Como hemos hablado en artículos anteriores, el OEE es uno de los indicadores que disparan la producción en plantas y fábricas, mostrando qué línea debe mejorarse para alcanzar un desempeño de clase mundial. A continuación, numeraremos los errores más comunes de cada línea de medición

1. ¡Ver Artículo Original Aquí!

2. Como hemos hablado en artículos anteriores, el OEE es uno de los
indicadores que disparan la producción en plantas y fábricas,
mostrando qué línea debe mejorarse para alcanzar un desempeño de
clase mundial. Este indicador es el producto de tres mediciones claves:
Calidad, Desempeño y Disponibilidad, son mediciones que pueden
hacerse tanto manual como automáticamente y que grandes expertos,
como McKinsey & Company y el Boston Consulting Group,
recomiendan seguirlo sin importar el tamaño de la compañía.
Sin embargo, cuando no se cuenta con un software que lo calcule
automáticamente, pueden producirse errores que le brindaran
información que no impactará su producción como lo esperaba. A
continuación, numeraremos los errores más comunes de cada línea de
medición:

3. Errores midiendo el índice de Calidad: Este indicador es el
porcentaje de unidades producidas exitosamente en cada turno
(sin defectos). El error más común al medir este índice se es
incluir desperdicios que se dan durante el proceso de
manufactura, por ejemplo:
1. Incluir recortes generados normales del proceso, como el
sobrante al refilar una lámina de plástico al extruir.
2. Incluir desperdicio de material de empaque antes de producir;
ej.: Cuando el operario haciendo alistamiento, desperdicia
material de empaque.
3. Desperdicio de materia prima antes de producir, por
evidenciarse mala calidad o contaminación.
4. Desperdicio de insumos.

4. Desde el punto de vista del OEE las unidades de desperdicio
para medir el índice de Calidad son solo las unidades que han
tenido el proceso completo y no cumplen los estándares de
calidad.
Nota: Otros tipos de desperdicio de materia prima o material de
empaque pueden generar altos costos para la compañía, estos
se pueden llevar en un indicador aparte diferente al OEE pues
no hacen que las máquinas produzcan menos unidades en su
tiempo operativo.
Para evitar cometer estos errores: Solo debe medir las
unidades defectuosas resultado del proceso y no incluir otro tipo
de desperdicios que se deban por motivos ajenos a la
producción.

5. Errores midiendo el índice de Desempeño: Este indicador se
obtiene comparando la velocidad ideal (velocidad nominal) de las
máquinas con la velocidad a la que realmente operan, los
errores más comunes son:
1. No contabilizar las pequeñas paradas, como micro paradas
por ajustes o averías de 5 minutos o menos.
2. Suponer que la velocidad de la máquina es lo que queda
después de las paradas.
3. Mide los golpes en vacío; ej.: Cuando se mide revoluciones
del motor.

6. Si se desconoce la velocidad nominal a la que puede trabajar
cada máquina, consulte la documentación presentada por el
fabricante o realice un cálculo de los tiempos óptimos dentro de
su empresa (basado en el tipo de producto con el cual se
trabaja).
Para evitar cometer estos errores: Debe encontrar la manera
de medir la velocidad real lo más precisamente posible,
idealmente con un software automático, ya que la información
recopilada por los operarios de las máquinas no es precisa.

7. (Ejemplo de planilla diligenciada manualmente, donde no se
tiene información sobre la velocidad de operación y los
tiempos de paro son inexactos)

8. Errores midiendo el índice de Disponibilidad: Calculado como
el porcentaje de tiempo que la máquina está operando, este
indicador nos revela todos los paros que se hacen en la planta,
cuáles son los más frecuentes y sus duraciones. Los errores
más comunes al calcularlo son:
1. No tener en cuenta los alistamientos (Disponibilidad
operacional).
2. No medir el tiempo cronometrado.
3. No medir el tiempo que demora en iniciar la máquina.
4. No medir los tiempos de cambios de turno.
5. Llenar la información al final del turno.
En este indicador es donde mayor cantidad de errores pueden llegar a
suceder, alterando considerablemente el resultado final de OEE. En
contraste, también es el indicador que muestra las líneas que, al ser
mejoradas, impactarán notablemente la producción.

9. En algunas plantas de producción no se tienen en cuenta en el OEE
paros como: Almuerzos, cenas, pausas activas u otros paros
programados que recomendamos incluirlos dentro del indicador. En
caso de no hacerlo, lo ideal sería evaluarlos periódicamente, medirlos
con precisión y monitorearlos constantemente para analizar si es mejor
poner patinadores, relevos, reemplazos u otro plan de acción que
pueda suprimir por completo estos paros programados. Todo de
acuerdo a lo que sea conveniente en cada caso.
Para evitar cometer estos errores: Si aún no cuenta con un sistema de
captura automatizado (que resuelve el 90% de estos errores), es
fundamental generar una cultura de exactitud entre sus operarios
donde diligencien las planillas justo cuando los eventos suceden y con
la información lo más precisa posible.

10. Es normal cometer algunos de estos errores como parte del
aprendizaje, pero es importante saber reconocerlos y trazar un
plan para corregirlos y así estar un paso más cerca de alcanzar
una producción de clase mundial.
Haga clic aquí si desea conocer cómo funciona un software de
captura automática que le ayudará a superar estos errores para
una obtención del OEE más precisa y resultados más
contundentes.

11. ¡Si quieres recibir artículos como estos al
correo inscríbete! Haz click Aquí.
Lo invitamos a ver el video de cómo funciona nuestra
plataforma GESPLINE: Click Aquí!