Jun99 Jul99 Aug99
MT/MONTH
0
50
100
150
200
MT/DAY
MT/MONTH MT/DAY
DATE ACTUAL PLAN ACTUAL PLAN
Jan98 4779 4650 154 150
Feb98 4386 4200 157 150
Mar98 4955 4650 160 150
Apr98 4810 4500 160 150
May98 4991 4650 161 150
Jun98 4750 4500 158 150
Jul98 5028 4650 162 150
Aug98 5056 4650 163 150
Sep98 4928 4500 164 150
Oct98 5115 4650 165 150
Nov98 5003 4500 167 150
Dec98 5281 4650 170 150
Jan99 5479 5115 177 165
Feb99 5044 4620 180 165
Mar99 5642 5115 182 165
Apr99 5530 4950 184 165
May99 5765 5115 186 165
Jun99 5619 4950 187 165
Jul99 5834 5115 188 165
Aug99 5806 5115 187 165
MT/MONTH MT/DAY

Recortes de Cobre
La producción de Recortes de Cobre en el circuito de Láminas de
Arranque ha disminuido en los últimos meses en un 70% con respecto a
los años anteriores, gracias a las mejoras hechas en el circuito para
obtener una excelente lámina inicial y sobre todo por el nuevo diseño de
orejas para remachar en el cátodo inicial.
Es importante
señalar que gracias
a este nuevo diseño
de orejas, el número
de láminas
producidas
diariamente en las
18 celdas, nos
permite garantizar el
incremento de
producción de
cátodos cosechados
en la actualidad.
En el cuadro y
diagrama adjunto se
muestra la
producción de
recortes
0
5
10
15
20
25
30
Jan98 Feb98 Mar98 Apr98 May98 Jun98 Jul98 Aug98 Sep98 Oct98 Nov98 Dec98 Jan99 Feb99 Mar99 Apr99 May99 Jun99 Jul99 Aug99
MT
MT MONTH

Seguridad en Cerro Verde
Visión de Seguridad
La salud y la seguridad de nuestros empleados es la parte más
importante de todas nuestras operaciones
Misión de Seguridad
Desarrollar una Cultura que
Promueva y Transforme los
Programas de Seguridad en
Valores Personales
Objetivos de Seguridad
Cero Accidentes Incapacitantes
Lograr 3000000 de Hr-Hb sin
accidentes incapacitantes
Mantener y superar la
calificacion de “5 Estrellas” de
NOSA

Trofeo Milton Ward 31-12-95
1ª Auditoría NOSA
24-06-96
Trofeo Milton Ward 31-12-96
2121787 horas sin accidentes
incapacitantes el 15-01-99
2ª Auditoría NOSA
24-06-96
3ª Auditoría NOSA
03-07-99
Logros en Seguridad

Medio Ambiente en Cerro Verde
Una de las principales políticas de nuestra empresa está orientada
hacia la protección ecológica, es por esta razón que nuestra compañía
está abocada a mantener y mejorar los reglamentos
ambientales;Nosotros Seremos:
- Motivadores, para hacer que
nuestros trabajadores logren
por convicción una mejor
calidad de vida en el trabajo
y en el hogar
- Vigilantes, para reducir a un
mínimo el impacto Ambiental
generado por las actividades
mineras y que posteriormente
faciliten un plan de cierre de
mina acorde con los
estándares internacionales
- Agresivos y Creativos, para
continuar superando nuestra
gestión ambiental y lograr
que se reconozca nuestro
liderazgo mundial.

Logros en Medio Ambiente
Sociedad Minera Cerro Verde ganó el premio de “Excelencia
Ambiental”, concurso organizado por Cyprus Amax Minerals Company
entre 40 Minas de todo el mundo, por el desarrollo de proyectos
ambientales ejemplares dentro de la minería Peruana, que igualan los
mejores desarrollos mineros del Mundo en su género.
- Disposición de Desechos
- Control de Polvo
- Separador de Agua - Aceite
- Bebedero para Guanacos
- Arborización con Plantas
Nativas
- Cumplimiento de la Política
Ambiental del Perú (PAMA)
- Control de Efluentes
Líquidos: Represa Huayrondo
“ Premio Presidente a la Excelencia Ambiental “

NET COPPER TRANSFERED
2000
3000
4000
5000
6000
7000
MT
2000
3000
4000
5000
6000
7000
MT
ACTUAL OPTIMUM BUDGET
ELECTROLYTIC Cu PULLED
2000
3000
4000
5000
6000
7000
MT
2000
3000
4000
5000
6000
7000
MT
SX RECOVERY
80
85
90
95
100
%
80
85
90
95
100
%
CURRENT EFFICIENCY
80
85
90
95
100
%
80
85
90
95
100
%
ELECTROLITE BLEED
0
10
20
30
40
GPM
0
10
20
30
40
GPM
OPERATION COSTS
0,00
0,03
0,05
0,08
0,10
0,13
0,15
Us$/Lb
0,00
0,03
0,05
0,08
0,10
0,13
0,15
Us$/Lb
ACTUAL COST COQ OPTIMUM BUDGET
Cockpit Chart Planta 1999

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