Este documento describe una propuesta para mejorar el proceso de picking en la empresa Alimentos Cárnicos S.A.S. Actualmente, el proceso de picking es ineficiente debido a la ubicación desordenada de los productos en el almacén y los largos tiempos de recorrido para reunir los pedidos. La propuesta sugiere redistribuir los productos en el almacén para reducir los tiempos de recorrido y mejorar la productividad en el proceso de picking.

1. PROCESO DE REDISTRIBUCIÓN ÁREA DE PICKING - ALIMENTOS CÁRNICOS S.A.S.
José Christian Castro, Sandra Lorena Rabón, Víctor Manuel Palacios, Wilson Andrey López.
Universidad ECCI - Ingeniería Industrial
RESUMEN
ALIMENTOS CARNICOS S.A.S. es una
empresa del sector cárnico, la cual su sistema de
logística se basa en el proceso del Picking, el cual
según el estudio de campo realizado presenta una
importante oportunidad de mejora. La localización
de los productos en la bodega, la clasificación y
rotación de los mismos hace que la situación actual
del proceso de alistamiento de pedidos sea en
algunos casos caótica por los picos en la demanda
de pedidos realizados. Las herramientas utilizadas
para el análisis de la problemática muestran que al
implementar técnicas de distribución en planta se
puede identificar cuantitativamente una mejorar en
el procedimiento para cubrir la demanda de
pedidos, lográndose obtener unos resultados
satisfactorios, lo que permite alistar la misma
cantidad de pedidos con un menor recurso humano
y equipos.
Con relación a lo anterior lo que se pretende con la
implementación de esta propuesta es beneficiar y
optimizar los recursos de la organización aportando
ahorros significativos, los cuales se verán
reflejados en la disminución de los gastos,
aumentando la producción y eficiencia logística en
la operación.
PALABRAS CLAVE
Picking, almacenamiento, distribución,
productividad.
ABSTRACT
ALIMENTOS CARNICOS S.A.S. is a company
in the meat sector which presents significant
opportunities for process improvement Picking.
The location of the products in the warehouse ,
sorting and rotation thereof makes the current
situation enlistment process order is chaotic in
some cases by peaks in demand for orders placed.
The tools used for analysis of the problem shows
that by implementing plant layout techniques can
meet the demand of orders showing the results of
the proposal allowing enroll the same number of
orders with less human resources and equipment.
With the presentation of the case under study and
improvement proposal, with reference to product
storage and logistics costs associated with the
activity. The aim with the implementation of this
proposal is to benefit and optimize the resources of
the organization providing significant savings,
which will be reflected in lower expenses, increase
productivity and efficiency in the logistics
operation.
KEY WORDS
Picking, storage, distribution, implementation,
productivity,
I. INTRODUCCION
En un mundo competitivo y globalizado, donde la
industria busca disminuir costos y aumentar la
productividad, aplicando una mejora continua
dentro de sus plantas y centros de distribución, las
operaciones de alistamiento de productos dentro

2. del almacén para el cumplimiento de órdenes
(picking) han sido el centro de investigación y
análisis del presente trabajo. Debe tenerse en
cuenta que éste es uno de los procesos con mayor
intensidad de mano de obra en la operación de
Picking con operaciones manuales y muy intensivo
en la operación de almacenamiento con sistemas
automatizados1
. Por las razones expuestas en la
actualidad los sistemas de almacenamiento
(picking), son considerados como una herramienta
esencial para mejorar la productividad.
En el presente artículo se exponen los principales
componentes básicos para la redistribución en el
área de picking de la empresa Alimentos Cárnicos
S.A.S. Inicialmente abarcando el proceso de diseño
y reestructuración de plantas y bodegas
industriales, continuando con el planteamiento del
problema y la presentación de las diferentes
alternativas de solución, finalmente, la propuesta
de mejora realizada para la resolución de dicha
problemática.
En la industria moderna hay un movimiento hacia
los pequeños tamaños de lotes y puntos de entrega,
hacia el orden y la personalización del producto, y
el ciclo de reducciones del tiempo. Según Ashayeri
& Gelders2
y De Koster et al.3
, “el objetivo más
común de los sistemas de administración del área
de recogida de productos en el almacén para el
cumplimento de ordenes (picking) es maximizar el
nivel de servicio con sujeción a las limitaciones de
recursos, tales como mano de obra, máquinas y
capital”. Reducir al mínimo el tiempo de
alistamiento de pedidos es, por tanto, una necesidad
para cualquier sistema de recolección. Los periodos
de viaje suelen ser un elemento predominante en
los usos de los tiempos de las operaciones de
picking.
En el contexto del picking, para el diseño de la
distribución del almacén, se deben abarcar dos sub-
1
Drury. Towards more efficient order picking. IMM
Monograph No. 1, Report, Cranfield, UK: The Institute
of Materials Management, 1988.
2
J. Ashayeri, L.F. Gelders. “Warehouse design
optimization”. European Journal of Operational
Research. Vol. 21, No. 3, 1985, pp. 285-294.
problemas: el diseño de las instalaciones para dicho
proceso y el diseño del sistema de picking. El
primero se denomina el problema del diseño de la
instalación, el cual se refiere a la decisión de dónde
ubicar físicamente los distintos departamentos
(recepción, almacenamiento, separación de
pedidos y clasificación). A menudo se tiene en
cuenta la relación entre la actividad de los
departamentos. El objetivo común es reducir al
mínimo los costes de manipulación, que en muchos
casos está representado por una función
matemática que representa la distancia recorrida. El
segundo trata sobre lo que también se puede llamar
el diseño interior o problema de los pasillos de
configuración. Esto hace referencia al cálculo del
número de bloques, longitud y el ancho de los
pasillos en cada sección de una zona de picking. El
objetivo común es encontrar una mejora en el
diseño del almacén con respecto a una determinada
función objetivo entre los diseños que se ajustan a
un determinado conjunto de limitaciones y
requisitos. Una vez más, la función objetivo el
común es la distancia de recorrido4
.
II. PROBLEMA DE ESTUDIO
Una actividad que siempre es susceptible al estudio
de optimización de los recursos, y por supuesto está
direccionado a reducir costos, es la zona de
almacenamiento de la empresa y con ello el sistema
de recogida de ordenes (picking) inmerso en el
mismo. El diseño y el tiempo de recorrido en la
operación de picking que utiliza actualmente la
empresa consta de dos actividades básicas: La
recogida de cada uno de los productos solicitados
por el cliente y la consolidación o agrupación de
uno o varios embalajes para su envío. Por ser una
actividad que se realiza de forma manual, el
operario debe desplazarse hasta los cuartos fríos y
3
R. De Koster, T. Le-Duc, K.J. Roodberg. “Design and
control of warehouse order picking: A literature
review”. European Journal of Operational Research.
Vol. 182, No. 2, 16 October 2007, pp. 481-501
4
J.J. Bartholdi, S.T. Hackman. “Warehouse &
distribution science”. Fecha de consulta: Julio de 2009.
Disponible en:
http://www.tli.gatech.edu/science/book/wh-sci.pdf.

3. separar los productos de acuerdo a la factura de
cada cliente. En este proceso se puede observar que
cada factura, rota por cada estación de trabajo
generando atrasos en la operación. Adicional a lo
anterior se evidencian tiempos muertos en cada
estación, un grupo de certificadores al final de la
línea y enrutamientos manuales para el despacho de
los pedidos a las diferentes ciudades. Estos
procesos de logística suelen sumar otros costos
relacionados con horas extras, debido a las
dificultadas en el proceso de separación de pedidos
lo que obliga al personal a estar más tiempo de su
jornada laboral en los cuartos fríos.
Con el escenario presentado hasta el momento se
pueden observar las siguientes características
dentro del proceso de picking: 1) Demora en la
llegada a tiempo de las materias primas, generando
demora en el inicio del cronograma de producción.
2) Desorden en la recepción de los vehículos en la
plataforma. 3) La materia prima es mezclada con
otros productos, el personal debe buscar el
producto y rotularlo nuevamente. 4) área de picking
reducida, lo que genera perdida de productos,
entregas parciales y devoluciones. 5) El proceso de
selección y separación de pedidos es llevado de
manera manual generando muchas deficiencias en
el proceso logístico. 6) Pasillos congestionados,
ocasionando demoras en el desplazamiento de los
montacargas. 7) Almacenamiento caótico, se
entregan las materias primas al mismo tiempo,
ocasionando pasillos saturados y desorden en la
ubicación de la estantería.
III. METODOLOGIA
OPTIMIZACION DEL PROCESO DE
PICKING
En la actualidad, las empresas buscan de mejora
continua de sus procesos para mantener y
disminuir los costos y ser competitivos, tienden
hacia la automatización de los procesos con
sistemas que eviten el manejo de documentos para
la separación de los pedidos, A continuación
presentamos la propuesta de mejora la cual tiende
a disminuir los movimientos y desplazamientos
realizados por los auxiliares logísticos.
La propuesta de este trabajo se enfoca en realizar
una redistribución de los productos, ya que en la
actualidad la distribución de estos es por medio de
un balanceo de bandas con varios productos y de
acuerdo a la cantidad de unidades que pueda
manipular un operario en sus manos.
Diagrama secuencial actual
Fuente: autor
Distribución actual
Sección 1
Chorizos-butifarras-quesos
Jugos-hamburguesas-tocineta-
costilla
Sección 2
hamburguesas-tocineta-costilla
Chorizos-butifarras-jugos-quesos
Sección 3
Jamón-mortadela-quesos
Chorizos-butifarras-jugos
Sección 4
Salchichón-quesos-hamburguesas-
tocineta
Costilla-chorizos-butifarras-jugos
Sección 5
Salchichas-quesos-chorizos-butifarra
Jugos-chorizos-butifarra-jugos
Sección 6
Varios refrigerados-quesos-chorizos
Butifarras-jugos
Fuente: Autor
Distribución Actual
De acuerdo a los resultados arrojados por el
análisis de diagrama secuencial, procedemos a
realizar la matriz de relación de actividades donde
se busca encontrar la distribución u organización de
los productos buscando optimizar el proceso de
separación de pedidos.
Diagrama de Actividades

4. Código Relación de proximidad
A Absolutamente necesaria
E Especialmente importante
I Importante
O Importancia ordinaria
U No importante
X Indeseable
Fuente: autor
REDISTRIBUCION DEL PROCESO
DE PICKING
Para la redistribución de los productos que se
utilizan en el proceso de Picking se tomaron como
referencia los resultados arrojados por los métodos
de secuencia, de actividades y de hacía que
sustentaran la mejor alternativa para la toma de
decisiones. Guiándonos por el método IMMER
observamos en las imágenes anteriores, cómo se
encuentra la distribución de la zona de Picking y su
problemática actual.
Después de identificar las causas que generan un
picking deficiente y a través de la utilización de los
métodos se analizó por medio de la recopilación de
datos referentes a las actividades, piezas y
recorridos de estas. Posteriormente se organizaron
estos datos en forma de hojas de ruta y se
analizaron los requerimientos del sistema
productivo. Se determinó la secuencia de
operaciones, las cargas de transporte, la posición
relativa ideal, el diagrama esquemático y los
sistemas de desarrollo de layout en detalle, en el
que se especifican los sistemas de manutención,
sistemas de almacenaje, sistemas auxiliares
logísticos y en definitiva, se establece la
distribución que finalmente se implementara [5].
De hacia (distancia)
Rack Picking Banda Muelle
Rack 60 45 75
Picking 60 5 20
Banda 45 5 12
Muelle 75 20 12
Fuente: Autor
De hacia (consumos)
Conceptos Valor
Movimientos personal 2.900
Consumo de energía valor Kw/h 4,777 Kw/h
Valor por hora $ 508.446
Valor total recorrido por metro 3.408,446
Fuente: Autor
De hacia (recorridos por hora)
Rack Picking Banda Muelle
Rack 30 1.120 0 50
Picking 5 0 2.240 160
Banda 0 580 0 2.780
Muelle 156 120 0 0
Fuente: Autor
De hacia (costo diario de manejo de materiales)
Rack Picki
ng
Banda Muelle
Rack $0 $229.047
.571
$0 $12.781.673
Picking $1.022.534 $0 $38.174.59
5
$10.907.027
Banda $0 $9.884.4
93
$0 $113.705.75
9
Muelle $39.878.818 $8.180.2
70
$0 $0
Fuente: Autor
Al realizar el análisis de los costos, de las distancias
recorridas vs los movimientos entre RACK,
PICKING, BANDA Y MUELLE, se evidencia que
los costos más elevados entre estos, son desde la
BANDA a los MUELLES de carga ya que allí es
donde se embala el producto para ser distribuido y
se encuentran más personas realizando
validaciones y certificación de los vehículos
cargados para que lleguen a su destino como un
pedido perfecto, de igual manera se encuentra que
los movimientos realizados de RACK a PICKING
también son altos ya que desde el PICKING es

5. desde donde se inicia la operación bajo techo de
toda la logística de distribución de estos productos.
Distribución nueva por producto
Sección 1 Chorizos – Butifarra
Sección 2 Hamburguesa – Tocineta –
Costilla
Sección 3 Jamón – Mortadela
Sección 4 Salchichón
Sección 5-6 Salchichas
Sección 7 Varios refrigerados
Congelados Hamburguesa – Nuggets –
Empanadas – Pizza
Zona de jugos Jugos Country Hill
Zona de
quesos
Quesos
Zona de
carnes
Varios carnes
Fuente: Autores
Los costos más bajos son los que representan
reproceso en la operación, deduciendo que estos
son muy bajos.
Fuente: Autor
Cantidad de recorridos diarios con la nueva
distribución
7-3 5 9
5-1 5 10
3-8 5 14
8-9 7 14
7-4 2 3
6-2 8 16
4-9 5 41
Total recorridos 108
Fuente: Autor
De acuerdo con el análisis de secuencia de
operaciones con la nueva distribución de producto
se evidencia una disminución en los recorridos de
los operarios de 283 a 108 movimientos diarios.
CONCLUSIÓN
Tomando como base el proceso de análisis
realizado por medio del método de secuencia Buffa
en el área de Picking de la compañía, al balancear
las operaciones que se realizan se evita que los
productos y los operarios tengan que esperar
tiempos excesivos y la minimización de tiempos
muertos. Al minimizar las distancias de recorrido y
distribución óptima en los pasillos, almacenes,
equipo y colaboradores, aprovechando mejor los
espacios. De acuerdo al análisis inicial del proceso
y teniendo en cuenta que no se desea realizar
inversión en la movilización de estantería en el área
de picking se opta por realizar una reubicación de
los productos de tal forma que disminuya las
distancias, y al generar secuencias lógicas de
separación de pedidos a través de la distribución de
forma ordenada, ase evitan reprocesos por parte de
los operarios, permaneciendo menos tiempo en el
proceso. Se opta por utilizar los niveles bajos ya
que se aprovecha la fácil consecución de los
productos logrando ahorro de tiempo que se ven
reflejados en todo el proceso de picking y entrega
oportuna a los clientes.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=121018987
007
7 5 3 1 8
6 4 2
9

6. Jiménez Carabalí, V J; Villota García, R M;
Manotas Duque, D F; (2013). CONFIGURACIÓN
DE PASILLOS EN CENTROS DE
DISTRIBUCIÓN BASADA EN MODELOS NO
TRADICIONALES: MODELO ESPINA DE
PESCADO. Entramado, 9() 214-225. Recuperado
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