Los tres indicadores clave de la productividad de una fábrica son la disponibilidad, la velocidad y la calidad. Las seis principales causas de pérdida de productividad son los paros no programados, los paros programados, las pequeñas paradas, la velocidad reducida, las unidades defectuosas y el desperdicio por puesta en marcha. Para mejorar la productividad, una empresa debe identificar cuáles de estas seis causas le generan mayores pérdidas económicas y enfocarse primero en solucionar esa causa.

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2. Los tres indicadores que le aportan mayor entendimiento de lo que
sucede en su fábrica son: Disponibilidad, Velocidad y Calidad. El
producto de estos es el valor del OEE y analizando cada uno, entenderá
qué le está frenando para alcanzar la Productividad de Clase Mundial.
Estos indicadores se miden en porcentaje, siendo el 100% la meta que
siempre se debe perseguir. Cada punto percentil que lo aleja de la
perfección se debe a un motivo en particular que debe ser identificado
y corregido. Los seis motivos más recurrentes y que ocasionan la mayor
cantidad de pérdida son clasificados dentro del árbol de las 6 grandes
pérdidas.
En este artículo contaremos cómo hemos visto estas pérdidas aplicadas
en el día a día de la manufactura en nuestro país (y cómo
solucionarlas). Tal vez reconozca alguna que esté sucediendo dentro de
su compañía.

3. 1. Paros no programados / Pérdida de
disponibilidad
En nuestra experiencia, encontramos que las razones de paro más
comunes (de más de 4 minutos) son Ajustes o Arreglos, pero el
problema surge cuando son tan comunes que se vuelven paisaje, se
agrupan en una sola causa y no se discriminan, perdiendo la
oportunidad de mejora.
Los paros de logística también se repiten constantemente entre las
empresas que hemos asesorado: Falta de estibas, falta de materia
prima, de material de empaque. Estas paradas se pueden solucionar
por completo con una gestión de logística de entorno.
Otros ejemplos: Averías, mantenimiento no planificado, falta de
operario o fallos en las herramientas.

4. 2. Paradas programadas / Pérdida de
disponibilidad
Más del 30% de las empresas colombianas decide no tener en cuenta os paros
programados al medir sus indicadores, estos son los ejemplos que más se repiten
y mencionamos opciones para causar una mejora a partir de ellos:
Almuerzos: Evaluar si puede ser más rentable hacer relevos o tener patinadores.
Limpiezas: Evaluar hacer la limpieza durante la producción o hacer coincidir
sabores o referencias entre cambios de productos.
Arranque de máquina o cambio de referencia: Estos paros deben dividirse en
secciones para identificar si es posible hacer pre-alistamientos e identificar dónde
se genera el mayor tiempo de paro Para una optimización más rigurosa se
recomienda aplicar la herramienta de lean manufacturing SMED.
Otros ejemplos: Mantenimiento preventivo, tiempo de calentamiento,
preparación e inspecciones de calidad, falta de orden de fabricación.

5. 3. Pequeñas paradas / Pérdida de rendimiento
Múltiples causas ocasionan las pequeñas paradas de menos de 4
minutos, pero en los casos que hemos visto las consideran
insignificantes y no son registradas. Estos paros pueden ser eliminados
por completo con muy poca inversión, mejorando la eficiencia
inmediatamente e impactando hasta un 15% la productividad mensual.
En su mayoría se deben a la calidad de las materias primas, repuestos
que se averían regularmente y procesos que tienen pausas que se
piensan necesarias, pero que no lo son.
Otros ejemplos: Material atascado, flujo de producto obstruido,
configuración incorrecta, sensores desalineados, limpieza de partes del
equipo, ajuste de máquina.

6. 4. Velocidad reducida / Pérdida de
rendimiento
El error que más evidenciamos en esta pérdida es no optimizar la
velocidad de las máquinas para distintas mercancías. Hay productos que
necesitan que las máquinas trabajen a una velocidad baja para no
manufacturar unidades defectuosas, mientras que otra referencia en la
misma máquina, puede operar a una velocidad mayor sin inconvenientes.
También notamos que cuando la cultura de “mejoramiento continuo” no
es fuerte o hay pocos incentivos para los operarios, trabajan las
máquinas a una velocidad cómoda para ellos e inferior a la óptima.
Otros ejemplos: poca lubricación, materia prima de baja calidad,
inexperiencia del operario, equipo desgastado, arranque de la máquina y
finalización del ciclo.

7. 5. Unidades defectuosas / Pérdida de calidad
La mayor dificultad para disminuir las unidades defectuosas se debe a
que pocas empresas clasifican su desperdicio por sus respectivos
causales. Para poder implementar la solución más efectiva a esta
pérdida, es necesario hacer un Pareto de Desperdicio, donde
encontrará esas 2 o 3 causas que están causando el 80% de este y así
poder solucionar las más importantes.
Otros ejemplos: Unidades fabricadas bajo una configuración
incorrecta, errores del operario, errores manejando los equipos.

8. 6. Desperdicio por puesta en marcha / Pérdida
de Calidad
Estos errores los evidenciamos cuando no se ha estandarizado la
configuración de la máquina o cuando no está ajustada para distintas
referencias (que necesitan diferentes procesos). Para solucionar esto se
debe encontrar cuál es la configuración más efectiva de la máquina
para el producto para cada referencia con la que se está trabajando.
Cuando haya identificado lo que demora la máquina calibrando (que
deje de producir unidades defectuosas por arranque), puede comenzar
a utilizar producto desperdiciado o materia prima defectuosa para esta
calibración.

9. ¿Cuál pérdida solucionar primero?
Una vez identificadas las pérdidas que está sufriendo su compañía se
debe decidir cuál abordar primero. Para hacerlo, lo ideal es asignarle un
valor económico, en dinero, que cada pérdida le genera y organizar las
prioridades basado en esa cantidad.
Sin embargo, en algunas ocasiones las pérdidas de mayor valor
necesitan soluciones que pueden resultar muy costosas o difíciles de
implementar por conllevar cambios muy grandes. Si esa pérdida no es
su actual cuello de botella, puede proponerse un plan de mejora a
largo plazo, mientras soluciona la siguiente pérdida en su lista de
prioridades.

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