Haciendo un análisis del motivo que más ocasiona una pérdida de productividad, encontramos que “Fallas en la Logística Interna” es la que más se repite. Se presenta en 73% de las 31 empresas examinadas.

1. 4 problemas de logística en fábricas y cómo solucionarlos
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2. Hemos tenido la fortuna de trabajar con varias de las empresas más
grandes de Colombia durante estos 10 años, como Tecnoquímicas,
Colombina, Harinera del Valle y Carvajal entre otras, acompañándolas
en un proceso de mejoramiento que continúa actualmente.
Durante este tiempo hemos evidenciado situaciones que frenaban en
algún punto la producción y que, gracias al análisis de datos precisos,
se han convertido en oportunidades de mejora que han incrementado
la capacidad de manufactura entre un 12% - 14% cada año (un 12% de
mejora en una empresa que produce 10.000 millones al año, se traduce
en un aumento de 1.200 millones en producción).

3. Haciendo un análisis del motivo que más ocasiona una
pérdida de productividad, encontramos que “Fallas en la
Logística Interna” es la que más se repite. Se presenta en 73%
de las 31 empresas examinadas. Sus principales motivos son:
• Demora en alistamientos
• Falta de planeación
• Mala calidad de la materia prima
• Falta de materia prima

4. Como varias de estas empresas no habían iniciado el proceso de
captura automática, estos motivos estuvieron ocultos hasta que se
implementó un software donde se pudo evidenciar el impacto real de
estas paradas y se implementaron estrategias que permitieron el
crecimiento que mencionamos anteriormente. A continuación
explicaremos en qué consisten estas fallas y cómo solucionarlas.

5. 1. Alistamientos: Las fallas durante el proceso de alistamiento suceden
cuando faltan los elementos necesarios para comenzar la producción o no
están dispuestos de la manera óptima y genera retrasos.
Solución: Dividir los alistamientos por tipos, ya que algunos productos
necesitan más tiempo y operaciones que otros (unos necesitan cambio
completo de materia prima y otros solo cambio de presentación) Luego de
identificarlos y codificarlos adecuadamente, el siguiente paso es hacer un
Pareto de Paradas, donde se encontrará que el 20% de los motivos son los
que ocasionan el 80% de los retrasos dándole visibilidad a cuáles son los
problemas que más resultados le darán si son solucionados. (Ver cómo sacar
un Pareto de paradas).
Para que estas mejoras sean efectivas, debe utilizar una herramienta de
captura automática de información que brinde un dato exacto sobre el
tiempo invertido en el alistamiento, ya que si se llevan reportes manuales,
los operarios introducirán siempre los mismos (e incorrectos) valores.
(Vea un ejemplo en: ¿Cuándo automatizar la captura de datos?)

6. 2. Falta de planeación al producir: Esto sucede cuando hay poca
comunicación entre el equipo comercial y el de planta o cuando no hay una
planeación que se alinee con los objetivos de ventas. Esto puede ocasionar
un desabastecimiento o sobreabastecimiento que genere desperdicio por
caducidad (en el caso de empresas de alimentos) y ocupar más espacio del
necesario en bodegas.
Algunas situaciones que alteran la planeación son imposibles de evitar, como
falta de materia prima, prioridades de pedidos (urgentes y de última hora),
comportamiento de mercados externos o imprevistos inevitables.
Solución: Conformar un equipo de planeación integradas por distintas áreas
y disciplinas que pueda consultar en tiempo real los estados de producción,
que tome decisiones basadas en información exacta y puedan responder en
tiempo real y reprogramar lo necesario para no generar insatisfacción de
clientes o perder negocios importantes. Este es uno de los pasos más
importantes para alcanzar una Producción de Clase Mundial.
(Ver los 6 pasos para alcanzar la excelencia operacional).

7. 3. Mala calidad de la materia prima: Puede observarse cuando la
materia prima genera desperdicios y es necesario reducir la velocidad
para mantenerlo lo menos posible (causando una producción lenta).
Los problemas que esto generan son: La máquina necesita más tiempo
de configuración al arranque, se toma más tiempo en producir la
primera unidad buena generando desperdicio de arranque, se
desperdicia materia prima y ocasiona que la máquina tenga que
trabajar a una velocidad inferior a la óptima, se generan micro paradas
por ajustes de materia prima, daños en la misma o remplazos
innecesarios.

8. Solución: Primero deben medirse los tiempos perdidos y desperdicio
que esté generando la materia prima de mala calidad, tiempos
perdidos como ajustes de máquina, cambios de materia prima,
reventado o desalineación de material, entre otros. El desperdicio de
producto se debe clasificar por cantidades y conceptos, para identificar
si corresponden a mala calidad de materia prima, debe clasificarlos en
los 5 casos más comunes (producto mal empacado, suciedad,
porosidad, quebraduras, aspecto, etc). Esta información debe ser
levantada con precisión y en tiempo real, para evitar que el problema
se extienda a lo largo del turno o turnos posteriores. Una vez con esta
información se realiza una priorización y allí se pueden tomar medidas
para solucionarlas. Como consecuencia de esta información se pueden
mirar estos dos aspectos:

9. 1. Cuando hay una cantidad muy grande de pequeñas paradas (menores a 4
minutos), es supremamente importante tener captura automática, pues es
muy difícil llevar un control manual de estos tiempos tan pequeños. Un
ejemplo de estas pequeñas paradas son que la materia prima se revienta, el
material de empaque hace que el producto se derrame. En estos casos hay
que ajustar la máquina y acomodar el producto para continuar la
producción. En algunas de las empresas estudiadas fue exitoso hacer un
piloto con otro proveedor de materia prima con mejores condiciones de
calidad y evaluar si las paradas que creímos eran causadas por su calidad,
disminuyen en tiempo y frecuencia (y si el costo justifica el cambio). En otros
procesos lo que económicamente tuvo éxito fue modificar la máquina y
hacer que haga un trato más suave a la materia prima y el producto, sin
sacrificar la velocidad del proceso, y así usar la misma materia prima e
inclusive usar materiales más económicos con esta mejora en la máquina.
(Lea nuestra experiencia con las 6 grandes pérdidas, ver la sección “Calidad”
en la industria colombiana)

10. 2. En el caso donde se prioriza el desperdicio por tipo y por pesos, debe
hacer un Pareto donde se identifique cuál es el 80% de la problemática
del desperdicio (ejemplo: suciedad en el producto), luego debe
reunirse con el equipo de trabajo e identificar la causa raíz del
problema, para encontrar qué mejorar. Es importante verificar que no
sean problemas internos de almacenamiento o transporte. Al final se
resume en hacer pilotos con otros proveedores y modificaciones al
proceso y ver si realmente hay un impacto y así propagar la solución en
toda la planta.

11. 4. Falta de materia prima: Este error se repite tantas veces que se
vuelve parte del paisaje, el operario llega a la máquina y no tiene
material con el cual comenzar la producción, causando retrasos e
incumplimiento en la programación. Los motivos más recurrentes para
que esto pase son: Errores de inventario, falta de planeación de
materiales, falta de planeación por parte del departamento de compras
y que el material no está preparado.
Solución: Cuando estos paros se han medido y se consideran que
generan una pérdida de tiempo significativa, recomendamos las
siguientes acciones: Hacer inventarios periódicos dependiendo de la
frecuencia de este error, Alistar las materias primas separadamente por
cada orden de producción planificada, implementar procedimientos de
alistamiento en bodega, programar para tener listas las materias primas
antes de parar la máquina.

12. Las soluciones planteadas pueden ser implementadas manualmente y
generarán un impacto visible en su producción, sin embargo, la
adopción de un sistema de captura automática de información
permitirá que se obtengan resultados más precisos, en menor tiempo y
utilizando menos recursos de personal, pero el verdadero valor de
estos sistemas es que puede hacer seguimiento de las soluciones
planteadas, evaluar el impacto que han tenido y hacerles ajustes en
tiempo real.

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